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[新版]生产效率提升的五大改善.ppt

以便随时能举起
x x O O 22
放置在推车上
x x x O 13
放置在移动的传送带上或斜槽上
x x x x 04
.
14
改善搬运方式的着眼点
1、整理整顿。良好的习惯是成功的保证。 2、注意操作环节。搬运不仅是搬运，有时更是装卸。 3、重视放置方法。无数次“提”与“放”，是否值得
关注？
4、减少不合理的搬运。搬运空气和空载现象。 5、重视搬运的连接点。问题的暴露点。
传统
优化
1
2
3
.
4
6
平面分析
将生产线的平面布局按实际比例画成图纸，对物流实施记录，目的在于消除流程路线的起伏所导致的浪费。
线路前后起伏
间隙
.
7
正面分析
•
将生产线的正面布局按实际比例画成图纸，对物流实施记录，
目的在于消除流程路线的起伏所导致的浪费。
线路前后起伏
间隙
.
8
改进的手法
1、作业单位相关表
能适应变化，随机应变，采面对各工序的变化、增加等，尽可能
取灵活措施。
随机应变，充满柔性。
.
3
布置的基本形式
功能式以机械为中心布置
适用于生产种类多数量少的个别产品：容易适应产品及其工序的变化。车间对同一机械构成，易于指导和培训。对机械故障、缺勤等容易处理。搬运路径复杂，损耗多。易出现停工待料、中途中断。
.
4
产量流水线型
P-Q分析
产品-产量与设备布置的关系
成组型
机群型
产品固定型
产产产品品品 ABC
种类：少产量：大
产产产品品品。。。。 MN O

生产现场管理及效率提升 PPT

环境
温度湿度灰尘污染
2020/9/2
14
现场管理的“单一最好”原则
2020/9/2
15
现场管理的“三五”要求
操作“五按”：按图纸、按标准、按程序、按时间、按操作指令
工作“五干”：干什么、怎么干、什么时间干、按什么方法干、干到什么程度
结果“五查”：由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实
可视化管理
员工提案
QC小组
2020/9/2
现场管理之屋
9
目前的现场
半成品堆积如山，生产线却停工待料成品积压，客户却天天催货放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边一边交期紧急，一边返工返修不断很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误有人没事做，有事没人做
2020/9/2
10
现场管理的五项要求
一、当问题发生时，要先去现场；二、检查现物（有关的物品）；三、当场采取暂行处置措施；四、发掘真正原因并将其排除；五、标准化以防止再发生。
2020/9/2
11
案例分析
某班组自动车床经常发生故障，维修人员只能通过维修和更换备件解决故障。目前该设备故障平均约每半年发生一次，主要原因是主轴轴承发生故障，一套轴承的备件价格为3000 元，每年更换备件费用达6000元。如何应用 “五问”活动对主轴轴承故障的原因进行分析。
工作规范：本岗位应遵守的制度、规定、要求和程序设备操作维护：清楚设备的各项技术参数使用要求、维护保养、清
洁润滑、日常点检等要求安全职责：清楚本岗位应遵循的安全操作事项和责任危害辨识及应急预案：清楚该项工作的危害和怎样预防的措施要求

现场改善方案及几点建议ppt

通过采用精益生产理念和工具，加强现场管理和人员培训，提高员工素质和技能水平，实现生产过程的可控和稳定，提高生产效率和产品质量。
实施改善方案后，生产效率和产品质量得到了显著提升，缩短了产品交货期，提高了客户满意度，为公司创造了更大的经济效益和社会效益。
对未来工作的展望
进一步完善生产流程和设备布局，持续优化生产计划和物料管理，实现生产过程的进一步优化和提升。
03
提高生产安全性
自动化设备可以提高生产安全性，减少工伤和职业病的发生率。
改善方案三：优化现场布局
提高空间利用率
通过合理的现场布局设计，可以提高空间利用率，降低生产成本。
提高物流效率
通过合理的现场布局设计，可以提高物流效率，降低物流成本。
提高员工工作效率
通过合理的现场布局设计，可以提高员工工作效率，提高生产效益。
03
对改善方案的几点建议
加强员工培训和意识教育
总结词
详细描述
提升员工技能与素质
总结词
通过定期的内部培训、外部培训以及在线学习，提高员工的专业技能和综合素质，增强员工的生产效率意识。
详细描述
培养自主管理意识
推行员工自主管理，培养员工的主人翁意识，提高员工发现问题、解决问题的能力，降低生产事故发生率。
深入推进精益生产理念和工具的应用，扩大精益管理的覆盖面，提高公司的整体精益管理水平。
加强与供应商的合作与协调，推动供应商参与改善，降低采购成本和库存成本。
加强员工的培训和教育，提高员工的素质和技能水平，培养一支高素质、高效率的优秀员工队伍。
THANK YOU.
2023
现场改善方案及几点建议
目录
• 引言 • 现场改善方案 • 对改善方案的几点建议 • 结论

生产效率提升方案 ppt课件

ppt课件
23
工业工程可以让生活与工作井然有序
最少资金最少人力 5M 最少设备最少材料最佳方法
ppt课件
P 最佳品种 Q 最优质量 C 最低成本 D 准时交货 S 安全环保 M 良好情绪
4
为什么要加强生产现场管理？
ppt课件
5
80%的工作在现场 80%的人员在现场 80%的问题在现场 80%的事故在现场
ppt课件
6
现场现场改善管理什么？什么？
ppt课件
15
现场管理的“三五”要求
操作“五按”：按图纸、按标准、按程序、按时间、按操作指令
工作“五干”：干什么、怎么干、什么时间干、按什么方法干、干到什么程度
结果“五查”：由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实
ppt课件
16
现场管理的“五字检查”法
ppt课件
10
现场管理的五项要求
一、当问题发生时，要先去现场；二、检查现物（有关的物品）；三、当场采取暂行处置措施；四、发掘真正原因并将其排除；五、标准化以防止再发生。
ppt课件
11
案例分析
某班组自动车床经常发生故障，维修人员只能通过维修和更换备件解决故障。目前该设备故障平均约每半年发生一次，主要原因是主轴轴承发生故障，一套轴承的备件价格为3000 元，每年更换备件费用达6000元。如何应用 “五问”活动对主轴轴承故障的原因进行分析。
工业工程（IE）是一门应用科学，它将传统的工程技术融合于现代的科学管理技巧之中，弥补原有管理及工程技术之脱节。IE是藉着设计、改善或设定人、料机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。IE要求以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。

《现场改善技巧》课件

针对评估和审查中发现的问题，制定改进措施并组织实施。
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费，提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信心。
现场改善不仅关注单个环节的优化，更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率

现场改善与生产效率提升ppt

2020/5/7
16
现场管理的“五字检查”法
听听设备运转过程中是否有异常声音
摸有无异常的发热或抖动、振动等现象
查
监测，关键、特殊工序受控情况油管阀门等有无跑、冒、滴、漏数据
看
有无松动、晃动、移动、错位、开裂、缺损现象设备运行参数是否符合规定要求
闻
有无泄漏或其他引起的焦味、异常气味
2020/5/7
2020/5/7
19
改善的十条基本原则
1、“存在的都是不合理的” 2、强调理由是不思进取的表现 3、立即改进，及时比正确更重要 4、反复追问为什么，总能找到问题根源 5、许多问题的解决，就在于否定不可能 6、更应该重视的是不花大钱的改善 7、不要追求完美，完美都是从不完美开始的 8、最清楚改善的是处于第一线的操作人员 9、只要是改善，最小的事也值得去做 10、改善永无止境，没有最好，只有更好
7
四大目标 Q 质量 C 成本 D 交期 S 安全
现场管理要求
2020/5/7
现场管理方法
一消：消除不增值活动二化：标准化、可视化三不：现场质量“三不” 三现：现场、现实、现物
四M：4M1E
五S：5S管理
8
利润
Q
质量
C
成本
D
交期
S
安全
生产
设备
物料
人、机、料、法、环
作业标准化
现场5S 消除现场浪费
18
24
30
%
60 10
%
＋50 10
%
50 10
20
35
50
60
20
30
40
50
20
30

生产现场改善ppt

02
现场环境改善
清理整顿现场环境
清除垃圾和杂物
定期清理生产现场的垃圾、废弃物和无用物品，保持现场整洁。
整顿设备和工具
对生产设备和工具进行归类、标识和定位，确保摆放整齐、易于取用。
改善作业环境
优化生产布局，减少不必要的搬运和等待，提高作业效率。
标识标牌规范设置
设备标识
对生产设备进行标识，包括设备名称、型号、状态等信息，方便
提高产品质量和客户满意度
建立完善的质量管理体系，明确质量标准和检验流程，确保产品质量符合客户要求。
加强员工培训和质量意识教育，提高员工技能和素质，减少人为因素对产品质量的影响。
定期收集客户反馈和意见，及时响应并处理客户投诉和问题，不断改进产品和服务质量。
05
员工培训与素质提
升
加强员工技能培训和教育
成果一
通过引入新的生产设备和工艺，提高了生产效率和产品质量
。
成果二
优化了生产流程，减少了浪费和不必要的环节，降低了成本。
经验教训一
在实施改善措施前，应充分调研和评估，确保方案的科学性和可行性。
经验教训二
在改善过程中，应注重团队协作和沟通，确保各项工作的顺
利进行。
展望未来持续改善方向和目标
定期组织技能培训班
针对不同岗位和工种，定期开设技能培训班，提高员工的技能水平和操作能力。
引入先进技术和设备培训
及时引入行业内的先进技术和设备，并对员工进行相应的操作和维护培训。
鼓励员工自我学习
建立学习奖励机制，鼓励员工利用业余时间自我学习，提升个人技能。
提高员工安全意识和操作规范
加强安全教育培训
方向一

生产现场生产效率提高的方法幻灯片PPT

IE七手法与IE改善七手法比较
程序分析操作分析动作分析作业测定时间研究工作抽样预定时间标准
时间研究法动作研究法稼动分析法（也称工作抽样法）生产线平衡法流程分析法联合作业分析法工厂布局分析法
本讲结束
谢谢大家！下次再见
！
2．BS脑力风暴法； 3．比较法； 4．五五（5W3H）法； 5．FMEA法；故障模式和后果分析法，简称FMEA法 6．目视管理法； 7．JIT管理法；
G、合理排线的七大原则
1．短距离原则； 2．流畅原则； 3．固定循序原则； 4．分工原则； 5．经济产量原则； 6．平衡原则； 7．防错原则。
H、IE工作研究方法推广：
1．IE的起源； 2．企业为何要推行IE工作； 3．IE的定义； 4．IE的范畴/职能/角色； 5．IE的性质和特点； 6．生产率的定义 7．影响企业生产率的内外部因素； 8．提高生产率的方法：
A．人事方法----人力资源的开发和管理； B．技术方法----IE七手方法：
①流程分析法； ②动作分析法； ③动作经济原则； ④时间研究； ⑤工作抽查法; ⑥人机配置法; ⑦工作简化法(ECRS)
整理整顿清扫清洁素养节约安全标准化
C、提案改善制度的推行：
1．提案改善制度的起源； 2．提案改善制度的定义； 3．提案改善制度的推行方法； 4．提案改善制度实施细则 5．评审及实施追踪； 6．成果统计及奖励。
企业提案管理制度就是企业员工向企业提合理化建议，企业受理和评议建议、采纳实施建议、给与原建议人奖励等提案管理过程中具体运用到的一系列相应规范性文书。正是这些管理制度的实施才使企业提案管理规范化、程式化，事项的处理具体化、简洁化.
生产现场生产效率提高的方法幻灯片PPT

相关主题

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人员流动大
2019/2/26 管建伟
快交货
3
以最少的投入来获取最大的产出
最少资金最少人力最少设备最少材料最佳方法
5M
P Q C D S M
管建伟
最佳品种最优质量最低成本准时交货安全环保良好情绪
4
2019/2/26
为什么要加强生产现场管理？
2019/2/26
管建伟
5
80%的工作在现场 80%的人员在现场 80%的问题在现场
80%的事故在现场
2019/2/26
管建伟
6
现场现场改善什么？
管理
什么？
2019/2/26
管建伟
7
四大目标 Q 质量 C 成本 D 交期 S 安全
现场管理要求
现场管理方法
一消：消除不增值活动二化：标准化、可视化三不：现场质量“三不” 三现：现场、现实、现物四M：4M1E 五S：5S管理
环境
温度湿度灰尘污染
2019/2/26
管建伟
14
现场管理的“单一最好”原则
一处保管一日处理一个资料夹一小时会议一张纸一分钟电话一件工具一个单元一个流一天班长
2019/2/26
户口管理今日事，今日毕资料夹一册化一事一议，半小时更好报告、表格一张篇幅完全表达长话短说，不拖泥带水多样工具简化成一件在一个小组或一组设备内完工生产过程“一个流” 员工多能化培养
2019/2/26 管建伟 19
改善的十条基本原则
1、“存在的都是不合理的” 2、强调理由是不思进取的表现 3、立即改进，及时比正确更重要 4、反复追问为什么，总能找到问题根源 5、许多问题的解决，就在于否定不可能 6、更应该重视的是不花大钱的改善 7、不要追求完美，完美都是从不完美开始的 8、最清楚改善的是处于第一线的操作人员 9、只要是改善，最小的事也值得去做 10、改善永无止境，没有最好，只有更好
5
25 20 10 30 60 ＋50 50 5 4 2 6 10 10 10
2
10 8 4 12 20 20 20 15 12 6 18 35 30 30 20 16 8 24 50 40 40
5
25 20 10 30 60 50 50
2019/2/26
管建伟
21
在当今的工业时代，用“农业头脑”办事肯定是不行的，但也不是一步跨越到“电子计算机头脑”就行得通。在“农业头脑”和“电子计算机头脑”之间应该还应该有一个“工业头脑”的时代。
管建伟 15
现场管理的“三五”要求
操作“五按”：按图纸、按标准、按程序、按时间、按操作指令工作“五干”：干什么、怎么干、什么时间干、按什么方法干、干到什么程度结果“五查”：由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实
2019/2/26
管建伟
16
现场管理的“五字检查”法
现场改善与生产效率提升
Andy
苏州工业园区新凯精密五金有限公司
2019/2/26 管建伟 1
生产管理的铁三角
D 交期 Q 质量成本 C
安全
用最低的成本符合要求的质量达成规定的交期
2019/2/26
管建伟
2
企业管理面临的共同难题内部救火式生产质量不稳定浪费严重外部小批量多品种低价格
20在问题
生产无计划质量无标准作业无方法堆放无区域物品无标识消耗无定额过程无记录
2019/2/26 管建伟 13
现场管理的五大要素(4M1E)
人
思想意识配合度能力个体差异
设备
设备功能精确度设备能力故障预警
材料
及时适宜合格
方法
方法合理过程受控标准化
把现场所看到的东西或感想用笔记下来把自己希望改进或与要求不符的部分分为 A B C 三级 A 是明天马上要改善的 B 是一周后需要改善的 C 是一个月后计划改善的策划具体改善措施检查改善情况并予以奖励
2019/2/26
管建伟
18
管理的根本在于不断改善
改善维持改善的能力是评价管理者的重要基准
2019/2/26
管建伟
8
利润成交安质 Q C本 D期 S 全量生产设备物料人、机、料、法、环作业标准化现场5S 消除现场浪费可视化管理员工提案 QC小组
现场管理之屋
2019/2/26 管建伟 9
目前的现场
半成品堆积如山，生产线却停工待料成品积压，客户却天天催货放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边一边交期紧急，一边返工返修不断很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误有人没事做，有事没人做
目标－%
50 30 75 50
计划 10 6 15 10
加权平均
1 2 3 4
交货期生产周期改机时间停机时间
5
6 7 8 9 10 11 12
操作人员数
在制品数量零部件（半成品）数量库存品总额搬运距离不合格品发生率一次交验合格率返工返修品
个
千件千件万元米/件 % % %
听摸查看闻听设备运转过程中是否有异常声音有无异常的发热或抖动、振动等现象
监测，关键、特殊工序受控情况油管阀门等有无跑、冒、滴、漏数据有无松动、晃动、移动、错位、开裂、缺损现象设备运行参数是否符合规定要求
有无泄漏或其他引起的焦味、异常气味
2019/2/26
管建伟
17
现场管理的 “A B C” 法
2019/2/26 管建伟 20
_____车间1－5月管理目标改善计划表
1月 2月实绩计划 20 12 30 20 实绩 3月计划 30 18 45 30 实绩 4月计划 40 24 60 40 实绩 5月计划 50 30 75 50 实绩
序
计划改善项目
单位
天天小时小时
2019/2/26
管建伟
10
现场管理的五项要求一、当问题发生时，要先去现场；二、检查现物（有关的物品）；三、当场采取暂行处置措施；四、发掘真正原因并将其排除；五、标准化以防止再发生。
2019/2/26
管建伟
11
案例分析
某班组自动车床经常发生故障，维修人员只能通过维修和更换备件解决故障。目前该设备故障平均约每半年发生一次，主要原因是主轴轴承发生故障，一套轴承的备件价格为3000 元，每年更换备件费用达6000元。如何应用 “五问”活动对主轴轴承故障的原因进行分析。