电机滚动轴承保持架失效原因分析
滚动轴承常见的失效形式和原因分析范文
滚动轴承常见的失效形式及原因分析+浪逐风尖2008-11-05 10:55滚动轴承在使用过程中,由于很多原因造成其性能指标达不到使用要求时就产生了失效或损坏.常见的失效形式有疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、烧伤、电腐蚀、保持架损坏等。
一，疲劳剥落疲劳有许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。
滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用下，其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来的现象称为疲劳剥落。
点蚀也是由于材料疲劳引起一种疲劳现象，但形状尺寸很小，点蚀扩展后将形成疲劳剥落。
疲劳剥落的形态特征一般具有一定的深度和面积，使滚动表面呈凹凸不平的鳞状，有尖锐的沟角．通常呈显疲劳扩展特征的海滩装纹路．产生部位主要出现在套圈和滚动体的滚动表面．轴承疲劳失效的机理很复杂，也出现了多种分析理论，如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切向力理论、表面微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等。
这些理论中没有一个理论能够全面解释疲劳的各种现象，只能对其中的部分现象作出解释。
目前对疲劳失效机理比较统一的观点有：1、次表面起源型次表面起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的条件下运转时，滚动表面是以内部（次表面）为起源产生的疲劳剥落。
2、表面起源型表面起源型认为轴承在滚动接触部位未形成油膜或在边界润滑状态下运转时，滚动表面是以表面为起源产生的疲劳剥落。
3、工程模型工程模型认为在一般工作条件下，轴承的疲劳是次表面起源型和表面起源型共同作用的结果。
疲劳产生的原因错综复杂，影响因素也很多，有与轴承制造有关的因素，如产品设计、材料选用、制造工艺和制造质量等；也有与轴承使用有关的因素，如轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。
具体因素如下：A、制造因素1、产品结构设计的影响产品的结构设计是根据使用性能目标值来确定的，这些目标值如载荷容量、寿命、精度、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等。
在设计时，由于各种原因，会造成产品设计与使用的不适用或脱节，甚至偏离了目标值，这种情况很容易造成产品的早期失效。
电机滚动轴承保持架失效原因分析
电机滚动轴承保持架失效原因分析【摘要】圆柱滚子槽形保持架轴承的失效形式主要是保持架早期磨损。
针对造成该问题的几种因素：保持架加工工艺、滚子倒角尺寸、装配工艺和表面处理工艺进行了改进和控制，有效解决了保持架早期失效问题，提高了槽形保持架轴承的使用寿命。
【关键词】保持架；滚子轴承；磨损；寿命；工艺保持架在滚动轴承中起着等距离隔离滚动体并防止滚动体掉落，引导并带动滚动体转动的作用。
滚动轴承在工作时，由于滑动摩擦而造成轴承发热和磨损，特别是在高速运转的条件下，由于离心力的作用，加速了摩擦磨损与发热，严重时会造成保持架烧伤和断裂，致使轴承不能正常使用。
保持架损坏在轴承失效形式中占有较大的比例。
下面以6201- 2RZ轴承的保持架为研究对象。
某轴承企业生产的6201- 2RZ 轴承装在某型电机上使用不到2天就发生抱死，且此类现象频现。
在对电机进行分解后发现：轴承外表面有变色的油脂，用手转动轴承完全卡死，轴承密封盖打开后可观察到轴承内部较黑，剩余油脂已全部碳化，轴承保持架有一处断裂；轴承清洗后可见大量片状碎屑，在钢球与内滚道间居多，防尘盖附着的油脂中也混有部分碎屑。
一、故障特征鉴于轴承已经发生止转失效，部分零件已经损坏严重，轴承的旋转精度及尺寸精度完全丧失，已无法测量，故直接对轴承外圈切割将轴承进行分解，发现有以下几个特征：1.一粒钢球从断裂的兜孔中脱离，挤压到相邻兜孔，两个兜孔都已变形；钢球表面已经失去光泽，朝外一侧严重磨损（图1）。
图1 钢球从断裂的兜孔中脱离2.内外沟道的工作轨迹均偏离沟道中心位置，且内圈工作轨迹较宽，约占沟道宽度的3/5。
内、外沟道均发现有多个轴向压痕，工作轨迹表面出现了粗糙度下降的情况；内沟道黏有大量金属铁屑，连续铺满约180°的内沟道表面，铁屑已被碾压成片状。
3.保持架内径与外径方向均有明显磨损，兜孔边缘可见挤压变形；七个兜孔中有五个兜孔保持基本完整，一片半保持架在两个相邻的损坏的兜孔间的铆钉孔处断裂，断裂处铆钉已不可见，断口卷曲变形（无脆性断裂特征）；另一片半保持架在对应位置有挤压变形，铆钉孔内径方向磨豁。
探讨滚动轴承失效的原因以及维护方法
探讨滚动轴承失效的原因以及维护方法摘要：本文作者结合自己的工作经验，针对滚动轴承失效的原因进行仔细研究分析，最终提出了具体的维护方法，希望能够对同行研究和使用者有所帮助。
关键词：滚动轴承失效原因维护方法关于滚动轴承，其属于机械之中一种普遍使用的标准零部件，通常情况下是由内圈、外圈、滚动体以及保持架共同构成的[1]。
具有效率高、润滑方便、摩擦阻力小以及良好的互换性等优点，在机械工作中发挥着十分重要的作用。
然而，在实际的工作应用之中，因为种种原因，滚动轴承失效的情况时常发生，多次出现机械故障。
一、关于滚动轴承失效的几种形式1.滚动轴承发生疲劳点蚀通常情况下，如果滚动轴承的各种工作条件良好，安装、维护以及润滑均没有问题，那么它在工作的过程中，承载元件可能会因为需要承受脉动循环变应力的作用，而导致各接触表面的金属材料局部剥落，进而产生疲劳点蚀[2]。
而且，当滚动轴承发生疲劳点蚀的时候，在其进行运转的过程之中，往往会产生振动和噪声，并且它的旋转精度也会出现下降，导致机器无法正常工作。
2.滚动轴承发生塑性变形另外，如果滚动轴承的转速很低，而且发生间歇摆动，这样通常是不会产生疲劳点蚀情况。
然而，滚动轴承却可能因为受到太大的静载荷或者是冲击载荷，引发内外圈滚道和滚动体这两者之间的接触处产生局部应力，并且这种局部应力直接超过材料的屈服极限，进而最终导致滚动轴承产生塑性变形。
这样就能够形成不均匀的凹坑，最终使得滚动轴承在工作的过程中发出剧烈的振动以及噪声。
3.滚动轴承发生磨损在滚动轴承高速运转的过程中，可能会因为使用方法不正确，没有进行科学合理的维护，或者是因为密封问题以及润滑不良等问题，最终引起滚动轴承发生磨粒磨损或者是胶合磨损的现象。
二、关于滚动轴承失效的具体原因分析1.因为载荷问题造成滚动轴承失效通常情况下，人们在进行滚动轴承的分类时，往往根据滚动轴承所承受载荷的方向，把其分为三大类：第一类，向心轴承。
它主要是承受径向载荷。
滚动轴承常见失效形式及原因分析
滚动轴承常见失效形式及原因分析滚动轴承在使用过程中,由于很多原因造成其性能指标达不到使用要求时就产生了失效或损坏.常见的失效形式有疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、烧伤、电腐蚀、保持架损坏等。
一，疲劳剥落疲劳有许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。
滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用下，其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来的现象称为疲劳剥落。
点蚀也是由于材料疲劳引起一种疲劳现象，但形状尺寸很小，点蚀扩展后将形成疲劳剥落。
疲劳剥落的形态特征一般具有一定的深度和面积，使滚动表面呈凹凸不平的鳞状，有尖锐的沟角．通常呈显疲劳扩展特征的海滩装纹路．产生部位主要出现在套圈和滚动体的滚动表面。
轴承疲劳失效的机理很复杂，也出现了多种分析理论，如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切向力理论、表面微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等。
这些理论中没有一个理论能够全面解释疲劳的各种现象，只能对其中的部分现象作出解释。
目前对疲劳失效机理比较统一的观点有：>>>>1、次表面起源型次表面起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的条件下运转时，滚动表面是以内部（次表面）为起源产生的疲劳剥落。
>>>>2、表面起源型表面起源型认为轴承在滚动接触部位未形成油膜或在边界润滑状态下运转时，滚动表面是以表面为起源产生的疲劳剥落。
>>>>3、工程模型工程模型认为在一般工作条件下，轴承的疲劳是次表面起源型和表面起源型共同作用的结果。
疲劳产生的原因错综复杂，影响因素也很多，有与轴承制造有关的因素，如产品设计、材料选用、制造工艺和制造质量等；也有与轴承使用有关的因素，如轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。
具体因素如下：（1）制造因素a.产品结构设计的影响产品的结构设计是根据使用性能目标值来确定的，这些目标值如载荷容量、寿命、精度、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等。
滚动轴承保持架损坏的原因分析
滚动轴承保持架损坏的原因分析
1、润滑不良。
润滑对于轴承是必不可少，适当的润滑可以延长轴承的使用寿命以及减少噪音。
但若如果没有润滑剂或者润滑不到位的话，易形成粘着磨损，使工作表面状态恶化，粘着磨损产生的异物，回进入保持架，可能造成保持架断裂，另外，也会造成严重磨损。
2、轴承蠕变。
轴承的滚动蠕变是指当配合面上产生间隙时，轴承配合面之间的相对滑动。
发生蠕变的配合面呈现明亮或黑暗的镜面，有时是由擦伤引起的。
滚动轴承蠕变有两种:内圈蠕变和外圈蠕变，产生套圈相对轴或外壳向圆周方向位置偏离的现象。
3、安装维护不当。
不正确的安装或维护也会导致轴承保持架损坏，如果轴承保持架安装不当，会导致轴承保持架在运行过程中受到非预期的应力，使其损坏。
例如，如果安装螺栓松动或错误的调整，轴承保持架就会受到不均匀的压力，导致破裂，此外，维护是轴承保持架长寿的关键。
如果维护不足，轴承保持架会受到腐蚀、积灰和其他损坏。
这些问题会使轴承保持架结构变得脆弱，导致破裂，因此，在使用轴承保持架时，应该注意正确的安装和定期维护。
4、硬物杂物侵入。
平时应保持轴承的干净和密封状况，如果有外来硬物杂物混入会增加保持架与轴承外圈的摩擦系数，有可能造成轴承散架。
5、承受负荷不宜。
造成此种情况的原因很多，过盈力太大、轴承内部温度过高、杂物混入等都会导致保持架的动转受到阻力并加重转动负何，促使了保持架的磨损，如此的恶性循环，就有可能导致轴承保
持架的断裂。
常见滚动轴承的失效形式及原因分析
常见滚动轴承的失效形式及原因分析滚动轴承可以有效地减少轴承各零部件之间的摩擦，从而更加流畅地运转，可以有效帮助提高机械设备的使用性能。
但滚动轴承在长时间使用后有时会出现失效的现象，那么，大家知道常见滚动轴承的失效形式及原因具体都有哪些吗？又该如何处理解决轴承失效呢？小编为大家进行了详细的总结，下面一起来了解一下吧。
一、轴承的正常疲劳失效失效产生原因：轴承在其运转总小时数或总转数超过轴承计算寿命后，所发生的疲劳剥落为正常疲劳失效。
产生正常疲劳失效的原因是滚动表面的金属由于运转时的应力循环数超过材料的疲劳极限，从次表层开始萌生疲劳裂纹，并向表面层开裂而落下金属碎片———剥落。
失效表现特征：疲劳裂纹的萌生在次表层，故看不见，用普通仪器也无法侦听到。
剥落的屑片表面粗糙而不规则，原滚动表面留下疤痕状小坑，称为点蚀。
点蚀一旦出现，即迅速扩展，短时间内即引起全面疲劳剥落，宜及早更换轴承，否则将引起轴承的事故性报废，可能对安装部位甚至对整机带来严重的后果。
失效处理办法：超过计算寿命的疲劳剥落，实际上是不可避免的终必然发生的现象，这时材料的潜力已被充分利用。
如用户在工作寿命方面的要求仍不满足，可在轴承的润滑剂中加添合适的极压添加剂，改用性能更高或尺寸更大的轴承，或选用真空冶炼、多次真空重炼等钢材所制轴承。
二、轴承的正常磨损失效失效产生原因：轴承在其运转总小时数或总转数超过轴承的计算寿命，或超过磨损寿命后的过度磨损，为正常磨损失效。
滚动轴承的运动都伴有微小滑动，所受负荷也总有一定波动，因而润滑可延缓磨损但实际不能避免两界面的固体接触，即不能完全避免磨损。
失效表现特征：滚动表面沿运动方向发生较光滑的磨损条纹，新条纹有较显著的金属光泽。
滚动轴承的正常磨损也有三个阶段，即短期的“跑合”磨损，很长时间的平缓磨损，以及短期的剧烈磨损，终使轴承的精度丧失，或引起振动和噪声而不能继续使用。
失效处理办法：超过额定寿命或磨损寿命的磨损失效，在现有技术水平条件下实际上也是不可避免的。
高压电机滚动轴承故障原因及改进措施
高压电机滚动轴承故障原因及改进措施一、引言在电机领域，高压电机是一种很常见的设备，它在各种工业领域中担当着重要的作用。
而滚动轴承是高压电机中非常重要的零部件，如果出现故障将会导致电机停机，给生产带来不小的影响。
本文将探讨高压电机滚动轴承的故障原因及改进措施。
1.润滑不良滚动轴承在工作过程中需要得到充分的润滑，以减少摩擦和磨损。
如果润滑不良，就会导致滚动轴承过热、磨损严重，甚至导致轴承卡死。
润滑不良的原因主要包括润滑油质量不合格、油脂老化变质、注油不足等。
2.安装不正确滚动轴承的安装不正确也是高压电机滚动轴承故障的一个重要原因。
安装不正确会导致轴承受力不均，增加摩擦，从而加速轴承的磨损。
安装不正确的具体表现包括安装间隙过小、偏心度过大、轴承座孔与轴承不平行等。
3.过载运行高压电机在工作过程中如果频繁发生过载运行，会导致滚动轴承的磨损加剧，甚至损坏。
过载运行会导致轴承承受较大的径向载荷和轴向载荷，从而加速轴承的磨损。
4.杂质进入在高压电机工作环境中，灰尘、金属屑、异物等杂质可能会进入到滚动轴承中，造成轴承磨损或损坏。
杂质进入的原因主要包括密封不良、清洁不及时等。
5.工作温度过高高压电机工作温度过高也会导致滚动轴承的故障。
高温会使润滑油流失，增加摩擦，从而加速轴承的磨损。
三、改进措施1.改进润滑系统改进润滑系统是预防高压电机滚动轴承故障的关键措施之一。
可以选择更高品质的润滑油，定期更换油脂，严格执行润滑计划，保证轴承得到充足的润滑。
2.优化安装工艺优化安装工艺是预防高压电机滚动轴承故障的重要措施。
在安装过程中要严格执行安装规范，保证安装间隙、偏心度等参数符合要求，确保轴承受力均匀，最大限度减少摩擦和磨损。
3.预防过载运行预防过载运行是预防高压电机滚动轴承故障的重要措施之一。
在电机运行中，要保证载荷在设计范围内，避免频繁发生过载运行，以减少滚动轴承的磨损。
4.加强清洁管理加强清洁管理是预防高压电机滚动轴承故障的必需措施。
滚动轴承常见的失效形式及原因
滚动轴承常见的失效形式及原因分析滚动轴承在使用过程中由于很多原因造成其性能指标达不到使用要求时就产生了失效或损坏.常见的失效形式有疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、烧伤、电腐蚀、保持架损坏等。
一，疲劳剥落疲劳有许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。
滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用下，其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来的现象称为疲劳剥落。
点蚀也是由于材料疲劳引起一种疲劳现象，但形状尺寸很小，点蚀扩展后将形成疲劳剥落。
疲劳剥落的形态特征一般具有一定的深度和面积，使滚动表面呈凹凸不平的鳞状，有尖锐的沟角.通常呈显疲劳扩展特征的海滩装纹路.产生部位主要出现在套圈和滚动体的滚动表面.轴承疲劳失效的机理很复杂，也出现了多种分析理论，如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切向力理论、表面微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等。
这些理论中没有一个理论能够全面解释疲劳的各种现象，只能对其中的部分现象作出解释。
目前对疲劳失效机理比较统一的观点有：次表面起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的条件下运转时，滚动表面是以内部（次表面）为起源产生的疲劳剥落。
表面起源型认为轴承在滚动接触部位未形成油膜或在边界润滑状态下运转时，滚动表面是以表面为起源产生的疲劳剥落。
工程模型认为在一般工作条件下，轴承的疲劳是次表面起源型和表面起源型共同作用的结果。
疲劳产生的原因错综复杂，影响因素也很多，有与轴承制造有关的因素，如产品设计、材料选用、制造工艺和制造质量等；也有与轴承使用有关的因素，如轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。
具体因素如下：A、制造因素1、产品结构设计的影响：产品的结构设计是根据使用性能目标值来确定的，这些目标值如载荷容量、寿命、精度、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等。
在设计时，由于各种原因，会造成产品设计与使用的不适用或脱节，甚至偏离了目标值，这种情况很容易造成产品的早期失效。
滚动轴承常见的失效形式与原因分析
滚动轴承常见的失效形式及原因分析+浪逐风尖2008-11-05 10:55滚动轴承在使用过程中,由于很多原因造成其性能指标达不到使用要求时就产生了失效或损坏.常见的失效形式有疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、烧伤、电腐蚀、保持架损坏等。
一，疲劳剥落疲劳有许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。
滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用下，其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来的现象称为疲劳剥落。
点蚀也是由于材料疲劳引起一种疲劳现象，但形状尺寸很小，点蚀扩展后将形成疲劳剥落。
疲劳剥落的形态特征一般具有一定的深度和面积，使滚动表面呈凹凸不平的鳞状，有尖锐的沟角．通常呈显疲劳扩展特征的海滩装纹路．产生部位主要出现在套圈和滚动体的滚动表面．轴承疲劳失效的机理很复杂，也出现了多种分析理论，如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切向力理论、表面微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等。
这些理论中没有一个理论能够全面解释疲劳的各种现象，只能对其中的部分现象作出解释。
目前对疲劳失效机理比较统一的观点有：1、次表面起源型次表面起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的条件下运转时，滚动表面是以内部（次表面）为起源产生的疲劳剥落。
2、表面起源型表面起源型认为轴承在滚动接触部位未形成油膜或在边界润滑状态下运转时，滚动表面是以表面为起源产生的疲劳剥落。
3、工程模型工程模型认为在一般工作条件下，轴承的疲劳是次表面起源型和表面起源型共同作用的结果。
疲劳产生的原因错综复杂，影响因素也很多，有与轴承制造有关的因素，如产品设计、材料选用、制造工艺和制造质量等；也有与轴承使用有关的因素，如轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。
具体因素如下：A、制造因素1、产品结构设计的影响产品的结构设计是根据使用性能目标值来确定的，这些目标值如载荷容量、寿命、精度、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等。
在设计时，由于各种原因，会造成产品设计与使用的不适用或脱节，甚至偏离了目标值，这种情况很容易造成产品的早期失效。
滚动轴承常见的失效形式及原因分析
滚动轴承常见的失效形式及原因分析滚动轴承是一种用于支撑和减少摩擦的常用机械元件。
它们广泛应用于各种机械设备和领域，如汽车、风力发电、机械制造等。
然而，由于工作环境的恶劣条件或长期运行等原因，滚动轴承可能会出现各种故障和失效。
以下是滚动轴承常见的失效形式及其原因分析。
1.疲劳失效：疲劳失效是滚动轴承最常见的失效形式之一、它通常在长时间高速运转或载荷较大的情况下发生。
轴承在不断重复的载荷下产生微小的裂纹，最终导致轴承出现断裂。
这种失效通常与以下原因有关：-动载荷过大：轴承在长时间内承受过大的动载荷，超出了其额定负荷能力。
-轴承安装不当：安装不当会使轴向载荷分布不均匀，导致局部载荷过大。
-润滑不良：缺乏或过多的润滑剂都会导致轴承摩擦增加，使得轴承易于疲劳失效。
2.磨损失效：磨损是轴承常见的失效形式之一、它通常发生在轴承和周围部件之间的摩擦表面上。
常见的磨损形式包括：-磨粒磨损：当粉尘、金属碎屑等进入轴承内部时，会使滚动体、保持架等部件发生磨损。
-粘着磨损：当润滑不良时，摩擦表面出现直接接触，轴承可能会发生粘着磨损。
-磨料磨损：当轴承受污染物质时，如沙尘、水等，会导致轴承表面产生磨料磨损。
3.返现失效：轴承返现是指滚动体和滚道之间的剥离、严重滚道表面损伤或磨擦减小所引起的失效。
返现失效的原因主要有：-轴承清洗不当：清洗过程中使用的溶剂或清洁剂残留在轴承内部，导致润滑性能下降，滚动体容易返现。
-轴承热胀冷缩：当轴承受到温度变化时，轴承和轴承座之间的配合间隙有可能发生变化，导致轴承返现。
-润滑不良：缺乏或过多的润滑剂会导致轴承受到不均匀的载荷分布，容易引起轴承返现。
4.偏磨失效：偏磨是指轴承滚动体在滚道上发生偏磨，导致滚道表面形变或表面破坏。
-不均匀载荷：长期承受不均匀载荷会导致滚动体在滚道上的位置发生偏移，从而引起偏磨失效。
-润滑不良：过多或过少的润滑剂会导致轴承滚动体和滚道之间的摩擦增加，从而引起偏磨。
轴承的保持架断裂及轴承散架原因分析
轴承的保持架断裂及轴承散架原因分析轴承是电机的重要和关键零部件，无论在装配、试验、还是使用过程中，如果未能按照要求操作，就很可能会出现轴承杂音，甚至散架损毁，乃至与轴抱死的故障。
特别是对于高压电机，因为还有可能会涉及轴电压对轴承的侵蚀，因而就必须特别的关注并采取具体措施。
导致轴承保持架断裂及轴承散架的原因多种多样，Ms.参将一些可能的原因进行归纳。
1轴承保持架损坏的原因分析●润滑不到位。
轴承在有润滑剂的环境下，可以增加轴承的使用寿命减少噪音，如果没有润滑剂或者润滑不到位的话，保持架里边则呈干枯状态，此情况也有可能造成保持架的裂开。
●安装不当。
如果安装不到位也有可能造成保持架的断裂和不良状况。
所以轴承安装也是非常重要的，安装人员务必注意。
●硬物杂物进入轴承。
轴承应保持轴承的干净和密封状况，如果有外来杂物或者硬物的入侵加速了保持架与轴承外圈和内圈的摩擦系数，有可能造成轴承散架保持架与轴承散架。
●保持架承受的载荷不适宜。
安装不到位促使轴承造成倾斜，过盈力太大等容易造成轴承的游隙减小，表面软化，加剧与机械的摩擦产热，导致轴承表面表皮脱落，随着表皮脱落杂物随之进入保持架中，导致保持架的运转的阻力并加重转动负荷，促使了保持架的磨损，如此的恶性循环，就有可能导致轴承保持架的断裂。
2如何从轴承损坏的痕迹查找损坏的原因通过检査失效的轴承，可以确定轴承失效的根本原因，以采取必要的纠正措施，预防失效重复发生。
●电腐蚀。
当电流通过滚动体从一个滚道流向另一个滚道时，会引发电腐蚀或电火花。
损坏的程度取决于能量的大小和时间长短，不过结果往往是相同的：即滚子和滚道上出现电蚀凹坑、润滑剂快速降解和轴承的提前失效。
为了防止电流造成的损坏，通常在非驱动端使用绝缘轴承或采用绝缘轴承套。
●润滑不良或污染。
如果润滑剂粘度不够或进有杂质，会导致滚动体和滚道之间的润滑油膜变薄，进而导致金属与金属的表面接触。
为避免此情况，应首先检査是否使用了正确的润滑剂，并且检査补充润滑间隔和剂量是否适用于此应用场合。
滚动轴承故障机理分析
滚动轴承故障机理分析滚动轴承是一种常用的机械零件，广泛应用于各种设备和机械系统中。
它的基本结构包括内圈、外圈、滚动体和保持架。
滚动轴承的主要作用是在轴上承受径向和轴向载荷，并使轴能够转动。
然而，滚动轴承在使用过程中有时会发生故障，导致设备停机和损坏。
这些故障可能是由多种原因引起的，其中包括材料疲劳、润滑不良、污染物进入和不当使用等。
首先，材料疲劳是滚动轴承故障的主要原因之一、滚动轴承通常由金属材料制成，例如钢或铝合金。
在使用过程中，由于承受重载或频繁启停等原因，轴承的内、外圈以及滚动体可能会发生应力集中，从而导致材料疲劳。
当材料疲劳达到一定程度时，轴承可能会发生裂缝或断裂故障。
其次，润滑不良也是导致滚动轴承故障的重要原因。
良好的润滑对于滚动轴承的正常运转至关重要。
在运行中，轴承内的滚动体和内、外圈需要通过润滑剂来减少摩擦和磨损。
如果润滑剂不足或失效，轴承表面间的摩擦会增加，导致磨损加剧，最终使轴承故障。
此外，污染物进入也会导致滚动轴承故障。
在工作环境中，空气中可能存在灰尘、沙粒或颗粒等杂质，如果这些污染物进入到滚动轴承内部，它们会磨损轴承表面，导致摩擦增加和轴承故障。
最后，不当使用也可能引起滚动轴承故障。
这包括错误的装配、过载、轴向或径向间隙不符合要求等。
不当使用会给滚动轴承带来超负荷或不均匀载荷，导致轴承变形或损坏。
总之，滚动轴承故障的机理是多方面的。
材料疲劳、润滑不良、污染物进入和不当使用都可能导致滚动轴承故障。
因此，在使用和维护滚动轴承时，我们应该注意保持良好的润滑、避免污染物进入、正确安装和使用，并定期检查轴承的状态，及时发现并处理潜在的故障问题，以确保设备的正常运转。
轴承保持架损坏的原因
轴承保持架损坏的原因
1. 过载，轴承在承受超过其额定负荷的重压时，保持架容易受
到过大的压力而损坏。
这可能是由于机器设备设计不当、工作条件
变化或操作错误导致的。
2. 不良润滑，轴承在运行时需要充分的润滑以减少摩擦和磨损，如果润滑不良或润滑油脱落，会导致轴承保持架因摩擦过大而损坏。
3. 污染物，如果轴承工作环境中存在杂质或污染物，这些颗粒
会进入轴承内部，导致保持架受损。
4. 装配不当，轴承在安装过程中，如果装配不当或者安装配合
间隙过大，会导致轴承保持架受到不必要的振动和冲击，从而损坏。
5. 腐蚀，轴承在潮湿、腐蚀性环境中工作，保持架可能会因腐
蚀而受损。
6. 高温，长期在高温环境中工作会导致轴承保持架的材料强度
下降，从而容易发生损坏。
7. 震动和冲击，机器设备在运行过程中产生的震动和冲击会对
轴承保持架造成损坏，尤其是在频繁启动和停止的情况下。
综上所述，轴承保持架损坏的原因涉及到多个方面，包括过载、不良润滑、污染物、装配不当、腐蚀、高温以及震动和冲击等因素。
为了减少轴承保持架的损坏，需要在设计、安装和维护过程中加以
注意和控制。
电机轴承保持架为何总出问题？
电机轴承保持架为何总出问题？保持架可以说是电机轴承的“肋骨”,保持架受损致滚动体卡死或其表层被腐蚀使滚动体转动不灵，就容易使轴承的使用寿命大大缩短甚至损坏。
保持架保持架的主要用途是:•分离滚动体以减小轴承产生的摩擦热量。
•保持滚动体均匀隔开，以优化载荷分布。
•在轴承的无载荷区引导滚动体。
•对于分离型轴承，在安装或拆卸其中一个轴承套圈时，可以把滚动体保持为一体。
保持架径向引导(图15)于以下任一位置:•滚动体。
•内圈。
•外圈。
在滚动体引导的保持架可以使润滑剂轻松进入轴承。
在套圈引导的保持架带来更高的引导精确度，通常用于轴承必须承受高速、高振动或妨碍轴承整体运动的惯性力。
主要的保持架类型有:冲压金属保持架(图16)。
冲压金属保持架(钢板或黄铜板) 重量轻且可耐受高温。
机削金属保持架(图17)。
机削金属保持架由黄铜、钢或轻合金制成。
其可承受高速、高温、高加速度和高振动。
•聚合物保持架(图18)。
聚合物保持架由聚酰胺66 (PA66)、聚酰胺46 (PA46)、聚醚醚酮(PEEK)或其他聚合物材料制成。
聚合物保持架良好的滑动属性几乎不会产生摩擦，因此可以用于高速运行。
在润滑不良的情况下，这些保持架可降低突发故障和二次损伤的风险，因为它们可以在润滑不足条件下工作一段时间。
不同的轴承有着根本的设计差异，再加上轴承尺寸的影响，使得某些保持架需要特殊设计。
例如：•某些轴承类型需要剖分式或卡式保持架，因为它们会在套圈和滚动体装配后进行组装。
•其它轴承类型需要滚子引导式保持架,以自成一体。
•某些尺寸和系列组合的轴承需要内圈或外圈引导式保持架，以限制滚动体与保持架之间的接触压力。
•考虑到特定的功能要求和轴承的生产数量，应选择合适的材料和制造方法，以提供可靠和具经济效益的保持架。
••在轴承工作期间，保持架要承受因摩擦力、冲击力、离心力和惯性力引起的机械应力。
它们还可能受某些有机溶剂或冷却剂、润滑剂、润滑添加剂的化学影响。
滚动轴承轴承失效的原因分析
滚动轴承轴承失效的原因分析滚动轴承是一种常用的机械元件，用于支撑旋转或摆动的轴，以减小摩擦和支撑负荷。
然而，由于各种原因，滚动轴承可能会出现失效的情况。
本文将就滚动轴承失效的原因进行分析。
1.疲劳失效：疲劳失效是滚动轴承最常见的失效类型之一、由于长期使用和负荷的变化，滚动轴承内部的应力会不断积累，从而导致失效。
这种失效通常表现为轴承的裂纹、变形或断裂。
2.磨损失效：由于外部污染物（如灰尘、金属碎屑等）的进入或润滑不良，轴承表面可能会发生磨损。
当磨损过度时，轴承的摩擦系数会增加，从而导致轴承失效。
3.轮辋间隙过大：轮辋间隙过大是滚动轴承失效的一个重要原因。
当轮辋间隙过大时，轴承无法正常支撑负荷，从而导致失效。
4.温度过高：高温会导致轴承的材料变形和润滑油的降解，从而降低轴承的工作效率。
当温度过高时，轴承内部可能会出现润滑不良和疲劳失效。
5.润滑不良：滚动轴承需要适量的润滑油或润滑脂来减小摩擦和磨损。
当润滑不良时，轴承可能会发生过度磨损、卡死或疲劳失效。
6.负荷过大：如果滚动轴承所承受的负荷超过了其承载能力，轴承可能会变形、磨损或疲劳失效。
7.安装误差：滚动轴承的安装误差也是轴承失效的一个重要原因。
当轴承安装不平衡、偏斜或受到不良的外力作用时，轴承可能会变形或断裂。
8.振动和冲击：强烈的振动和冲击也会导致滚动轴承失效。
这些外部力量可能会导致轴承断裂、变形或磨损。
综上所述，滚动轴承失效的原因有很多，包括疲劳失效、磨损失效、轮辋间隙过大、温度过高、润滑不良、负荷过大、安装误差、振动和冲击等。
为了延长滚动轴承的使用寿命，需要注意轴承的润滑、安装和使用条件，并及时检测和处理问题。
高压电机滚动轴承故障原因及改进措施
高压电机滚动轴承故障原因及改进措施
高压电机滚动轴承在使用过程中可能会出现多种故障，造成电机性能下降甚至完全失效。
本文将介绍一些常见的高压电机滚动轴承故障原因以及相应的改进措施。
1. 磨损故障：高压电机滚动轴承经常在高速和高载荷条件下运行，因此容易引起磨损。
磨损可能是由于轴承接触表面之间的摩擦产生的，并会导致轴承减少轴向间隙。
改进措施：增加润滑油的供给量，使用高品质的润滑油，并确保润滑系统正常工作。
2. 脱落故障：高压电机滚动轴承在长时间高速旋转下，可能会因为过热导致油脂失
去粘度和润滑性能，从而使滚动体脱落。
改进措施：选择适当的润滑脂，使用高质量的轴承材料，确保轴承温度在范围内。
3. 锈蚀故障：由于高压电机滚动轴承接触到水分或者与腐蚀性气体接触，轴承内部
可能发生锈蚀现象。
改进措施：在轴承周围设置防护罩，防止水分和腐蚀性气体进入。
4. 过载故障：高压电机滚动轴承在过载运行时，会导致滚动体和保持架断裂，严重
的情况下还可能导致摩擦波动，进一步损坏轴承。
改进措施：对电机进行合理的负载设计，根据工作条件选择适当的轴承型号和尺寸。
高压电机滚动轴承故障的原因可能涉及磨损、脱落、锈蚀和过载等多个方面，而对应
的改进措施包括增加润滑油供给量、使用合适的润滑脂、设置防护罩以及合理设计负载等。
通过严格的轴承维护和保养，可以延长高压电机的使用寿命，确保其正常运行。
高压电机滚动轴承故障原因及改进措施
高压电机滚动轴承故障原因及改进措施高压电机是现代化生产中的重要设备之一，其安全运行对整个生产过程至关重要。
而高压电机滚动轴承作为其关键部件之一，若出现故障会影响高压电机的运行效率和稳定性，甚至会导致严重的安全事故。
因此，对高压电机滚动轴承的故障原因进行深入分析，并提出针对性的改进措施，对确保高压电机的正常运行具有重要意义。
1. 质量问题高压电机滚动轴承制造过程中，如果存在质量问题，则会直接导致滚动轴承故障。
例如，轴承加工后未经过严格的质量检查就进行组装；轴承制造过程中存在偏差或瑕疵等，导致轴承内部结构不均或轴承表面粗糙等问题。
2. 润滑不良高压电机滚动轴承的正常运行依赖于良好的润滑。
如果轴承润滑不良，则会导致滚动轴承的故障。
润滑不良可能是由于润滑油不足，或者润滑油质量不佳等原因。
一旦轴承润滑失效，会导致轴承过热、磨损严重等问题。
3. 轴承寿命到期高压电机滚动轴承使用时间长了，必然会出现疲劳磨损，当其磨损到一定程度时，就需要更换新的滚动轴承。
如果轴承寿命到期没有及时更换，就会发生故障。
4. 振动和冲击高压电机在运行过程中，机械振动和冲击会对滚动轴承造成损害。
振动和冲击可能是由于电机本身运行时发生的不平衡，也可能是由于外部因素造成的。
为了避免因轴承制造过程中存在的质量问题导致轴承故障，可以采用完善的检测手段和制造工艺来提高轴承质量。
例如，加强轴承内部结构的质量控制、增加轴承制造过程的检验步骤等，确保生产出的滚动轴承符合高质量要求。
润滑不良是导致滚动轴承故障的一个重要原因。
因此，要采取有效措施改善润滑条件，例如选择适合电机的高品质润滑油、增加润滑油的注油量、增强润滑系统的质量监测等，有效提高轴承的使用寿命。
3. 定期检查和保养轴承作为高压电机的核心部件之一，必须定期进行检查和保养。
定期检查轴承的状态，及时发现并处理轴承的问题，定期润滑轴承，确保其正常工作。
为了避免振动和冲击影响轴承的运行，考虑通过改进高压电机的设计和制造过程，减少机械振动和冲击。
电机轴承保持架为何出问题？
电机轴承保持架为何出问题？Ms.参接到朋友小王电话，他替客户维护的1台高压电机，打开轴承时发现轴承铜质保持架变色，且轴承内有些许从保持架上脱落的碎屑，让他感到百思不得其解。
今天，我们就带着朋友小王的问题，对轴承保持架做一个初步了解。
保持架在滚动轴承中起着等距离隔离滚动体并防止滚动体掉落，引导并带动滚动体转动的作用。
轴承最先损坏的部件往往就是保持架，保持架可以说是轴承“肋骨”，均匀有序地分布好滚动体，使滚动体自由、均匀地游动在内圈和外圈之间，同时将载荷匀速作用在内圈、外圈各部位。
保持架受损致滚动体卡死或其表层被腐蚀使滚动体转动不灵，就容易使轴承的使用寿命大大缩短或噪音增大，甚至损坏。
Ms.参见过许多损坏的轴承，散架的情况居多。
很多轴承损坏的原因不是轴承本身寿命到了，而是很多外部环境造成的，如润滑不足，粉尘进入，安装错误，负载过大，温度过高，联轴器不对中等具体原因。
● 轴承润滑不足。
润滑油或脂干掉，没有及时添加（维护保养）；这是电机故障中最为常见的故障，有些是因为电机厂家不完全了解电机的使用工况，选择的润滑脂不符合要求，更多的是电机使用客户未能按要求补充润滑脂。
● 轴承的冲击负载。
冲击负载中激烈的震动产生滚动体对保持架的撞击。
该问题在配套球磨机的电机上更为常见，为了规避该问题，不少的电机厂家将球轴承更换成柱轴承后，问题基本得至了解决。
● 轴承的清洁度。
因电机装配或使用过程中防护不当，有粉尘进入，导致滚动体与保持架的严重磨擦，从而使保持架损坏。
● 安装问题。
轴承安装不正确，在安装时就损伤保持架。
Ms.参曾见过轴承压装过程中直接施压于保持架的事实，最终的结果是电机批量性杂音。
该类问题在不少的电机厂存在，建议轴承生产厂家与轴承使用客户进行定期的沟通，通过必要的合理的工装设计和补充，类似的问题会少很多。
● 轴承蠕变现象。
在配合面过盈量不足的情况下，由于滑动而使载荷点向周围方向移动，产生套圈相对轴或外壳向圆周方向位置偏离的现象，也就是我们常说的跑圈问题。
轴承保持架断裂原因汇总
轴承保持架断裂原因汇总大多数情况下，轴承在合理的工作条件下保持架不会受到损坏，但在日常生产中的错误操作会减少轴承保持架的使用寿命，下面我们来看一下轴承保持架断裂的原因。
1、轴承润滑不良问题轴承运转处于贫油状态，易形成粘着磨损，使工作表面状态恶化，粘着磨损产生的撕裂物易进入保持架，使保持架产生异常载荷，有可能造成保持架断裂。
2、轴承蠕变现象蠕变多指套圈的滑动现象，在配合面过盈量不足的情况下，由于滑动而使载荷点向周围方向移动，产生套圈相对轴或外壳向圆周方向位置偏离的现象。
3、轴承保持架异常载荷安装不到位、倾斜、过盈量过大等易造成游隙减少，加剧摩擦生热，表面软化，过早出现异常剥落，随着剥落的扩展，剥落异物进入保持架兜孔中，导致保持架运转阻滞并产生附加载荷，加剧了保持架的磨损，如此恶化的循环作用，便可能会造成保持架断裂。
4、轴承保持架材料缺陷裂纹、大块异金属夹杂物、缩孔、气泡及铆合缺陷缺钉、垫钉或两半保持架结合面空隙，严重铆伤等均可能造成保持架断裂。
5、轴承硬质异物的侵入：外来硬质异物或其他杂质东西的侵入，加剧了保持架的磨损。
6、保持架破损：损坏的主要原因是：保持架振动、速度过快、磨损和异物堵塞。
7、保持架磨损进口轴承保持架的磨损可以通过润滑不足或磨料颗粒引起的。
8、滚道异物堵塞：片状材料或其他硬质颗粒的碎片可能会成为楔形笼和滚动元件之间，防止后者绕其自身的轴线。
9、轴承振动：当进口承接触振动，惯性力可以大到引起疲劳裂纹形成的保持架材料的时间迟早这些裂纹导致保持器断裂。
10、轴承旋转速度过快如果进口轴承是运行在超过保持器设计速度，保持器里受到的惯性可能导致保持器断裂的重力。
通常，在非常高的速度是相关的，可以用特殊设计的轴承选择保持器。
11、保持器损害其他原因如果一个深沟球轴承都是装出来的相互对准，球的路径有一个椭圆形的配置。
疲劳裂纹形成的材料和他们迟早导致断裂。
洛阳富海合精工还发现有一个相似的情况下，当一个推力球轴承配合的径向滑动轴承。
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电机滚动轴承保持架失效原因分析
【摘要】圆柱滚子槽形保持架轴承的失效形式主要是保持架早期磨损。
针对造成该问题的几种因素：保持架加工工艺、滚子倒角尺寸、装配工艺和表面处理工艺进行了改进和控制，有效解决了保持架早期失效问题，提高了槽形保持架轴承的使用寿命。
【关键词】保持架；滚子轴承；磨损；寿命；工艺
保持架在滚动轴承中起着等距离隔离滚动体并防止滚动体掉落，引导并带动滚动体转动的作用。
滚动轴承在工作时，由于滑动摩擦而造成轴承发热和磨损，特别是在高速运转的条件下，由于离心力的作用，加速了摩擦磨损与发热，严重时会造成保持架烧伤和断裂，致使轴承不能正常使用。
保持架损坏在轴承失效形式中占有较大的比例。
下面以6201- 2RZ轴承的保持架为研究对象。
某轴承企业生产的6201- 2RZ 轴承装在某型电机上使用不到2天就发生抱死，且此类现象频现。
在对电机进行分解后发现：轴承外表面有变色的油脂，用手转动轴承完全卡死，轴承密封盖打开后可观察到轴承内部较黑，剩余油脂已全部碳化，轴承保持架有一处断裂；轴承清洗后可见大量片状碎屑，在钢球与内滚道间居多，防尘盖附着的油脂中也混有部分碎屑。
一、故障特征
鉴于轴承已经发生止转失效，部分零件已经损坏严重，轴承的旋转精度及尺寸精度完全丧失，已无法测量，故直接对轴承外圈切割将轴承进行分解，发现有以下几个特征：
1.一粒钢球从断裂的兜孔中脱离，挤压到相邻兜孔，两个兜孔都已变形；钢球表面已经失去光泽，朝外一侧严重磨损（图1）。
图1 钢球从断裂的兜孔中脱离
2.内外沟道的工作轨迹均偏离沟道中心位置，且内圈工作轨迹较宽，约占沟道宽度的3/5。
内、外沟道均发现有多个轴向压痕，工作轨迹表面出现了粗糙度下降的情况；内沟道黏有大量金属铁屑，连续铺满约180°的内沟道表面，铁屑已被碾压成片状。
3.保持架内径与外径方向均有明显磨损，兜孔边缘可见挤压变形；七个兜孔中有五个兜孔保持基本完整，一片半保持架在两个相邻的损坏的兜孔间的铆钉孔处断裂，断裂处铆钉已不可见，断口卷曲变形（无脆性断裂特征）；另一片半保持架在对应位置有挤压变形，铆钉孔内径方向磨豁。
在未分解之前该处一粒钢球已从兜孔中脱出。
在断裂处相隔一个铆钉的位置，发现一枚铆钉在中心位置断
裂，铆钉头镶嵌在保持架上。
兜孔内侧有明显的材料堆积现象，这种特征是钢球与保持架相互挤压所造成的。
4.轴承的钢球有环形接触痕迹，处于非正常工作状态；钢球的工作环带很宽，并可见磨损与金属粘连，该处特征与内沟道特征完全对应，推断是钢球与碎屑、沟道碾磨时产生的磨损与金属附着。
图2中的侧面环形磨痕应是与保持架相互磨损造成的。
5.润滑脂全部碳化变黑。
防尘盖内残存部分碳化后的油脂残留物，残留物中混有许多金属铁屑，铁屑也呈片状。
二、故障分析
根据防尘盖并没有产生变形或机械损伤的情况，以及轴承内部尚存有油脂碳化的颗粒，认为轴承在工作时的密封状态是正常的。
油脂的耐温温度在200℃左右，油脂产生碳化现象，说明轴承出现过发热异常的情况。
从对故障轴承内外沟道的工作轨迹不在中心位置这一现象分析，轴承可能承受了过大的轴向载荷或较大的冲击载荷造成了轴承的损坏。
滚动轴承的滚动体的运动十分复杂，滚动体绕轴承轴线进行公转的同时，还要绕自身轴线进行自转，当轴承受到过大的载荷时，轴承的间隙变小，应力增加，摩擦增大，温升增高，导致轴承发热异常。
三、应对措施
选定6201- 2RZ轴承有针对性地进行了大量的试验，找出了影响质量的关键因素，并采取相应对策加以改进，取得了较好的效果。
（一）保持架加工工艺
采用整体冲压工艺加工的保持架，保持架采用两次弯边，第二次弯边的钢板厚度因拉伸变薄，压印铆合时板厚的一侧较板薄的一侧压点大、深度深，与滚子接触增大，磨损加大。
由于两侧板厚不同，保持架冲孔时定位不准确，无法保证图2中B的尺寸（板厚不均两侧分别为B1和B2），底幅尺寸、底幅平行差难以保证，致使滚子端面与保持架底幅接触不良造成摩擦异常声。
图2 保持架加工工艺
改整体冲压为卷圆对焊，保持架两面弯边的钢板厚底均匀一致，铆合时压点大小、深度均匀，降低了压点的磨损和压点与滚子接触异常声；改进工艺后取消了保持架底幅，消除了滚子端面与保持架底幅和压点接触不良产生的“哨叫”等异常声。
（二）滚子加工工艺
滚子倒角尺寸小、大小不均、形状不规则，导致倒角与压点接触磨损。
利用硬车倒角工艺加大滚子倒角，使倒角尺寸均匀一致，硬车后光饰加工，保证倒角与端面、外径圆滑过渡，减小倒角与压点接触磨损，减轻保持架磨损。
（三）装配工艺
图3 装配工艺
合套模具锁点等分较差，导致在压装过程中保持架的压点大小不一致，与滚子倒角接触处厚薄不均匀，压点薄处不耐磨，且锁点倒角尖锐，压装的保持架压点与滚子倒角接触处明显压薄，对保持架的强度与寿命有着极大的影响。
另外，压装过程中保持架无法定位，导致压装后保持架圆心与轴承旋转中心不一致。
在旋转过程中，保持架的圆心要靠向轴承旋转中心，因保持架是靠压点锁住滚子，所以保持架内径离内圈滚道近处的压点受力较大，磨损就会较反方向的压点大，因此滚子容易脱落且是连续脱落，如图3所示。
（四）表面处理工艺
由于目前国内尚无轴承保持架表面处理技术条件的标准，给分析工作造成了一定的困难。
同种类型（成分、尺寸相近，经过氮碳共渗处理）的日本保持架，其氮碳共渗层深度为0.0075mm，表面硬度及心部硬度分别为696HV0.01和171HV0.01。
比较而言，该断裂保持架的渗层过深（约是日本的6倍），表面硬度偏低，而心部硬度值又偏高。
结合金相组织检查和分析结果，可以确定断裂保持架的表面处理工艺确实存在诸多不足，不合理的氮碳共渗工艺必然会影响保持架的使用性能和寿命。
下面从氮碳共渗温度过高、冷却速度较慢等几方面进行了改进与控制。