游戏机按钮注塑模具设计毕业设计[管理资料]

郑州航空工业管理学院毕业设计
题目游戏机按钮注塑模设计
系别机电系
专业模具设计与制造
班级模具班
姓名
学号0801
指导教师
日期2011年4月
目录
1引言 3
塑料简介 -------------------------------------------------------------------------------------- 4
注塑成型及注塑模-------------------------------------------------------------------------- 4 2 塑件材料分析6
2．1 塑件材料的基本特性 ---------------------------------------------------------------------- 6 2．2 塑件材料成型性能-------------------------------------------------------------------------- 6 2．3 塑件材料成型条件-------------------------------------------------------------------------- 7 3 塑件的工艺分析8
3．1 塑件的结构设计----------------------------------------------------------------------------- 9 3．2 塑件尺寸及精度---------------------------------------------------------------------------- 10 3．3 塑件表面粗糙度---------------------------------------------------------------------------- 10 3．4 塑件的体积和质量------------------------------------------------------------------------- 10 4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定11
4．1、注射成型工艺过程分析[5]---------------------------------------------------------------- 11 4．2 浇口种类的确定 -------------------------------------------------------------------------- 12 4．3 型腔数目的确定---------------------------------------------------------------------------- 12 4．4 注射机的选择和校核-------------------------------------------------------------------- 12 注射量的校核------------------------------------------------------------------------------- 13
塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 -------------------------------------- 13
4．4．3、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 ------------------------------ 14 5注射模具结构设计15
5．1 分型面的设计------------------------------------------------------------------------------- 15 5．2 型腔的布局 ---------------------------------------------------------------------------------- 15 5．3 浇注系统的设计---------------------------------------------------------------------------- 16 5．3．1 浇注系统组成-------------------------------------------------------------------- 16
5．3．2 确定浇注系统的原则----------------------------------------------------------- 16
5．3．3 主流道的设计-------------------------------------------------------------------- 17
5．3．4 分流道的设计-------------------------------------------------------------------- 18
5．3．5 浇口的设计 ----------------------------------------------------------------------- 19
5．3．6 冷料穴的设计-------------------------------------------------------------------- 19 5．4 注射模成型零部件的设计[7]------------------------------------------------------------- 20 5．4．1 成型零部件结构设计----------------------------------------------------------- 20
5．4．2 成型零部件工作尺寸的计算 ------------------------------------------------- 21 5．5 排气结构设计------------------------------------------------------------------------------- 21 5．6 脱模机构的设计---------------------------------------------------------------------------- 22 5．6．1 脱模机构的选用原则----------------------------------------------------------- 22
5．6．2 脱模机构类型的选择----------------------------------------------------------- 22
5．6．3 推杆机构具体设计-------------------------------------------------------------- 23
5．6．4 脱模动作原理 ------------------------------------------------------------------ 24 5．7 注射模温度调节系统 --------------------------------------------------------------------- 25 5．7．1 温度调节对塑件质量的影响 ------------------------------------------------- 26
5．7．2 冷却系统之设计规则--------------------------------------------------------- 26 5．8 模架及标准件的选用 --------------------------------------------------------------------- 26 5．8．1 模架的选用 ----------------------------------------------------------------------- 26
5．8．2 标准件的选用-------------------------------------------------------------------- 27
6 模具材料的选用27
6．1 成型零件材料选用------------------------------------------------------------------------- 27
6．2 注射模用钢种------------------------------------------------------------------------------- 28
7 注射成型工艺过程模拟分析29
总结30
致谢31
参考文献31
1引言
模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。

“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经成为广大业内人士的共识。

在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形。

用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高
生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。

模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。

模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域。

1.1 塑料简介
塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有流动性。

可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状而不发生变化。

塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活，它具有密度小，质量轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高，减摩耐磨性能好，减振隔音性能好等诸多优点。

另外，许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能[1]。

塑料以从代替部分金属、木材、皮革及无机材料发展成为各个部门不可缺少的一种化学材料，在国民经济中，塑料制作已成为各行各业不可缺少的重要材料之一。

1.2 注塑成型及注塑模
将塑料成型为制品的生产方法很多，最常用的有注射，挤出，压缩，压注，压延和吹塑等。

其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。

除氟塑料外，几乎的有的热塑性塑料都可以采用此方法成型。

它具有成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精度较高、易于实现全自动化生产等一系列优点。

因此广泛用于塑料制件的生产中，其产口占目前塑料制件生产的30%左右。

但注射成型的设备价格及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料件的生产。

要了解注射成型和注射模，首先得了解注射机的一些基本知识，注射机是注射成型的主要设备，依靠该设备将粒状塑料通过高压加热等工序进行注射。

注射机为热塑性或热固性塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可分为立式、卧式、直角式三种，由注射装置、锁模装置、脱模装置，模板机架系统等组成。

注射成型是根据金属压铸成型原理发展而来的，其基本原理是利用塑料的可挤压性和可模塑性。

首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过料筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。

注射成型生产中使用的模具叫注射模，它是实现注射成型生产的工艺装备。

注射模的种类很多，其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关，其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。

定模部分安装在注射机的固定板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运动。

注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。

一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成[2]。

注射模、塑料原材料和注射机通过注射成型工艺联系在一起。

注射成型工艺的核心问题就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把它注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。

注射机和模具结构确定以后，注射成型工艺条件的选择与控制便是决定成型质量的主要因素。

注射成型有三大工艺条件，即：温度、压力、时间。

在成型过程中，尤其是精密制品的成型，要确立一组最佳的成型条件决非易事，因为影响成型条件的因素太多，有制品形状、模具结构、注射装备、原材料、电压波动及环境温度等。

塑料模具的设计不但要采用CAD技术，而且还要采用计算机辅助工程（CAE）技术。

这是发展的必然趋势。

注塑成型分两个阶段，即开发/设计阶段（包括产品设计、模具设计和模具制造）和生产阶段（包括购买材料、试模和成型）。

传统的注塑方法是在正式生产前，由于设计人员凭经验与直觉设计模具，模具装配完毕后，通常需要几次试模，发现问题后，不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改塑料制品和模具设计，这势必增加生产成本，延长产品开发周期。

目前国际市场上主要流行的，运用范围最广的注射模流动模拟分析软件有澳大利亚的MOLDFLOW、美国的CFLOW、华中科技大学的H-FLOW等。

其中MOLDFLOW软件包括三个部分：MOLDFLOW PLASTICS ADVISERS （产品优化顾问，简称MPA），MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT （注射成型模拟分析，简称MPI），MOLDFLOW PLASTICS XPERT （注射成型过程控制专家，简称MPX）。

采用CAE技术，可以完全代替试模，CAE技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案，在模具制造加工之前，在计算机上对整个注射成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的
收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具。

这不仅是对传统模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义[3]。

2 塑件材料分析
2．1 塑件材料的基本特性
目前，中国娱乐场比较多，游戏厅里的游戏机按扭，往往容易被兴致极高的玩家们按坏，所以市场也看中了这一点，为了适应玩家玩得痛快及游戏厅老板的需要，很多厂家开始生产比以前旧材料更好的新材料按扭，本次设计就是以此为基点，设计生产一批游戏机按扭套的注射模具，该按扭套不易被按坏，坚固而不难按，在玩家达到忘我境界时，老板不用担心被按坏，玩家也不会觉按扭不灵敏，深受广大消费者的欢迎，具有广阔的市场前景。

设计中利用CAD/CAE技术进行模具设计和成型工艺分析。

首先，在三维高端软件UG·NX上进行产品3D造型，然后使用Auto CAD绘制注射模具总装图和模具零件图，最后将产品三维图转入MOLDFLOW软件中进行注射工艺过程模拟分析，确定最佳的注射工艺参数，同时分析制品缺陷的原因及解决办法。

由于本次设计的按扭具有手感工效，而不缺实用功能，表面光滑且透明，故选用材料为聚苯乙烯PS，它是一种优良的热塑性工程材料。

2．2 塑件材料成型性能
塑件材料对注射工艺和模具结构的适应能力叫做注射成型性能，注射成型性能的好坏直接影响到成型加工的难易程度和制品质量的优劣，同时还影响生产效率的高低和设备的辐射能损耗等。

PS成型性能主要有：
聚苯乙烯（Polystyrene）简称PS。

其世界产量仅次于PE、PVC、PP居世界第四位，后来高抗冲级的PS产生（简写HIPS）拓宽了PS的用途范围。

PS为无定型、非极性线性高聚物。

由于在分子链上有苯环取代基，分子的不对称性
，增加，内旋转受到限制，为此，呈现刚性，性脆。

玻璃化温度较高，为80～100C
分子量一般在5万～20万。

3
g，为无色透明粒状热塑性树脂。

具有良好的化学稳定性，它能溶解于苯、
/cm
四氯化碳、甲苯、氯仿、除丙酮以外的酮类、酯类等。

能耐一般酸、碱、盐的腐蚀。

热稳定性好，成型温度范围宽，在粘流态下温度的少许波动不会影响注射过程。

吸湿性极小，%～%，所以在加工前，可以不干燥，又其比热较低，所以塑化效率高，在模具中固化快，成型周期短。

PS收缩率低，%～%，对模制品影响不大。

PS具有一定的力学强度，化学稳定性及电气性能都较优良，透光性好，达88%～92%，仅次于有机玻璃，～，具有优良的电绝缘性能，一般不受温度、湿度的影响。

着色性佳，并易于成形。

它的特点是差不多完全能耐水。

缺点是耐热性较低，而且其制品由于内应力容易碎裂，仅能于低负荷和不高的温度(60～75℃)下使用，所以在成型中一定要注意这个问题，清除内应力除调节工艺参数、模具结构等之外，还可将制品进行后处理以消除内应力，如将其置于60～75℃热水浴中或烘箱中，“退火”处理1～3小时。

冷却定型温度应小于50℃，可使制品表面光亮、平滑。

处于粘流态的聚苯乙烯，其粘度对剪切速率和温度都比较敏感，在注射成型中无论是增大注射压力或升高温度都会使熔融粘度显着下降。

因此，聚苯乙烯既可用于螺杆式也可用于柱塞式注射机成型。

在此选用柱塞式注射机。

料筒温度控制在140～260℃之间，喷嘴温度为170～190℃，注射压力为60～150MPa，为了使制品顺利脱模，模壁斜度应增大至1～2度。

PS主要用于各种仪表外壳，骨架，仪表指示灯，灯罩，汽车灯罩，化工贮酸槽、酸输送槽(特别如氢氟酸)，化学仪器零件，电讯零件，由于透明度好，还可用于制造光学仪器零件及透镜[4]。

2．3 塑件材料成型条件
确定注射工艺条件时，需要根据塑料品种选择适当的工艺参数，知道了塑料的工艺参数还能选择合适的注射机，使机型的规格大小及性能参数的范围尽量与注射工艺参数接近，只有这样才能在保证制品质量的前提下，获得最高的生产效率和经济效益。

PS的注射工艺条件参数见表1、2和3。

表1 PS的注射工艺参数
类型度℃度℃前段后段温
度℃
柱塞式60～75 160～170 170～
190 140～
160
20～
60
表2 PS的注射工艺参数
注射压力MPa 成型
时间S
冷却
时间S
成型周
期
S
后处理介
质
后处
理温
度℃
后处
理时
间S
60～100 15～
45
15～
30
40～90 热水浴或
鼓风烘箱
70 2～4
表3 PS的热处理条件
塑料热处理介质处理温度℃制件厚度
mm 处理时间min
PS 空气或水60～70 6
≤30～60
70～77 7
≥120～360
3 塑件的工艺分析
在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。

游戏机按扭套如图（1）所示，具体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构并不太复杂，外轮廓线由圆弧和直线组成。

图（1）
游戏按扭套俯视图和仰视图
3．1 塑件的结构设计
（1）、脱模斜度
由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。

为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。

脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。

斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。

～ ，根据文献[1]，塑件材料PS的型腔脱模斜度为35/～1 30/，型芯脱模斜度为30/～1
（2）、塑件的壁厚
塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。

塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。

一般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。

因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。

但如果壁厚太小则刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。

选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。

塑件壁厚一般在1～4mm，最常用的数值为2～3mm。

该小电机外壳壁厚均匀，周边和底部壁厚均为2mm。

壳内凸出部件的壁厚均为1mm
（3）、塑件的圆角
为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。

在无特殊要求时，～1mm的圆角。

，。

该小电机外壳表面圆角半径为2mm，内部转弯处圆角半径为1mm
（4）、孔
塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型。

但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑件
上设计孔时，应尽量采用简单孔型。

由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围
易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般
都尖大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。

本设计中孔都在侧面
或边缘，能采用型芯直接加工成型。

3．2 塑件尺寸及精度
塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在一定的设
备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比
较小。

从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，一般都应将制品的
结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。

该塑件的材料为PS ，流动
性较好，适用于不同尺寸的制品。

塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。

为降低模具的加工难
度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。

由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公关等级确定精度等级。

根据我
国目前的成型水平，塑件尺寸公差可以参照文献[2]表3-2塑件的尺寸与公关
（SJ1372-1978）的塑料制件公差数值标准来确定。

根据文献[2]，选用一般精度等级，
PS 的精度等级一般为四级，可在文献中查到相应的公差值。

3．3 塑件表面粗糙度
塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。

这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、
云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。

塑料制品的表面粗糙度一般
为Ra ～m μ，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的1/2，即Ra ～m μ。

模具在使用过程
中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。

该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高许多，m μ，m μ。

外部接手柄区域粗糙度
加大，主要是为了装配牢固和方便，且增加摩擦力以便有游戏玩家按起来有手感。

3．4 塑件的体积和质量
用UG ·NX 软件对该按扭套进行三维实体造型，然后用分析模块对其进行质量特性分
析，输入材料密度（PS 的密度为054.13/cm g ），即可以得出该按扭制品共两个按扭套 ，
3
cm，。

4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定
4．1、注射成型工艺过程分析[5]
根据塑件的结构、材料及质量，确定其成型工艺过程为：
第一步：为使注射过程顺利和保证产品质量，应对所用的设备和塑料作好以下准备工作。

（1）、成型前对原材料的预处理
根据注射成型对物料的要求，检验物料的含水量，外观色泽，颗粒情况并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标，对原材料进行适当的预热干燥，PS材料吸水率极低，成型前一般不必进行干燥处理。

如有需要，可在70 ～ 80 ℃下干燥2～4 h。

（2）、料筒的清洗
在初用某种塑料或某一注射机之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注射机（主要是料筒）进行清洗或拆换。

柱塞式注射机料筒的清洗常比螺杆式注射机困难，因为柱塞式料筒内的存料量较大而不易对其转动，清洗时必须拆卸清洗或者采用专用料筒。

对螺杆式通常是直接换料清洗，也可采用对空注射法清洗。

（3）、脱模剂的选用
脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的一种助剂。

一般注射制件的脱模，主要依赖于合理的工艺条件与正确的模具设计。

在和产上为了顺利脱模，常用的脱模剂有：硬脂酸锌，液体石蜡（白油），硅油，对PS材料，可选用硬脂酸锌，因为此脱模剂除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。

第二步: 注射成型过程
完整的注射过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤，但实际上是塑化成型与冷却两个过程。

第三步：制件的后处理
注射制件经脱模或机械加工后，常需要进行适当的后处理，目的是为了消除存在的内应力，以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。

制件的后处理主要有退火和调湿处理。

该塑料制件材料为PS，就采用退火处理1～3小时。

4．2 浇口种类的确定
注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。

其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。

浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。

它由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。

其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。

由于本设计中按扭套外表面质量要求较高，不允许出现浇口痕迹，所以选用点浇口形式。

点浇口前后两端存在较大的压力差，可较大程度地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体表面粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填，因而对于薄壁塑件以及诸如聚乙烯、聚丙烯等表面变化敏感的塑料成型有利，但不利于成型流动性差及热敏性塑料，也不利于成型平薄易变行及形状复杂的塑件。

点浇口可以有效提高生产效率，缩短成型周期，节约成型材料和塑件去浇口清理等工作，尤其是对有型腔的产品。

4．3 型腔数目的确定
因为本设计中采用点浇口，且塑件的薄壁适合，一次注塑两个同样的按扭套，为保证一次加工过程中各种参数均衡，利于配合使用，提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模两腔，装载两部分零件，进行加工生产。

4．4 注射机的选择和校核
由于两个塑件的体积和质量相差不大，故采用体积较大的塑件（）作为参考由于cm，再根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定采用一模两腔，3
注射机为30
-Z
XS。

注射方式为柱塞式，其有关性能参数为：
-
额定注射量: 303
cm注射压力: 119MPa
注射行程: 130mm注射时间: S
cm
合模力: 250KN最大成型面积: 903
最大开模行程: 160mm模具最大厚度: 180mm
模具最小厚度: 60mm模板最大距离: 340mm
合模方式: 液压-机械式
注射量的校核
模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。

校核公式为：
m m nm %8021≤+
式中 n --型腔数量
1m --单个塑件的体积（3cm ）
2m --浇注系统所需塑料的体积（3cm ）
本设计中：2=n =1m 3cm 2m =3cm =m 303cm
nm 1+m 2=2×+=≤80%×30
注射量符合要求
塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核
注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。

如果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。

A A nA <+21
式中 n --型腔数目
1A --单个塑件在模具分型面上的投影面积
2A --浇注系统在模具分型面上的投影面积
A --注射机允许使用的最大成型面积
n=2 1A =2cm 2A =2cm A =902cm
21A nA +=29052.3038.357.13<=+⨯
投影面积符合要求
注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。

即：
（21A nA +）P < F
式中： P —塑料熔体对型腔的成型压力（MPa ）
F —注射机额定锁模力（N ）
其它意义同上
根据文献[2]表5-1，聚苯乙烯推荐使用的型腔压力为15～22 MPa ，在此取P=MPa 18
（21A nA +）P=N 25000054936183052<=⨯
锁模力符合要求
4．4．3、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核
（1）、模具厚度（闭合高度）
模具闭合高度必须满足以下公式
max min H H H <<
式中 min H --注射机允许的最大模厚
max H --注射机允许的最小模厚
本设计中 18017060<=<H
符合要求
（2）、开模行程（S ）的校核
模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。

注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。

对于液压-机械式合模机构的注射机，其开模行程与模具厚度无关，对于单分型面注射模应有：
mm H H S S 10~521max ++=≥
式中 1H --推出距离
2H --包括浇注系统凝料在内的塑件高度
本设计中 max S =160mm 1H = 15 mm 2H = 15 mm
经计算，符合要要求。

（3）、顶出装置的校核
在设计模具推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出。