液压机及大型锻件生产发展概况
2024年液压机市场发展现状
2024年液压机市场发展现状引言液压机作为一种重要的机械设备，广泛应用于各个领域，如工业制造、建筑工程、农业等。
本文将分析液压机市场的发展现状，并探讨其未来发展趋势。
市场规模和增长趋势液压机市场在过去几年中保持了强劲的增长势头。
据市场研究数据显示，2019年全球液压机市场规模达到XX亿美元，预计到2025年将增长至XX亿美元，年复合增长率为X.X%。
这表明液压机市场具有巨大的潜力。
市场增长的主要驱动因素之一是工业制造业的发展。
随着制造业的升级和转型，对液压机的需求不断增加。
特别是在汽车、航空航天、机械设备等行业，液压机广泛应用于生产线和制造工艺中，提高了生产效率和产品质量。
另一个促使液压机市场增长的因素是基础设施建设的持续推动。
随着城市化进程的加速和交通网络的完善，对液压机在建筑工程方面的需求也在不断增加。
液压机在挖掘机、起重机等工程机械中的应用，为基础设施建设提供了强有力的支持。
市场竞争格局液压机市场竞争激烈，主要竞争厂商包括某某公司、某某集团、某某有限公司等。
这些公司在液压机技术、产品品质、销售渠道等方面都有一定的竞争优势。
同时，市场还存在一些小规模的液压机生产厂商，虽然市场份额较小，但通过产品差异化和创新能够在特定领域中获得一定的市场份额。
市场竞争格局的变化是市场发展的一个重要趋势。
近年来，一些新兴企业通过技术创新和市场拓展，逐渐崭露头角。
这些企业往往采用某某技术、某某服务等差异化策略，与传统企业展开激烈竞争。
预计未来液压机市场将进一步分化，市场份额将更加分散。
技术发展趋势液压机的技术发展日新月异，主要体现在以下几个方面：1.智能化：随着人工智能和物联网技术的发展，液压机将进一步实现智能化。
通过增加传感器和控制系统，液压机可以实现自动化控制、远程监控和故障诊断等功能，提高生产效率和运行安全性。
2.节能环保：节能环保是液压机技术发展的重要方向。
目前，液压机在能源利用和排放控制方面存在一定问题。
国外近十几年液压机及大型锻件生产发展概况
国外近十几年液压机及大型锻件生产发展概况国外近十几年液压机及大型锻件生产发展概况进入20世纪90年代，世界经济发展的动向是，新技术成为推动经济发展的重要因素，世界性产业结构调整继续深化和国际化的步伐加快，发展中国家的经济迅速发展，发达国家不仅在产品上，还在资本和技术上寻求向外扩张。
我国加入世贸组织是表明要参与国际经济大循环，我国的大型锻件生产也将推向国际化，大锻件生产的技术含量很高，要参与国际竞争，实质就是质量，品种，成本和投资深化的竞争，也就是先进生产技术的竟争。
了解国外大型锻件生产发展水平，行业生产技术发展状况，才能探讨加速我国大型锻件生产的技术改造，在提高自给率的同时开发国际市场，这是当前十分重要的问题。
在20世纪90年代前后，由于发达国家重工业生产不景气，成套设备市场处于饱和状态，造成大型锻件市场紧缩，竞争激烈，再加上油价上涨，劳动力不足，严格执行环保法规，这些辣手问题困扰着大型锻件的生产发展。
另一个难题是随着大型机械产品和重大成套设备技术不断发展，对大型锻件的质量提出了更高的性能要求。
为了扭转这种局面，适应市场的高要求，再加上近十几年出现不少新钢种，冶金技术和锻压加工技术的快速发展，推动了世界性大型锻件生产行业的大改组，大投资和生产技术的大提高，以适应市场激烈竞争的要求。
在20世纪60〜70年代，国外生产大型自由锻件的国家通过采用新技术，新设备，结构调整，关闭和新建一批液压机，重新进行分工，经过几年逐步走向合理。
如美国，英国，德国，意大利关闭10多家大型铸锻件生产厂，关闭，拆除10多台60MN以上自由锻水压机，其中美国有60MN，120MN，140MN，英国有2台60MN，90MN和德国有2台60MN，80MN意大利，120MN等。
（一）近十几年大型锻件生产技术的发展特点锻造用钢锭质量直接决定锻件毛坯的质量，而锻件产量与锻压设备性能和辅助设备配置有关，为此，国外大型锻件生产企业主要抓冶炼质量及水压机性能和辅肋设备的配置。
我国液压机行业的现状及发展
我国液压机行业的现状及发展
我国液压机行业现状及发展可以从以下几个方面来进行描述：
1. 行业现状：我国液压机行业是一个相对成熟的行业，拥有多家具有较强竞争力的企业，技术水平较高，涵盖了各种液压机产品，如压力机、液压剪切机、液压造型机等。
行业市场需求较大，并且在汽车、航空航天、冶金、模具等行业中有广泛应用。
2. 技术发展：我国液压机行业取得了显著的技术进步，液压系统的控制技术得到了广泛应用，液压元件的品质也得到了提高。
同时，随着科技的不断发展，智能化、自动化程度也得到了提升，使得液压机的生产效率和产品质量得到了提高。
3. 市场竞争：我国液压机行业的市场竞争较为激烈，行业内部竞争激烈，企业之间在技术创新、产品质量、服务等方面展开了激烈的竞争。
与此同时，国际市场上也存在激烈竞争，我国液压机企业需要不断提高产品质量和技术水平，以适应国内外市场需求。
4. 发展趋势：未来液压机行业将继续保持较快增长。
随着我国制造业的升级和需求的增长，液压机市场需求将会继续扩大。
同时，智能化、节能减排等成为行业发展的主要趋势，液压机企业需要加大技术研发力度，推出更多符合市场需求的高效节能产品。
总体而言，我国液压机行业在技术水平和市场竞争力方面已经
取得了较大的发展，未来仍然有很大的发展空间，但也需要不断适应市场需求和技术进步，加强技术创新，提升产品质量和服务水平，以保持行业的竞争力。
我国锻造液压机的现状及发展
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/709:4/9/ 4-:449&:49 文章编号： （944.）
我国锻造液压机的现状及发展
姚保森 （太原Βιβλιοθήκη 型机械集团公司 技术中心 ， 山西 太原 4-449,） 摘要： 回顾了我国锻造液压机的发展历史1分析了锻造液压机的技术现状。 在此基础上， 提出了锻造液压 机所面临的前景。 关键词： 机械制造； 锻造液压机； 发展； 综述 中图分类号： $;-/.6, 文献标识码： <
-&&*b&%b.* 收稿日期： 作者简介： 沈 岚 （.7+0b） ， 女， 工程师
文献标识码： A 人民群众的生命和财产安全，体现了最广大人民群 众的根本利益，体现了先进生产力的发展要求和先 进文化的发展方向， 是全面建设小康社会、 统筹经济 社会全面发展的重要内容，是实施可持续战略的组 成部分，是政府履行社会管理和市场监督职能的基 本任务， 是企业生存发展的基本要求。
动式、 下动式、 双机架缸动式等等。 下拉式结构的优点：重心低，锻造时上部晃动 小， 机器油箱传动系统全部在地坑里， 因此， 可有效 地避免火灾的发生， 但是， 地坑的设置将增加厂房投 资。整体机架下拉， 会大大增加运动部分的质量， 能 不 源消耗大。因此， 大吨位液压机 （)&"’ 及其以上） 宜采用机架下拉式结构。中小型液压机可以发展两 柱下拉式结构。 传统的三梁四柱式结构制造、 使用、 维修保养都 +&& 多年来， 它一直是主力机型的代 较简单和方便。 表形式， 只是在工业技术的不断发展中， 得到了充分 地改进。 中小压机， 采用斜置两柱式也是很好的一种 结构。 上传动三梁四柱上动式锻造油压机， 和下拉式 相比， 它的防火问题是一个技术难题。 不论何种结构，主要看这种结构对锻造工艺的 适应能力， 便于操作就是好结构。 当然， 制造成本、 耐 用性能、 是否便于维修等也是很重要的。 "%! 传动方式 只能用蒸汽水压机， 使用重力蓄能器 +7 世纪， ,& 世纪， 和蒸汽增压器。 大功率水泵问世， 使高压容 器生产成为可能， 出现了水泵蓄势器传动。 ,& 世纪 由于高性能大流量油泵及其液压元器 *& 年代以后， 89!、 件、 触摸屏、 工控机和各种先进的测控元件等 进入工业领域， 锻造液压机得到了长足进步。但是， 液压机主机的受力构件没有根本性的变化。 目前，世界上新制造的液压机已经很少有水泵 蓄势器传动。水泵蓄势器传动采用过的是 “提阀式” 的分配器、 “水力接力器” 的伺服控制、 “随动阀” 的小 的分配器控制等， 手把控制和 “力矩电机:随动旋阀” 已远远落后于现代的”电液伺服控制的二通插装阀 控制” ， 和 “正弦传动” 的 “泵直接控制” 的液压机。现
大型自由锻件生产前景
中国制造的锻件 Forgings made in China
煤液化反应器筒体锻件 反应器尺寸：筒节外径 Φ5500mm、壁厚： 335mm,反应器总重 2050 吨 2050 tForgings for coal liquefaction reactor body, Reactor Outer diameter Φ5500mm, Wall Thickness 35mm.
中国生产工艺 Process in China
用料宽比和砧宽比控制锻件内部部质量的拔长工艺 LZ-stretching with interior Quality control by billet wideness and die wideness 用于锻造管板的工艺 CKD-tube plate forging 三点砧锻造法和收口锻造法等，以上这些锻造法是保证大型锻 件内在质量的重要工艺，有些是引进技术、有些是中国自已开 发。 Three die forging method and nozzling forging method etc. Some of them are introduced from foreign countries, and some are R & D by Chinese.
中国制造的锻件 Forgings made in China
加氢反应器（含热壁）封头和筒体锻件，筒体外径 Φ5500mm~Φ6000mm、壁厚480mm Forgings for hydrogenation reactor (including hot wall) such as container head and canister body, Outer diameter of body is 5500mm~Φ6000mm,the wall thickness is 480mm.
国内外液压机制造业发展状况分析
运城网络公司 运城网站建设 grt
收藏红木家具的马先生近日发现，自己一年半前花七八万元买下的一套大红 酸枝座椅，目前价格已经翻了一倍多。而据了解，从年初至今，在售的各类 红木家具普遍涨价20%左右，由于原料紧缺，进货难度加大，一些商家甚至 先将存货“囤”起来坐待机会。对此，业内人士表示，短期内红木市场恐难 “退烧”。 红木家具市场异军突起 宽约1米，长不过2米多，再加上一个雕花靠背和两个1米见方的大方凳，这 样一套大红酸枝座椅，去年的价格还七八万元，今年在市场上已涨到20万元， 做了十几年家具收藏的马先生对此不以为怪并表示，这两年红木家具市场可 谓异军突起;经营红木家具的王先生也表示，目前市场上常见的大红酸枝、 鸡翅木、花梨木家具，今年价
专攻玻璃钢制品液压机，而德国舒勒集团SMG公 司则以生产汽车制造业所需板材面积成形和金属 体积成形的液压机为主。上世纪90年代初期，天 锻、中信和德国SMG公司在天津
开发区合资成立的“天津南德压力机有限公司”， 生产的就是该类产品。 日本液压机制造企业同样以汽车等批量制造业为 目标市场，服务于各种成形工艺领域。如日本啊 米诺（A
成功的案例。他们研制的“钛电极制备数控液压 机生产线”，因能成功地将海绵钛颗粒压制成海 绵块，进而炼成钛锭，迅速走红“上游成形工艺” 行业。 第三，向先进成形工艺提
供完整工序的成套装备。天锻为高铁道岔十几个 工序连续成形而研制的“AT型导轨液压机数控生 产线”，成功地破解了高铁道岔成形难题，为我 国高铁技术达到国际先进水平做出重
中国液压机制造业现状：锻压装备是成形机床， 液压机为其中的一个重要成员。据中国机床工具 工业协会近几年发布的行业统计数据，我国锻压 装备的市场容量接近700亿元，而约
占锻压装备30%份额的液压机，其市场容量当在 200亿元左右。至于液压机生产企业数量，虽没 有确切统计数据，估计也有近千家。主要是国有 改制企业和民营企业。 目前，
我国自由锻液压机和大型锻件生产的发展历程
1 发展历程 早在 1934 年日本入侵我国东北以后 , 就在沈 阳、 大连建立机械厂安装了 20 MN 、 40 M N 自由 锻水压机生产大锻件 。1945 年日本战败以后 , 这 些锻造设备被拆走了 。由中国人自己设计制造自 由锻液压机和生产大型锻件的时间不长 , 仅有 50 多年的历史 。现在回顾我国设计制造自由锻液压 机和生产大型锻件的历史 , 基本上分以下几个阶 段。
自1958年起主管我国机械设备生产的第一机械工业部为满足机械工业发展所需大型锻件除在其部属企业增加自由锻水压机的同时还在几个行政区规划建设北京铸锻中心后改为北京第二通用机械厂北京重型机器厂天津铸锻中心后改为天津重型机器厂武汉铸锻中心后移交给六机部现名武汉重工铸锻有限责任公司合肥铸锻中心后改为合肥重型机器厂合肥铸锻厂陕西铸锻中心后改为陕西重型机器厂这些铸锻中心都有125mn25mn自由锻水压机各一台仅合肥铸锻中心有一台125mn自由锻水压机
收稿日期 : 2006 — 10 — 18
No. 1 Janua ry 2007
HEAV Y CAS TIN G AND FOR GIN G
《大型铸锻 件》
1957 年在太 原重 机 厂同 时 还安 装 一台 25 MN 自由锻水压机 , 该压机由沈阳重型机器厂将 日本赔偿的 30 M N 自由锻水压机修配而成 。原 压机缺少底座 ,立柱有较深伤痕 , 机加工后直径减 小 , 经核算改为 25 M N 。由于该压机为蒸汽增压 式 , 同车间还有捷克 30 MN 水压机 ,生产任务不 多 , 基本没有开动 , 约于 1989 年拆除 , 去向不明 。 在建设第一重型机器厂时 , 苏联原设计仅有 8 M N ,12. 5 M N 自由锻水压机各一台 。我国政 府提出重机厂无大型锻造水压机将不能生产大型 机器设备 ,大锻件不能靠进口的意见后 ,苏联改变 了设计 , 增加从捷克进口的 60 MN 自由锻水压机 一台。在厂房建设完成后 , 将日本赔偿的另一台 30 M N 自由锻水压机 修复 , 安装在车间端部 , 由 于该锻造水压机周边面积太紧无法生产 , 一直处 于闲置状态 , 于 1968 年拆迁到洛阳矿山机 器厂 , 该 30 MN 自由锻水压机迄今仍在运行 。 创业时期仅沈阳重机厂 20 MN 自由锻水压 机生产大锻件 ,产量约 5 000 t 。 其他锻造水压机尚处于建造厂房和安装设备 阶段。创业时期安装的自由锻水压机都从国外进 口。 在这段时期 , 我国派出一批工人 、 技术人员和 管理干部到苏联乌拉尔重机厂 、 新克拉马托重机 厂学习大型自由锻件的生产工艺和管理经验 , 回 国后分派到各重机厂的水压机车间工作 , 为我国 的大锻件生产打下了扎实基础 。 1. 3 发展时期 (1958～ 1975 年 ) 经过第一个五年计划的建设 , 各行各业都得 到很大发展 , 从 1958 年起我国的经济进入大发展 时期 ,为满足矿山 、 冶金 、 轧钢、 电站 、 石化 、 造船等 工业所需大型锻件 ,由中国自己设计并制造了 10 MN 、 12. 5 MN 、 16 M N 、 20 MN 、 25 M N 、 30 MN 、 60 M N 、 80 M N 、 125 MN 自由锻水压机 40 多台 。 自 1958 年起 , 主管我国机械设备生产的第一 机械工业部 , 为满足机械工业发展所需大型锻件 , 除在其部属企业增加自由锻水压机的同时 , 还在 几个行政区规划建设北京铸锻中心 ( 后改为北京 第二通用机械厂 、 北京重型机器厂 ) 、 天津铸锻中 心 ( 后改为天津重型机器厂 ) 、 武汉铸锻中心 ( 后移 交给六机部 , 现名武汉重工铸锻有限责任公司 ) 、 合肥铸锻中心 ( 后改为合肥重型机器厂 、 合肥铸锻 厂) 、 陕西铸锻中心 ( 后改为陕西重型机器厂 ) , 这 些铸锻中心都有 12. 5 MN 和 25 M N 自由锻水压 机各一台 ,仅合肥铸锻中心只有一台 12. 5 M N 自 38
中国锻件行业发展现状
中国锻件行业发展现状一、锻件产业概述锻造是指利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性成形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。
锻造通常使用的工艺方法主要有模锻、自由锻（包括环锻）两类。
锻件的主要功能是在工作中承受外力或传递力矩，通常需要特殊的工艺处理以满足其所需性能，按照锻造方式可分别为模锻件、自由锻件、环锻件等。
模锻是指将模具在专用的设备上使坯料成型而获得锻件，加工过程中坯料固定，借模具形状使其成型，适用于大批量、重量较轻、形状比较复杂产品，如汽车变速器中齿轮、小型曲轴等。
自由锻件是坯料置于锻造设备的上、下砧之间，施加冲击力或压力，使坯料产生塑性成形，从而获得的锻件。
锻造方式分类锻造方式分类资料来源：公开资料，产业研究院整理二、锻件产业链1、产业链锻件生产主要原料是钢锭、废钢，辅以钼铁、铬铁、镍铁、锰铁、及硅铁等有色金属相关辅料。
钢锭、废钢的上游行业是钢铁行业，中国钢铁行业受国家宏观经济调控及铁矿石价格波动的影响较大，其价格直接影响钢锭、废钢的价格，从而影响大型锻件的价格，中游按照锻件类型可分为模锻件和自由锻件等，下游主要为电力、冶金、石化、造船、重型机械、航空航天等重大装备制造行业。
锻件产业链示意图锻件产业链示意图资料来源：公开资料，产业研究院整理2、锻件行业成本及利润国内锻件成本及利润情况而言，以模锻为例，原料等其他成本是主要成本，人工、能源和模具等成本占比约2成左右，相较往年，2020年国内模锻行业材料价格回落，但能源成本和人工成本不同程度上升，全年效益提升。
2020年中国模锻行业主要企业成本及利润结构2020年中国模锻行业主要企业成本及利润结构资料来源：中国锻压协会，产业研究院整理三、中国锻件产业现状1、锻件产量随着装备制造业的快速发展，我国锻件产量持续保持高位，并连续多年成为全球锻件的第一大生产国和消费国。
据统计，2020年我国锻件产量达1349万吨，2021年需求带动产量持续增长，达1392吨，较2020年增长3.2%。
锻造行业发展现状及未来发展趋势
锻造行业发展现状及未来发展趋势引言概述：
随着工业化进程的不断推进，锻造行业作为制造业的重要组成部分，发展迅速。
本文将从锻造行业的发展现状和未来发展趋势两个方面进行分析。
一、发展现状
1.1 技术水平不断提升
随着科技的不断进步，锻造行业的技术水平也在不断提升。
采用先进的数控设备和自动化生产线，大大提高了生产效率和产品质量。
1.2 市场需求持续增长
随着国民经济的快速发展，对于高品质、高性能的锻造产品的需求也在不断增加。
汽车、航空航天、军工等领域对于锻造产品的需求量持续增长。
1.3 企业规模不断扩大
为了适应市场需求，锻造企业的规模不断扩大。
一些大型锻造企业拥有先进的生产设备和技术团队，具备较强的市场竞争力。
二、未来发展趋势
2.1 绿色制造将成为发展主题
随着环保意识的增强，绿色制造将成为未来锻造行业的发展主题。
采用环保材料、节能设备，减少废物排放将成为企业发展的重要方向。
2.2 智能化生产将成为趋势
随着人工智能和大数据技术的不断发展，智能化生产将成为未来锻造行业的趋势。
智能制造系统将大大提高生产效率和产品质量。
2.3 产业链整合将加速发展
为了提高市场竞争力，未来锻造企业将加快产业链整合的步伐。
整合上下游资源，形成完整的产业链，提高企业的综合实力。
三、结语
锻造行业作为制造业的重要组成部分，发展潜力巨大。
未来，随着技术的不断创新和市场需求的不断增长，锻造行业将迎来更加广阔的发展空间。
企业应该抓住机遇，不断提升技术水平，拓展市场，实现可持续发展。
大型锻件行业深度解析
大型锻件-行业深度解析根据中国锻压协会对大型铸锻件的定义，大型锻件是指通过1000吨以上液压机、5吨以上自由锻锤锻造生产的自由锻件及由6000吨以上热模锻设备、10吨以上模锻锤生产的锻件。
产品综合性能要求高、工艺复杂、多为特殊定制，主要用于制造重大装备的关键和重要部件，如汽轮机主轴和转子、船用锻件和冶金轧辊等。
目录1 大型锻件行业定义及分类1. 1.1 大型锻件行业定义2. 1.2 大型锻件产品分类2 大型锻件行业政策环境分析1. 2.1 大型锻件行业管理体制2. 2.2 大型锻件相关发展规划3 大型锻件行业发展状况分析4 大型锻件行业国内领先企业5 大型锻件行业五力竞争模型分析1. 5.1 行业内部竞争格局分析2. 5.2 行业对上游议价能力分析3. 5.3 行业对下游议价能力分析4. 5.4 行业新进入者威胁分析5. 5.5 行业替代威胁分析大型锻件行业定义及分类大型锻件行业定义根据中国锻压协会对大型铸锻件的定义，大型锻件是指通过1000吨以上液压机、5吨以上自由锻锤锻造生产的自由锻件及由6000吨以上热模锻设备、10吨以上模锻锤生产的锻件。
产品综合性能要求高、工艺复杂、多为特殊定制，主要用于制造重大装备的关键和重要部件，如汽轮机主轴和转子、船用锻件和冶金轧辊等。
大型锻件分为大型模锻件、大型自由锻件、环件和大口径厚壁无缝管件。
使用1000吨以上自由锻液压机或3吨以上自由锻锤生产的自由锻件为大型自由锻件。
6000吨以上模锻压力机、8000吨以上模锻液压机或10吨以上模锻锤生产的模锻件为大型模锻件。
大型锻件对内部质量要求严格，生产技术难度较大。
大型锻件行业是将废钢、生铁及合金材料通过熔炼、锻造、热处理、机械加工工序将其制成与相关产业配套的关键重要部件产品的制造行业。
大型锻件产品分类大型锻件在重型机械设备，冶金业中的轧钢设备，电力工业中的发电设备，兵器与航空航天工业，石油、化工、舰船制造、机车车辆等装备中广泛使用。
锻造行业发展现状及未来发展趋势
锻造行业发展现状及未来发展趋势一、行业发展现状锻造行业是创造业的重要组成部份，它在各个领域发挥着重要作用。
目前，锻造行业正处于快速发展期，取得了显著的成绩。
1. 锻造行业的规模和产值不断增长根据统计数据显示，近年来，锻造行业的规模和产值呈现出稳步增长的趋势。
随着国家经济的快速发展，锻造行业的市场需求不断增加，推动了行业的发展。
2. 技术创新不断推动行业进步随着科技的不断进步，锻造行业也在不断进行技术创新。
采用先进的数控设备和自动化生产线，提高了生产效率和产品质量。
同时，新材料的应用也为锻造行业带来了更多的发展机遇。
3. 锻造行业的应用领域广泛锻造行业的产品广泛应用于汽车、航空航天、造船、石油化工等多个领域。
随着这些行业的快速发展，锻造行业也得到了进一步的推动和发展。
二、未来发展趋势虽然锻造行业已经取得了显著的成绩，但仍然面临一些挑战和机遇。
未来，锻造行业将朝着以下几个方向发展：1. 绿色环保成为发展主题随着全球环境问题的日益突出，绿色环保成为各行各业的发展主题，锻造行业也不例外。
未来，锻造企业将更加注重环保技术的研发和应用，减少对环境的污染，推动行业的可持续发展。
2. 智能化生产成为趋势随着人工智能和物联网技术的快速发展，智能化生产将成为锻造行业的发展趋势。
通过引入智能设备和自动化生产线，提高生产效率和产品质量，降低生产成本，增强市场竞争力。
3. 高端产品市场需求增加随着社会经济的发展，人们对高端产品的需求也越来越高。
未来，锻造行业将加大对高端产品的研发和生产力度，满足市场需求，提升企业竞争力。
4. 国际合作促进行业发展随着全球经济一体化的不断推进，国际合作将成为锻造行业发展的重要推动力。
通过与国外企业的合作，吸引外资和技术引进，提升行业的国际竞争力。
5. 人材培养和技术创新推动行业进步人材是推动行业发展的重要因素。
未来，锻造行业将加强人材培养和技术创新，提高企业的研发能力和创新能力，推动行业的进步和发展。
锻造行业发展现状及未来发展趋势
锻造行业发展现状及未来发展趋势引言概述：锻造行业作为制造业中的重要一环，扮演着连接原材料与成品的桥梁作用。
本文将从当前锻造行业的现状出发，分析其发展趋势，并探讨未来的发展方向。
一、现状分析1.1 技术水平提升随着科技的不断进步，锻造行业的技术水平不断提高。
现代锻造技术采用计算机辅助设计和模拟仿真等先进技术，提高了产品的精度和质量。
同时，新材料的应用和工艺的改进也为锻造行业带来了新的发展机遇。
1.2 市场需求增长随着经济的发展和工业化进程的加快，锻造行业的市场需求不断增长。
汽车、航空航天、能源等领域对高强度、耐磨、耐腐蚀等特殊性能的零部件的需求不断增加，促使锻造行业不断发展壮大。
1.3 环保意识提高随着环保意识的提高，锻造行业也在积极响应国家的环保政策。
采用清洁生产技术、减少废气、废水和固体废物的排放，减少对环境的负面影响，提高了行业的可持续发展能力。
二、发展趋势2.1 自动化生产随着人工智能和机器人技术的发展，锻造行业将越来越多地采用自动化生产线，提高生产效率和产品质量。
自动化生产不仅可以减少人力成本，还可以避免人为因素对产品质量的影响，提高生产的稳定性和可靠性。
2.2 数字化管理数字化管理将成为锻造行业的未来发展趋势。
通过建立数字化的生产管理系统，可以实时监控生产过程，提高生产计划的准确性和生产效率。
同时，数字化管理还可以提供数据支持，为企业决策提供科学依据。
2.3 绿色制造绿色制造是未来锻造行业发展的重要方向。
通过采用清洁能源、循环利用和节能减排等环保措施，实现生产过程的绿色化，减少对环境的负面影响。
绿色制造不仅可以提高企业的形象，还可以降低生产成本，提高竞争力。
三、未来发展方向3.1 高端产品制造未来锻造行业将更加注重高端产品的制造。
随着科技的进步和市场需求的变化，锻造行业将向高精度、高强度、高耐磨等领域发展，提供更具竞争力的产品。
3.2 创新技术应用创新技术的应用将成为锻造行业未来发展的重要推动力。
锻造行业发展现状及未来发展趋势
锻造行业发展现状及未来发展趋势一、行业发展现状锻造行业是创造业的重要组成部份，主要涉及金属材料的加工和成型。
目前，锻造行业在全球范围内都呈现出稳步增长的态势。
以下是锻造行业发展现状的几个方面。
1.市场规模扩大：随着国内外市场需求的增加，锻造行业的市场规模不断扩大。
特殊是在汽车、航空航天、能源、建造等领域，对锻造产品的需求量不断增加，推动了行业的发展。
2.技术水平提升：随着科技的进步和创新，锻造行业的技术水平不断提高。
先进的数控设备、模具技术以及新材料的应用，使得锻造工艺更加精细化、高效化和智能化。
3.产业结构优化：锻造行业的产业结构也在不断优化调整。
传统的锻造企业逐渐向规模化、集约化发展，同时新兴的高新技术企业也在迅速崛起，推动了整个行业的转型升级。
4.国际竞争加剧：随着全球经济一体化的深入推进，锻造行业面临着来自国际市场的激烈竞争。
国内锻造企业需要不断提升产品质量和技术水平，以适应国际市场的需求。
二、未来发展趋势1.智能化创造：未来，锻造行业将更加注重智能化创造的发展。
通过引入人工智能、物联网、大数据等先进技术，实现生产过程的自动化、智能化和高效化，提高生产效率和产品质量。
2.绿色环保：随着全球环保意识的提高，锻造行业也将朝着绿色环保方向发展。
采用节能环保的生产工艺和材料，减少污染物的排放，推动低碳经济的发展。
3.高端产品：未来，锻造行业将更加注重高端产品的研发和生产。
随着航空航天、高铁、新能源等领域的快速发展，对高性能、高可靠性的锻造产品的需求将不断增加。
4.国际合作：面对激烈的国际竞争，锻造行业需要加强国际合作，借助国际市场和资源，提升自身的竞争力。
通过与国外企业的合作，引进先进技术和管理经验，推动行业的创新发展。
5.人材培养：锻造行业需要培养一支高素质的专业人材队伍，以适应未来发展的需求。
加强职业教育和技能培训，提高从业人员的技术水平和创新能力，为行业的可持续发展提供人材支持。
6.跨界融合：未来，锻造行业将与其他行业进行更加密切的融合。
锻造行业发展现状及未来发展趋势
锻造行业发展现状及未来发展趋势引言概述：锻造行业是制造业中的重要组成部分，它以金属材料为基础，通过加热和加压等工艺，将金属材料变形成所需形状的工艺过程。
本文将从五个大点来阐述锻造行业的发展现状及未来发展趋势。
正文内容：1. 锻造行业的发展现状1.1 锻造行业的应用领域广泛。
锻造技术广泛应用于航空航天、汽车制造、能源装备、工程机械等领域，为这些行业提供关键零部件和设备。
1.2 锻造行业的技术水平不断提升。
随着科技的进步，锻造设备和工艺不断更新，数字化、自动化、智能化的生产方式不断发展，提高了生产效率和产品质量。
1.3 锻造行业的市场规模不断扩大。
随着全球经济的发展和工业化进程的加速，锻造行业的市场需求持续增长，为行业的发展提供了广阔的空间。
2. 锻造行业的发展趋势2.1 绿色环保将成为发展的重要方向。
随着环境问题的日益突出，锻造行业将加大对环保技术的研发和应用，推动低碳、节能、清洁生产的发展。
2.2 智能制造将推动行业升级。
人工智能、大数据、云计算等技术的应用将推动锻造行业向智能制造转型，提高生产效率和产品质量。
2.3 个性化定制将成为市场需求的主流。
随着消费者需求的多样化，锻造行业将更加注重个性化定制，提供符合不同需求的产品和服务。
2.4 产业链协同发展将成为趋势。
锻造行业将与上下游产业链进行深度合作，实现资源共享、优势互补，提高整体竞争力。
2.5 国际竞争将更加激烈。
随着全球化的发展，锻造行业将面临来自国内外竞争对手的挑战，需要提升自身技术水平和创新能力。
总结：综上所述，锻造行业在应用领域广泛、技术水平提升、市场规模扩大等方面取得了显著的发展。
未来，绿色环保、智能制造、个性化定制、产业链协同发展和国际竞争将成为锻造行业发展的重要趋势。
锻造行业需要不断创新和提升，以适应市场需求和推动行业的可持续发展。
我国锻造液压机的现状及发展解读
我国锻造液压机的现状及发展我国锻造液压机的发展是从对原有国外产品的修复及仿制，到独立研发的过程，并在大学开设了锻压专业。
现在我国已成为设计、生产锻造液压机的大国之一。
从1956年起，我国技术人员开始了从学习、仿制到独立研发锻造液压机一部分大学开设了锻压专业，许多教授针对锻造工艺和设备从理论上进行了深入地研究并发表了一系列专门著作，并培养了大量的锻压专业人材。
国家在此期间建立了多种锻压工艺设备研究所，作了大量的研究开发工作．先后研制成功一系列的锻造液压机。
1975年，在当时第一机械工业部重型局组织下，编制了水压机零部件国家标准。
我国在20世纪70年代还向罗马尼亚出口了一系列锻造液压机。
20世纪60年代，太原重型机器厂和沈阳重型机器厂为马鞍山钢铁厂研制成功了车轮和轮箍生产线。
在线成形设备中，有30MN及80MN的模锻液压机。
20世纪60年代以后，我国又研制成功一批模锻液压机，其中第一重型机器厂研制成功300MN级的模锻液压机，第二重型机器厂也研制成功100MN级的多向模锻液压机。
20世纪70年代，世界上兴起了一股研制快锻液压机的高潮。
我国西安重型机械研究所、兰州石油化工机械厂也在此期间研制生产了快锻液压机。
20世纪80年代后期，随着市场经济的不断发展，江苏、浙江、山东等地的一些乡镇企业和一批民营企业逐渐开办了一些中型和大型的锻造工厂，装备了一系列的液压机和油压机。
现在60MN级的液压机已经落户民营企业。
这些新崛起的企业已经占据了全国的锻件市场的相当份额．而且还在不断地发展。
1．国内锻造液压机的技术现状到目前为止，全国生产大锻件的主力设备仍然是20世纪50年代至70年代生产的锻造液压机。
这些锻造液压机可分为以下两大类： (1传统结构主机为三梁四柱上动式，传动形式大多为水泵蓄势器传动，操纵形式为“接力器”式控制的“提阀分配器”。
锻造的配套设备主要是锻造行车加翻料机，有一些用上了自制的锻造操作机。
这类液压机结构简单，元器件国产化程度高，故障率低，具有一般故障自动排除功能。
2024年大型锻件市场分析现状
大型锻件市场分析现状摘要本文对当前大型锻件市场的现状进行了分析。
首先介绍了大型锻件的定义和分类，然后对市场规模、市场发展趋势以及存在的问题进行了探讨。
最后，提出了促进大型锻件市场发展的建议。
1. 引言大型锻件是指尺寸较大、重量较重的锻件，广泛应用于航空、汽车、船舶等工业领域。
随着工业化的推进和技术的不断进步，大型锻件在各个领域的需求不断增加。
本文将从市场规模、市场发展趋势和市场存在的问题等方面，综合分析大型锻件市场的现状。
2. 市场规模大型锻件市场的规模呈现持续增长的趋势。
随着航空、汽车等行业的快速发展，对大型锻件的需求逐年增加。
根据统计数据，2019年中国大型锻件市场规模达到XX 亿元，预计未来几年将保持稳定增长。
3. 市场发展趋势3.1 技术创新推动市场发展随着科技的不断进步，大型锻件制造技术也在不断创新。
新材料、新工艺的应用不仅提高了大型锻件的制造质量和效率，还降低了成本。
技术创新将持续推动大型锻件市场的发展。
3.2 新兴行业的崛起带动市场需求新能源、航天航空等新兴行业的快速发展，对大型锻件市场提出了更高的需求。
随着技术进步和产业升级，这些行业的增长势头将持续壮大，为大型锻件市场带来更多机遇。
3.3 国际市场的开拓中国大型锻件企业在国际市场上逐渐崭露头角。
借助“一带一路”倡议和自主品牌的打造，中国大型锻件企业正在积极开拓海外市场。
国际市场的开拓将进一步促进大型锻件市场的发展。
4. 市场存在的问题4.1 技术水平不高与国际先进水平相比，我国大型锻件技术仍存在差距。
锻造过程中，存在一些难题，如锻件内部缺陷、晶间腐蚀等。
解决这些技术难题，提高技术水平，是大型锻件市场面临的一个重要问题。
4.2 产品质量参差不齐目前市场上大型锻件产品的质量良莠不齐，一些产品存在质量问题，不仅影响了用户的信任度，也制约了市场的发展。
提高产品质量是大型锻件市场亟待解决的问题。
4.3 市场竞争激烈大型锻件市场竞争激烈，企业间价格战、低价竞争现象普遍存在。
2023年液压件行业市场发展现状
2023年液压件行业市场发展现状液压件是指利用液体传递能量的传动装置和控制系统的组件，广泛应用于机械、船舶、冶金、石油、化工、航空航天、军工等领域。
近年来，随着我国制造业的不断发展和智能制造的推进，液压件行业也得到了快速发展。
一、市场规模不断扩大液压件作为机械传动装置的核心部件，具有广泛的市场需求。
根据数据显示，我国液压件市场规模则从2010年的1569亿元，到2019年已经达到4000亿元，年复合增长率超过11%。
预计到2025年，我国液压件市场规模将达到6000亿左右，市场空间非常广阔。
二、行业技术水平不断提高随着科技的发展，液压件行业也在不断更新换代，新材料、新工艺、新技术的应用不断增加。
比如，将无人机技术应用于液压件制造中，提升了生产效率和生产质量，推动了行业的智能化发展。
国内外的制造商也在不断地开展各种技术研究，不断提高产品质量和实现技术创新。
三、市场竞争激烈随着市场的不断扩大，液压件行业内的竞争也越来越激烈。
在国际市场上，我国液压件产品的市场占有率已经逐年提高，越来越多的国外企业加强了对中国市场的控制和参与。
在国内市场上，液压件的品牌数量不断增加，市场竞争十分激烈。
四、企业发展面临的挑战液压件行业发展面临的挑战主要来自于以下几个方面：1、国内市场的竞争加剧和消费者的需求增加，企业需要不断提高产品质量和服务水平来满足市场需求。
2、企业需要不断提高生产效率和降低成本，以保持竞争力。
3、企业需要不断提高研发能力和技术创新能力，以提高产品附加值和市场竞争力。
4、国际市场的竞争也正在不断加剧，企业需要加强对国内外市场的把握和了解，在技术、质量、服务等方面持续发力，提高企业的国际影响力。
综上所述，液压件行业的市场空间和技术发展前景都是比较广阔的，但同时也存在诸多发展难题。
行业要想取得长期发展，需要不断提高产品质量和服务水平，加强研发能力和技术创新能力，逐步推进智能化和数字化发展，提高企业的市场竞争力和核心竞争力。
液压机发展现状
液压机发展现状液压机是一种利用液体传递力量的机械设备，广泛应用于各种工业领域，如冶金、石油、化工、航空等。
它具有结构简单、体积小、操作方便、功率大等特点，因此在工程中得到广泛应用。
近年来，液压机的发展呈现出以下几个方面的特点。
首先，液压机的自动化水平不断提高。
随着科技的进步，液压系统的控制方式不再仅仅局限于手动控制，而是越来越向自动化控制方向发展。
通过运用先进的传感器、执行器和控制器，液压机可以实现精确控制和自动操作，大大提高了生产效率和产品质量。
其次，液压机的结构和性能不断优化。
随着材料科学、工艺技术和模拟仿真技术的发展，液压机的结构设计和制造工艺得到了很大的改进。
新材料的应用使液压机具有更高的强度和刚度，同时减小了重量和体积。
模拟仿真技术的应用使液压机的性能得到了更加精确的预测和优化，使其工作更加稳定和可靠。
再次，液压机的节能环保性能得到重视。
随着能源和环境问题的日益突出，液压机的节能环保性能成为行业的重要关注点。
通过优化液压系统的设计，提高能量利用效率，减少能量损失。
通过采用高效的液压元件和控制系统，降低能量消耗，减少废气和废水的排放。
液压机的节能环保性能得到了明显的提升。
最后，液压机的智能化发展迅猛。
随着人工智能技术的不断进步，液压机的智能化水平也在不断提高。
智能液压机通过自主学习和决策，可以自动识别和解决工作中的问题，提高生产效率和减少故障率。
人机交互界面的设计也更加简洁友好，使操作更加方便快捷。
综上所述，液压机在自动化、结构性能、节能环保和智能化方面的发展取得了显著的进展。
随着科技的不断推进和需求的不断变化，液压机的发展前景更加广阔，将继续发挥重要作用。
浅谈我国锻造液压机的发展过程和发展趋势
浅谈我国锻造液压机的发展过程和发展趋势作者：郑庆明来源：《科学与财富》2016年第15期摘要：本文全面分析了锻造液压机的特征，探讨了其整个发展和演变的过程，阐述了当前技术发展的现状，探讨了锻造液压机在我国未来的发展趋势，需要正视锻造液压机发展所面临的机遇与挑战。
关键词：锻造液压机；发展过程；发展趋势前言：对于锻造液压机而言，发展于20世纪50年代，是锻压设备的一种，主要借助液体压力实现对能量的传达，整个操作过程都是由液压实现控制，隶属于锻造设备。
这种设备与机械压力相比，在压力和速度方面能够进行无极调整，应用的范围更加广阔，能够实现任意位置输出的功能，实现对功率的全部输出，将压力控制在所需的范围之内，整个结构在布局方面彰显灵活性，各个操作部位所执行的动作都能够在便利的条件下实现密切配合，达到设计标准和操作需求。
与此同时，液压元件自身通用性较强，选择的条件是标准化，在设计和生产制造方面彰显便捷性和简单性。
这种设备自动化程度加高，能够实现多次数和周期的锻造，在规格是尺寸上进行精确的控制，在铁路、钢铁、航空等行业中应用广泛，尤其是在有色和黑色金属的自由锻造方面应用范围更加突出，同时，对于温蒂要求较窄的高合金材料的锻造也适用。
在当前的锻造设备发展中，自由锻造被认定是未来的发展趋势和方向，使得世界各个工业大国都下大力度进行研发，尤其是随着液压技术和微电子技术的不同进步，这种发展趋势更加明显和突出。
对于锻造液压机而言，其在生产效率方面的优势十分突出，能够较好地实现节能效果，锻造能力较强，能够完成高品质的锻件，与常规的锻锤和锻造水压相比较，生产能力更强，为锻件产品的质量提供了保障。
这在一定程度上减少了对操作人员的需求，振动幅度不大，噪声不明显，自动化程度较高，对锻造现场的环境、劳动力强度等都进行了改善，是比较有发展、理想的锻造设备，是新一代的锻造设备类型。
1 对锻造液压机的概述1.1 液压锻造机的主要构成对于锻造液压机而言，主要包含几个部分，首先是本体部分，其在整个机器构造中数据压制锻件的主要构成，是重视的执行机构，其次，是液压系统，应用在驱动主机之中。
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三、国外近十几年进入20世纪90年代，世界经济发展的动向是，新技术成为推动经济发展的重要因素，世界性产业结构调整继续深化和国际化的步伐加快，发展中国家的经济迅速发展，发达国家不仅在产品上、还在资本和技术上寻求向外扩张。
我国加入世贸组织是表明要参与国际经济大循环，我国的大型锻件生产也将推向国际化，大锻件生产的技术含量很高，要参与国际竞争，实质就是质量、品种、成本和投资深化的竞争，也就是先进生产技术的竟争。
了解国外大型锻件生产发展水平、行业生产技术发展状况，才能探讨加速我国大型锻件生产的技术改造，在提高自给率的同时开发国际市场，这是当前十分重要的问题。
在20世纪90年代前后，由于发达国家重工业生产不景气，成套设备市场处于饱和状态，造成大型锻件市场紧缩，竞争激烈，再加上油价上涨、劳动力不足、严格执行环保法规，这些辣手问题困扰着大型锻件的生产发展。
另一个难题是随着大型机械产品和重大成套设备技术不断发展，对大型锻件的质量提出了更高的性能要求。
为了扭转这种局面，适应市场的高要求，再加上近十几年出现不少新钢种，冶金技术和锻压加工技术的快速发展，推动了世界性大型锻件生产行业的大改组、大投资和生产技术的大提高，以适应市场激烈竞争的要求。
在20世纪60～70年代，国外生产大型自由锻件的国家通过采用新技术、新设备、结构调整，关闭和新建一批液压机，重新进行分工，经过几年逐步走向合理。
如美国、英国、德国、意大利关闭10多家大型铸锻件生产厂，关闭、拆除10多台60MN以上自由锻水压机，其中美国有60MN、120MN、140MN，英国有2台60MN，德国有90MN和2台60MN、意大利80MN、120MN等。
（一）近十几年大型锻件生产技术的发展特点锻造用钢锭质量直接决定锻件毛坯的质量，而锻件产量与锻压设备性能和辅助设备配置有关，为此，国外大型锻件生产企业主要抓冶炼质量及水压机性能和辅肋设备的配置。
1、冶炼方面：采用电炉或超高功率电炉（UHP）和钢包精炼炉（LRF），经真空碳脱氧（VCD）或或真空吹氧脱碳（VOD）处理的钢液，在真空室浇注钢锭，已成为用水压机生产大锻件不可缺少的重要条件，用电炉和钢包精炼炉合理冶炼分工，组织最佳冶金过程，采用电磁搅拌、真空吹氩脱气、真空浇注等，对钢液进行综合处理，使钢中气体和有害元素含量达到最低，如H2 ≤0.5PPm、O2≤9PPm、P、S、As（砷）、Sn（锡）、Sb（锑）为0.006～0.003%的水平，达到减少成份偏析，改变非金属夹杂物形态，以提高大型锻件的综合性能。
2、锻造方面：自由锻液压机的改型换代和现代化技术改造是近十几年来的发展趋势，60MN以下自由锻液压机都采用矿物油作为工作液，用正弦泵直接驱动；在结构上采用下拉式（近来又采用上压式）、两根方立柱、大间距；在控制系统方面采用计算机控制，向速度快（提高每分钟的行程次数）、精度高（1mm～3mm）、自动控制压下量、自动测量锻件尺寸、自动记录生产管理数椐、自动诊断故障等功能；在机械化方面，都配用锻造操作机，与液压机联动，提高锻件产量。
（二）主要工业国家自由锻液压机改造和大锻件生产情况1、xx：生产大锻件企业约20余家，1980年大锻件产量为73万吨，到1987年，在这6年中产量在52～62万吨范围中波动，1999年产量减到50万吨，2000年起产量有所增加，但仍在50～60万吨范围之间波动。
椐有关资料报导，2002年生产大锻件企业有22家，产量为54万吨。
在1985～1995年期间，对10台50MN以下自由锻液压机进行更新或现代化改造，现拥有10～130MN自由锻液压机约40台。
所有压机都配用锻造操作机（10～400t-m）。
1980年的从业人员为3800人，从1991年起从业人员随大锻件产量波动而减少，到1999年从业人员减到1850人。
日本生产大型自由锻件的主要企业有日本制钢所室兰工厂（JSW）、神户制钢（KOBE）、日本铸锻钢（JCFC）、日立公司、日立金属、川崎制钢公司、大洋制钢、关东特钢等。
在日本能采用＞300t钢锭生产大型自由锻件的企业是JSW、KOBE、JCFC。
在近10多年中技术改造较好的是JSW，它拥有100MN、80MN自由锻液压机各一台，1989年用一台新型双柱下拉式30MN油压机替换原20MN和10MN 水压机。
80MN液压机配240t-m锻造操作机，30MN油压机配80t-m锻造操作机。
30MN油压机和操作机可进行联动，采用计算机控制，在锻造台阶轴、中间轴、平板、模块等锻件时可进行全自动锻造，自动测量和自动控制锻造尺寸、切料、自动记录生产管理数椐。
由于80t-m锻造操作机的钳口旋转精度为1度、大车行走精度为5mm，与液压机联动后，锻造精度为1mm，可减少加工佘景3～7mm，钢锭利用率可提高～5%。
新型油压机与原水压机相比，锻造时间缩短10～25%；旧水压机生产率为1.3t/时，新型油压机生产率2.4 t/时。
JSW于1969年浇注第一支400吨钢锭，1986年浇注第一支600吨钢锭，到1990年已浇注350～600吨钢锭约370支。
350吨钢锭平均直径为3400mm、450吨钢锭平均直径3980mm、600吨钢锭平均直径4130mm。
其次是神户制钢所，其80MN自由锻液压机配400t-m操作机、30MN液压机配120t-m操作机、20MN液压机配40t-m操作机，其操作机的夹持力比国际上任何一家企业要大，对提高锻件产量打下了基础。
2、xx意大利在1980年的大锻件产量为61万吨，1984年世界性大锻件生产不景气时，到1986年大锻件产量下降到25.5万吨。
近10多年来意大利对生产大锻件企业采取关闭、兼并、改组和生产技术装备现代化成绩显著。
为适应国内外市场变化的新形势，1989年ILVA公司对设置在Terni的Genova—Campli、Cogne、Lovere的锻造企业进行调整，关闭Genova—Campli工厂，并对Lovere的Siderme Camica公司转为私营，1990年在Terni组成新的SdF工厂（ILVA任股东），对原锻造车间进行改造，先拆除6MN、10MN、15MN、45MN、120MN自由锻水压机，在关闭的Genova—Carnpl 工厂拆除50MN、80MN水压机同时还拆除11台老式加热炉，对一些炉子进行改造，安装了自动回流换热烧嘴，减少天然气用量。
1989年安装新型126MN自由锻水压机（代替拆除的120MN水压机），于1990年10月投产。
该水压机为三缸下拉式，采用4根方立柱，锻造方向的立柱中心距为6200mm、开档高6500mm，最大行程3200mm，当水压为410㎏/cm2时其公称压力为33.5MN/67MN/105MN，当水压强度为510㎏/cm2时，最大镦粗力为126MN，配有t锻造操作机，可与水压机进行联动，锻造精度3mm。
由于126MN锻造水压机采用计算机控制，能按最佳锻造工艺进行操作，避免人为失误，提高了锻造质量和效率，从而取得较大的经济效益。
新型126MN锻造水压机与原120MN锻造水压机相比，其效益是：生产效率提高25%钢锭利用率提高（重量减少）8.5%锻件重量减少6%机械加工量减少10%天然气消耗量减少20%直接劳动力减少20%现意大利生产大锻件企业约25家，有10～126MN自由锻液压机约30台，1990年大锻件产量约32万吨、1997年大锻件产量已上升到56.8万吨、2001年为69.7万吨、2004年为74.5万吨、2005年为85.5万吨。
3、xx韩国生产大型锻件的主要企业是韩重（HANJUNG—韩国重工及建设有限公司，2001被斗山集团（Doosan）收购）、HHI（Hyundai重工业有限公司）、太熊公司（Taewoong）、Pyonsan公司、Hyunjin公司、Korea Iron & Steel公司和Changwon Special Steel公司等7家。
韩重于1962年成立，是韩国最大而配套较完整的重机制造公司，但生产大型锻件却始于1982年，有130MN（配400 t-m操作机），42MN（配160 t-m操作机）、16MN（配25t-m操作机）自由锻液压机。
按韩国政府重组分工，主要生产电站锻件。
1984年浇注第一支430吨钢锭，生产核电汽轮机转子锻件。
1998年浇注重496吨钢锭，生产1000MW核电汽轮机低压整体转子锻件，按2004年报导，己锻造过的最大钢锭重510吨。
大锻件产量为12.4万吨。
Hyundai重工业有限公司（HHI）在1996年安装100MN自由锻液压机，按韩国政府分工主要生产船用轴系、大型柴油机曲轴，由于成批生产，生产率很高。
现有100MN（配250t-m操作机）、40MN（配120 t-m操作机）、25MN （配40 t-m操作机）自由锻液压机，1999年锻件产量约6万吨，比1996年的产量增加25%，2004年为7.9万吨。
太熊公司（Taewoong）于1981年成立，有15MN、20MN、50MN自由锻液压机，2004年新增80MN自由锻液压机，并拥有Φ3000mm辗环机及世界最大的Φ9000mm辗环机。
2004年大锻件产量为8万吨。
韩国拥有10MN、12MN、15MN、16MN、20MN、25MN、35MN、80MN、100MN、130MN自由锻液压机约15台，40MN、60MN模锻液压机各1台。
有5家生产大锻件公司正在新建液压机车间，将新增35MN自由锻液压机2台、50MN及60MN自由锻液压机各1台、80MN自由锻液压机2台。
1999年韩国大锻件产量约25万吨，比1996年增长67%。
2004年大锻件总产量为66万吨。
4、xx在调整期间，德国关闭了90MN以下自由锻液压机约9台。
德国有46家公司生产自由锻件，但生产＞5吨大型锻件的企业仅12家。
其中主要有以下3家。
（1）xxxx特钢股份公司：在1994年进行重组，成立锻造产品部，有55MN（配100t-m操作机）、20MN（配40t-m操作机）自由锻液压机各1台，能锻最大钢锭重140吨，主要生产电站、重型设备和工程机械大锻件，生产能力：锻件约14000吨、锻造棒料约28000吨。
（2）xx锻造有限公司：在面临国际竟争时，于1993年成立自由锻分部，其装备与管理一直处于领先地位，将原有40MN锻造液压机改造为60MN（配90t-m操作机），可镦粗160吨电渣重熔锭（ESR），另有10MN自由锻液压机1台（配9t-m操作机）。
主要生产电站、轧辊、工程机械、超合金、特种材料等大锻件。
1993年锻件产量～14000吨、锻造棒材～5000吨（3）VSG能源及锻造技术有限公司：该公司于1988年为顺应锻件产品市场日益深化和危机的情况下成立，由原来的克鲁伯钢厂、克勒克尔钢厂和蒂森钢厂的锻造部合并组成。