轮辐压型生产工艺过程及质量控制

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汽车车轮轮辐制造工艺

汽车车轮轮辐制造工艺
汽车车轮轮辐制造工艺是指将金属材料经过多道工序加工成为
汽车轮辐，以组装成车轮的过程。

制造过程主要包括以下几个环节： 1. 材料准备：选择合适的金属材料（如铝合金、钢铁等），并对材料进行预处理。

2. 辊压成形：将金属材料通过辊压机进行成形，形成初始的轮辐形状。

3. 断裁：根据设计要求，对成形后的轮辐进行断裁，得到所需的长度。

4. 冷镦成形：通过冷镦机将轮辐端部进行成形，以便于后续的切削和加工。

5. 加工处理：通过车床、铣床等加工设备，对轮辐进行切削、打孔、抛光等加工处理，以达到设计要求的精度和表面光洁度。

6. 焊接：将轮辐按照设计要求进行组装，并进行焊接，以达到强度和稳定性要求。

7. 表面处理：对轮辐进行表面喷涂、电镀等处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。

综上所述，汽车车轮轮辐制造工艺需要经过多道工序，涉及到多种加工设备和技术，同时需要严格遵循设计要求和质量标准，以确保最终制品的质量和性能。

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车轮轮辐、轮辋组立各工序品质管控重点培训4

1.全检焊缝品质,确保无气孔、咬边、偏焊、焊渣等缺陷； 2.焊缝有缺陷的产品按照返修工艺进行处理(补焊-打磨-抛光; 3.组立焊穿产品送返修班返修,"补焊时先焊内侧后外侧清根后再焊接". 4.检查打标及流水号是否清晰正确,不良品要进行打磨抛光后重新再打字; 5.全检端径跳前确认百分表是否准确有效,确认百分表检测针头是否指在端径跳检测部位,超差产品要挂牌标示,并隔离分开放置;
拉料
1.轮辋/轮辐来料是否与派工单要求相符.(规格型号、材质和打标内容要确认). 2.确认轮辋内径和轮辐外径尺寸是否匹配. 3.确认来料是否合格;无标示的产品应先确认无异常后方可生产,挂着黄牌、红牌轮辐/轮辋请勿动.
装压配模前确认组立压配操作
1.装模具前要清理上/下模表面脏物; 2.检查模具垫板是否符合产品偏距要求; 3.依订单或派工单打标内容,放入相对应字模,字体朝向中孔(切勿装反); 4.确认产品中孔尺寸,配上对应中孔定位盘;
≤2.0(24.5 22.5) ≤1.5(19.5 17.5)
≤1.8(24.5 22.5) ≤1.3(19.5 17.5)
光洁、无焊接飞溅物
目测
目测
游标卡尺百分表
目测目测目测目测目测
目测
百分表百分表
目测
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组立线/培训班组：
序号
培训日期
讲师
培训工序
9
动平衡检测
10
Φ3.2
(5mm轮辋所用焊丝Φ2.0,待确认)
≤0.4
无气孔、夹渣、焊瘤、偏焊 30～32V (6.75) 29-31V (6) 28-30V ( 5.5) 27-29V
(5) 680～720A

钢制车轮生产工序说明

1.工艺流程介绍本项目生产工艺共分四部分：轮辋生产工段、轮辐生产工段、合成装配工段及涂装工段。

（1）轮辋生产工艺说明第一步：纵剪（挤）：把材料按照要求宽度进行剪切（挤边：对边料边缘进行挤边去毛刺）；第二步：酸洗：把材料浸入酸液中去氧化皮、锈迹；本项目酸洗采用槽内浸泡方式，除油槽用钢板制作，内壁铺PVC或聚乙烯，材料在槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动管件，使内腔溶液不断更换，以提高效果。

第三步：水洗：用水清洗材料表面酸洗液和残留污物；第四步：钝化：在材料表面形成保护膜防止加工过程中生锈；钝化采用池内槽泡方式，钝化槽钢板制作，内壁铺防酸塑料，槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免材料内存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动方管，使内腔溶液不断更换，以提高效果。

必要时取出材料，用水气冲洗后再进行浸泡。

第五步：切割：把材料按照要求长度进行剪切；第六步：打字：在材料上按要求位置和字样打印清晰标识；第七步：卷圆：把材料由条形按要求卷制成圆形；第八步：压端头：把卷制成圆形的工件两端压平整；第九步：对焊：将压平后的工件两端烧化焊接；第十步：刮渣（滚压、端切）：把工件焊接处上下两平面焊渣刮除干净；滚压：对焊接处上下两平面进行滚压，要求厚度与其它位置一致；端切：对焊接处两端焊渣进行切除；第十一步：冷却：对工件进行降温冷却；第十二步：修磨：对工件焊接处残留焊渣进行清除；第十三步：复圆：对工件焊缝和焊缝两边进行复圆消除不圆度；第十四步：扩口：把工件两端扩成要求的角度和直径；第十五步：旋压：对工件进行旋压成型底槽R并确认定位点；第十六步：一序滚压成型：对工件进行滚压预成形底槽等各部形状；二序滚压成型：对工件进行滚压成形底槽和胎圈座部位；三序滚压成型：对工件进行滚压成形胎圈座和轮缘部位。

（2）轮辐生产工艺说明第一步：开平：将进厂卷板料进行校平的工序；第二步：落圆：将校平后的板料毛坯通过油压机和模具，冲出一定规格的圆料毛坯；第三步：冲预孔：在冲床上冲出圆料毛坯中心预孔，用于后序定位；第四步：旋压：以中心预孔定位，将圆料毛坯通过旋压机旋压成一定形状的轮辐毛坯；第五步：整形：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求；第六步：组合冲压：通过压力机和模具对轮辐毛坯中心孔和螺栓孔同时冲出的工序；第七步：冲风孔：在冲床上通过带分度装置的模具对轮辐毛坯冲出规定数量的通风孔；第八步：挤风孔：在冲床上通过模具对轮辐毛坯冲通风孔形成的冲裁毛刺进行挤压的工序；第九步：平端面：主要是将轮辐端面进行平整，使轮辐高度符合要求，同时也有利于后续焊接；第十步：车中孔：主要是将轮辐中心孔在车床上通过车胎进行精加工至规定的尺寸；第十一步：整平面：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求；第十二步：整外径：通过压力机和模具对轮辐外径进行精整的工序；第十三步：精加螺孔：对轮辐螺栓孔进行精加工的工序，一般在多头钻上进行，通过扩孔、划窝使螺栓孔几何尺寸及精度达到规定的要求。

车轮质量控制规范(定稿)

1 目的为控制公司产品用车轮的制造质量，确保公司产品用车轮符合设计及使用要求，特制定本规范。

2 范围本规范适用于公司产品用车轮的质量控制。

3 定义产品用车轮——指用在公司物料输送设备、起重设备等产品上的毛坯为铸钢件或锻钢件的圆柱形轮类零件。

4 职责4.1技术工艺部负责将本规范的相关要求体现在车轮零件制造工艺文件中，并进行过程管理，同时编制《车轮制造技术协议》明确产品技术质量要求。

4.2品质管理部负责按本规范要求进行车轮零件的质量控制与管理。

4.3物流管理部负责向相关外协供方沟通和说明本规范的要求，并协调外协供方严格按照实施。

5 控制要求车轮原则上由外协厂成品供货。

5.1供方资质控制5.1.1车轮零件的外协供方必须有与公司产品同类的车轮零件制造、加工经验，质量保证声誉良好，且经公司供方现场评审合格。

5.1.2外协供方在进行车轮零件的制造中，如果铸件、锻件、热处理工序需要外协制作，该三个工序的外协方必须经泰富重工组织进行评审认可。

5.2外协制作过程控制5.2.1车轮零件原材料铸钢件应符合JB-T5000.6-2007 《重型机械通用技术条件铸钢件》的规定，锻件应符合JB-T5000.8-2007 《重型机械通用技术条件锻件》的规定。

供方需提供符合要求的材质证明资料。

5.2.2车轮踏面尺寸偏差应为GB/T1801规定的h9级精度。

5.2.3基准面（端面上加工深为1.5㎜的沟槽作标记）对车轴中心线的端面圆跳动应为GB/T1184规定的9级精度。

5.2.4首次供货或批量生产时必须制作试块或对样品车轮进行破坏性试验，以验证有效硬化层深度等技术工艺指标，并得到泰富品质管理部认可后才能进行产品后续生产。

5.2.5车轮上不得有裂纹，踏面和轮缘内侧面不得有影响应用性能的缺陷，裂纹与缺陷也不应焊补。

5.2.6车轮内部质量5.2.6.1车轮踏面100﹪进行磁粉检测(MT），内孔100﹪进行液体渗透检测(PT)，轮毂100﹪进行超声检测(UT）。

钢制车轮轮辐旋压成形数值模拟和工艺参数优化

钢制车轮轮辐旋压成形数值模拟和工艺参数优化作者：党斌单颖春刘献栋来源：《计算机辅助工程》2019年第01期摘要：为指导车轮轮辐旋压成形工艺参数的选择，利用Simufact Forming对某款轻型客车的轮辐旋压过程进行有限元仿真，改进旋轮轨迹的确定方法，对比厚度仿真结果和实际加工结果，验证该仿真方法的有效性。

在数值模拟的基础上，设计四因素三水平正交试验表，对工艺参数进行正交试验优化设计，得到一组针对该钢制车轮轮辐旋压成形的最优工艺参数。

利用优化后的工艺参数进行轮辐旋压成形仿真，结果表明轮辐最大厚度偏差和最大等效应力都有所减少。

关键词：钢制车轮;轮辐;旋压成形;旋轮轨迹;正交实验;工艺参数;优化中图分类号：U463.34;TG306文献标志码：B文章编号：1006-0871（2019）01-0008-060 引言在钢制车轮生产工艺中，轮辐旋压成形是关键工序之一[1]。

在轮辐的错距强力旋压成形过程中，加工工艺参数的选择直接影响产品质量和生产效率。

单纯依靠“试错法”研究轮辐错距强力旋压工艺，使产品达到预期目标，成本高且生产周期长。

随着计算机技术的发展和有限元法理论的进步，基于有限元法的计算机软件逐渐应用到钢制车轮轮辐生产和研发过程中。

利用金属成形工艺模拟平台Simufact Forming可模拟轮辐旋压成形过程，获得工件的厚度和等效应力等物理场分布，评估成形性能，在改进工艺设计方案、提高产品质量、降低生产成本和缩短产品研发周期等方面具有巨大优势。

[2]陈茂敬等[3]针对SS400热轧钢板用于轮辐旋压出现横向开裂的现象，系统分析材料本身和旋压工艺2方面的因素，认为导致开裂的主要原因是材料有原始裂纹和大量夹杂物以及旋压成形比过大，但没有研究工艺参数对轮辐成形的影响。

张晋辉等[4]基于Abaqus Explicit平台建立锥形件剪切旋压的三维有限元模型，认为较大的旋轮进给量和芯模转速有利于减小壁厚差，旋轮直径对旋压力和壁厚差的影响不显著。

轮辐、包装、合成生产工艺流程及质量标准1

生产绩效考核标准《1》轮辐一.生产必须按订单客户要求，符合图纸要求进行生产二.生产工艺流程：1.剪板2.落料3.一次拉深(多次拉伸)4.整型（切边）5.冲中心孔及PCD孔6.冲风孔7.挤角8.打钢印9.冲铆钉孔>按工艺（图纸）规定要求+0.210.去毛刺三.基本质量标准：品质要求成品率、报废率要求＜成品率、＞报废率扣罚标准1.剪板长、宽、厚：按辐板工艺规定中的尺寸（附轮辐材料及剪板尺寸）剪板对角线差：<2mm 成品率;≥98%低于成品率部分返工、返修产品：扣罚两倍计件工资、返工该批次产品。

超出报废率报废产品：按材料价扣罚2.落料外径尺寸：按轮辐工艺规定中的尺寸、厚度及材料型号符合落料要求，外观冲裁口无明显毛刺和变形。

成品率; ≥98%低于成品率部分返工、返修产品：扣罚两倍计件工资、返工该批次产品。

超出报废率报废产品：材料价+前道计件工资总价扣罚3.一次拉深（多次拉伸）拉伸后各尺寸，按工艺（图纸）规定要求的尺寸±1.5mm减薄量<10%。

外观：正面不得有深的拉伤痕和开裂。

成品率; ≥98%报废率：≤2‰低于成品率部分返工、返修产品：扣罚两倍计件工资、返工该批次产品。

超出报废率报废产品：材料价+前道计件工资总价扣罚4.整形翻边（切边）①翻边后各尺寸，按工艺（图纸）规定要求：±1mm不允许单边及起皱现象②轮辐平面度：<0.15mm③基准面高度按工艺（图纸）规定要求±1mm④加强筋，螺检孔与安装面高度及各相应尺寸按轮辐工艺（图纸）规定要求±0.5mm⑤减薄量：按工艺（图纸）规定要求≤25%⑥外观：正面不允许有麻点不得有拉痕和开裂及磕碰伤成品率; ≥98%报废率：≤2‰低于成品率部分返工、返修产品：扣罚两倍计件工资、返工该批次产品。

超出报废率报废产品：材料价+前道计件工资总价扣罚5.冲中心孔及螺检孔：按工艺（图纸）规定要求中心孔直径、螺检孔直径+0.2：①螺栓孔位置度按工艺（图纸）规定要求≤0.25mm②同心度要求：≤0.5mm③安装面：按工艺（图纸）规定要求±0.5④平面度：汽车轮≤0.15mm，拖车轮<0.15mm⑤外观：冲裁口光整，不得有明显毛刺及变形现象成品率; ≥98%报废率：≤3‰低于成品率返工、返修产品：扣罚两倍计件工资、返工该批次产品。

简要介绍轮辐加工过程

简要介绍轮辐加工过程
“哎呀，你们知道轮辐是怎么加工出来的吗？”这是我经常在课堂上问学生们的一句话。

轮辐加工啊，这可是个挺有意思的过程。

首先呢，得有原材料，一般就是各种金属啦。

然后把这些金属材料通过切割啊、锻造啊等工艺，初步弄成轮辐的形状。

就拿锻造来说吧，这可不是个简单的事儿。

得把金属加热到合适的温度，然后用大力气去捶打它，让它慢慢变成我们想要的形状。

就像咱小时候玩泥巴，得把泥巴揉啊捏啊，变成我们心目中的那个样子。

接着呢，就是各种细致的加工了。

比如说要钻孔啊，把轮辐上该有的孔给弄出来，这样才能和其他部件连接起来。

还有打磨呀，把表面弄得光滑光滑的，不然多粗糙呀。

我记得之前有个工厂接了一批轮辐加工的订单。

他们在锻造的时候就特别注意温度的控制，稍微高一点或者低一点，出来的形状就不太对。

后来经过多次试验和调整，才找到最合适的温度区间。

还有钻孔的时候，一开始孔的位置老是有偏差，后来工人们仔细研究，改进了夹具，这才解决了问题。

再之后呢，可能还得进行一些热处理，让轮辐更结实、更耐用。

这就像是给轮辐打了一针“强化剂”。

加工完了还不算完事儿哦，还得进行质量检测。

看看尺寸对不对呀，有没有裂缝啊之类的。

要是有问题，那可不能让它流向市场。

总之呢，轮辐加工可不是一下子就能完成的，这里面有好多道工序，每一道都得认真对待。

从原材料到最后的成品，就像是看着一个小生命慢慢成长一样。

咱得用心呵护，才能做出高质量的轮辐来，让它们在各种机器、车辆上发挥重要的作用。

学生们啊，可都得好好记住这些哦！。

钢圈生产轮辐线重保岗位培训

一、首先确认： 1.产品规格尺寸（球面直径/螺孔型式） 2.检测具工球面样板 (检测能力) 二、然后正确操作: 1.将对应球面样板小头垂直贴合于螺孔球面中，球面直径和面球R角与螺孔球面完全贴合，则合格，相反放不下，则不合格；如果有间隙，则用球面样板大头检测，完全贴合，则合格，如果偏大，则不合格. 注意事项： 1.球面样板要贴合在螺孔球面最大直径处. 2.测量时要球面样板要垂直贴合.
内/径尺寸影响车削的品质,用卡尺测量。必须按管制计划要求执行。
一、首先确认： 1.产品规格型号（内/外径） 2.检测具工游标卡尺 (检测能力) 二、然后正确操作: 1.量爪正确靠住检测部位（正确使用卡尺及读数） 2.依控制计划标准及图纸进判定 3.多测几个点取最大值，并算出椭圆度(≤0.5) 注意事项： 1.外径检测点要正确(车削面/安装面平直段) 2.所使用的游标卡尺合格否 3.切勿野蛮操作
测量螺孔直径
七、倒角划球面
倒角划球面
★倒角划球面后产品必检3个尺寸
管控重点： 1：螺孔球面
螺孔倒角
★单钻轮辐： 1.螺孔位置 2.螺孔直径抽检频率要加大.
1：检测螺孔球面
检测螺孔球面
倒角划球面---球面与样板的吻合度（直接影响螺栓球头锁紧贴合，对使用寿命有直接相系）。用球面样板进行检测。重要
34mm
小头
检测螺孔球面
34.5mm
大头
八、精整球面
精整球面前
重点管控
作业中注意事项：
精整球面后
1.上模下压后保压时间2---4秒,不同产品通过调整限位开关来达到所需工艺要求. 2.球面精整后有毛刺及不同程度台阶属于正常现象,属于挤压形成.
3.球面精整后位置度检测须用精整球面专用检具检测.

车轮轮辐各工序品质管控重点培训2

月
检验方式
目测
培训作业员考核结果
冲中螺孔前工作
目测
冲中螺孔操作
目测
3
冲中螺孔螺孔直径 N-d 分布圆直径D2 外观中孔直径D3 螺孔位置度径向跳动
游标卡尺 P.C.D检具目测游标卡尺 P.C.D检具百分表
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3
冲中螺孔
轮辐各工序品质管控培训
轮辐线/培训班组：序培训日期号讲师培训工序培训内容各工序管控要求
风孔规格及形状
年各工序管控要求
N-X*B 依图纸(如: 10-70±1/ 2-100*74/ 5-86*116) 1.毛刺过大时,检查冲头及凹模是否磨损,视情况更换;通知班长和调模员检查冲裁间隙; 2.风孔变形时,检查凹模与工件形状是否吻合,通知班长和调模员检查冲裁间隙; 3.机器突然故障或发生其它异常时,应按下急停按钮,待相关人员维修处理; 4.运动时滑块内有响声,检查球形盖板是否松动,球头间隙是否过大,保险套有无塌裂,拧紧盖板螺钉更换保险套; 1.依派工单首先确认来料轮辐规格型号、板厚和材质，然后确认要冲什么形状风孔/风孔多大; 2.确认来料是否合格,确认有无挂合格标示牌; 1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业; 2.装模前检查模具是否与所要生产的产品相符; 3.装模时模具与机台的压力中心要对中,锁紧牢固; 4.调整模具的封闭高度; 5.风孔倒角前要把标示牌摘下保留(切勿乱丢),待轮辐完成工艺要求后再补挂回去; 1.将轮辐放到风孔倒角模上,逐个挤压风孔外侧,去除该侧的毛刺,同时将其倒1-2mm×45度角,要求不允许有明显的变形和压伤缺陷; 2.风孔倒角时,手脚配合协调到位; 3.从模具中取出轮辐,必须轻拿轻放叠放在栈上; 4.首检检查各风孔倒角品质,确认有无尖锐毛刺、裂纹及压伤等现象,同时确认径跳是否合格; 5.首检必须按照管制计划对各个尺寸进行检测,确认产品合格稳定后,方可批量生产; 倒角均匀，目视无变形 ≤N (≤1.8≤2.0/ 2.2)（单个风孔与两螺孔距离径跳≤1.0）