马钢小H型钢生产工艺介绍PPT课件
H形钢制作流程
H形钢制作流程 Lele was written in 202101、H型钢机械组立工序作业示意图0101、检查板料是否符合要求后（平整度、直线度、拼缝余高、及错边量、毛刺是否清除干净等），将翼板放置在组立机辊轮架上，用横向压紧轮定位翼板的位置；0102、再放置腹板，用腹板横向压紧轮和上压紧轮，固定腹板位置，且保证腹板拼缝和翼板拼缝间距不小于200mm，翼缘板拼接长度不得小于2倍板宽；腹板拼接宽度不得小于300mm，长度不得小于600mm；0103、检验腹板是否处于正中位置，腹板与翼板是否处于垂直状态，并进行相应调整后将端部先进行点固焊。
腹板中心偏移的允许偏差小于2mm，翼缘垂直度小于3mm；0104、启动组立机送进装置，随着工件移动在腹板两侧采用CO2气体保护焊或手工电弧焊进行点固焊接。
点固焊接长度宜采用40~50mm，点固焊接的间隔宜采用300~500mm。
点固焊焊点表面应平坦、均匀、无缺陷。
组立缝应严密，翼腹板间隙≤1mm，当间隙过大时应进行补焊；0105、点焊牢固之后将T型板吊离滚轮架；0106、将另一翼板放置在组立机辊轮架上，用横行压紧轮，定位翼板的位置；0107、放置T型板，用腹板横向压紧轮和上压紧轮，固定T型板位置，之后进行H型组立；0108、检验腹板是否处于正中位置，腹板与翼板是否处于垂直状态，进行调整，截面高度是否符合要求；确认合格后将端部先进行点固焊。
腹板中心偏移的允许偏差小于2mm，翼缘垂直度小于3mm，截面高度允许偏差±2mm；0109、启动组立机，随着工件移动，在腹板两侧采用CO2气体保护焊或手工电弧焊进行点固焊接。
点固焊接长度宜采用40~50mm，点固焊接的间隔宜采用300~500mm。
点固焊焊点表面应平坦、均匀、无缺陷。
组立缝应严密，翼腹板间隙≤1mm，当间隙过大时应进行补焊；0110、对H型钢截面尺寸、点焊质量进行全面检查。
自检合格后做好记录，将组立好的H型钢吊离滚轮架，并报检验员抽检。
钢铁厂生产工艺流程介绍PPT钢铁生产流程
（2）浇铸周期
准备时间
连铸机的浇铸时间及必要的
T= t1+n×t2 其中：T－浇铸周期
t1－准备时间 t2－单炉浇铸时间
n－平均连浇炉数
（3）连铸机的小时产量 P＝B×D×Vg×r×60×N 其中： P：连铸机的小时产量 B×D：铸坯断面面积 Vg：拉速 r： 铸坯比重 N：连铸机的流数
（4）连铸机的日产量 A＝（1440/ T）×n×G×η 其中： A：连铸机的日产量 T：连铸机的浇铸周期 n：连浇炉数 G：转炉平均出钢量 η：金属收得率
铁水预处理与 钢水炉外精炼处理工艺
连铸工艺与设备
1 现代炼钢技术的发展（连铸技术的作用） （1） 1947年－1974年： 技术特点：转炉、高炉的大型化；以模铸－初 轧为核心，生产外延扩大。 （2） 1974年－1989年： 技术特点：全连铸工艺，以连铸机为核心。 （3） 1989年－现在：
技术特点：连铸－连轧工艺，以薄板 坯，连铸－连轧为代表，钢厂向紧凑化发展。
（5）椭圆型连铸机 （超低头连铸机）
－ 机身高度低，厂房高度降低； － 多次变形，每次变形量不大，铸坯质量好； － 钢液静压小，坯壳鼓肚量小，质量好。 ·结晶器内夹杂物不能上浮分离，且内弧集聚； ·多半径，连铸机的对弧、安装、调整困难，设备较复杂。
2.1.3 连铸机机型选择的原则
－ 满足钢种和断面规格的要求； － 满足铸坯的质量要求； － 节约建设投资。
紧凑式连续化的专业生产线
连续铸钢的技术特点
· 高效凝固 · 优化成型 · 化学冶金 · 物理冶金 · 节能
凝固理论
连续铸钢的工艺特点
（1）提高综合成材率：模铸从钢水到成坯的收 得 率大约84～88％，连铸为95～96％；
钢铁生产工艺流程培训课件.pptx
占世界黑色冶金工业产能80%以上的钢铁 企业，都是采用传统“烧结——炼铁—— 炼钢——轧制”长流程生产工艺，它具有 高效率、大批量生产钢材的优点，远超使 用电炉炼钢及直接还原铁工艺的产量。 下面我们以某厂的生产工艺流程来了解了 解钢材生产
炼焦
炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入
环，决定着球团矿的性能和产量，如上图所示。
高炉炼铁
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加 入炉内，再由炉下部鼓风嘴 鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁
矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
非高炉炼铁 在竖炉中用高温还原气或固体还原剂还原铁矿石的直接还原炼铁方法。该法是 1932年由马丁·韦伯（Wiberg）发明的在瑞典建成了第一座生产装置，称维伯尔 法（Wiberg Soderfors process）。此法开始是用木炭制造还原气。后因经济上的 原因，改用焦炭制气。60年代，随着石油、天然气工业的发展，以天然气为能源 的竖炉直接还原法蓬勃兴起。30多年来，先后有阿姆科（Armco）法、普罗费尔 （Purofer）法、米德莱克斯（Midrex）法、NSC和希尔（HYL）法等竖炉直接还原
胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。
热轧
第一热轧生产流程
热连轧 热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制 程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流 冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。
热轧 开平剪切
热轧生产流程>热轧板剪切线布置图：主要功能为将原料钢卷 上线解卷、切边、切片、整平、堆叠、及包装为成品钢板叠 (HR PLATE)。
炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
h型钢生产工艺流程
h型钢生产工艺流程
H型钢是一种重要的结构钢材，广泛应用于建筑、桥梁、轨道交通等领域。
H型钢的生产工艺流程一般包括原材料准备、铸造、轧制、热处理和成品整理等环节。
首先，准备原材料。
H型钢的主要原材料是钢坯，在生产前需要对钢坯进行检验和筛选，以确保其质量符合要求。
同时还需要准备其他辅助材料，如燃料、脱硫剂和流化剂等。
接下来是铸造过程。
首先将钢坯放入炉中进行熔化，炉温达到适宜的铸造温度后，将钢水倒入铸模中进行铸造。
铸造时需要控制好浇注温度、浇注速度以及浇注方式，确保钢液充分填充整个铸模，排除气泡和杂质。
然后是轧制工艺。
在铸造完成后，将H型钢坯进行预轧，将钢坯中的缺陷和不均匀组织矫正，然后再进行精轧，得到符合规定尺寸和质量要求的精轧带钢。
轧制过程中需要严格控制轧制温度、轧制速度和轧制力度，确保钢材的力学性能和表面质量达到标准。
轧制完成后，进行热处理。
热处理是为了改善H型钢的组织结构和性能，通常采用控制冷却的方式进行。
常用的热处理方法有正火、球化退火和淬火等，具体选择方法根据钢材的成分和应用要求来确定。
最后是成品整理。
将经过热处理的H型钢切割成规定长度，并对其表面进行除锈和喷漆等处理，以提高钢材的耐腐蚀性能
和美观度。
同时还对每根H型钢进行质检，保证产品质量合格。
总之，H型钢的生产工艺流程包括原材料准备、铸造、轧制、热处理和成品整理等环节。
通过严格控制每个环节的工艺参数和质量要求，可以生产出质量可靠、性能优良的H型钢产品，满足各种工程和结构的需求。
H型钢生产工艺流程
型钢生产工艺流程一、工艺流程目前各主要H型钢厂所采用的工艺流程如图所示。
H型钢生产工艺流程示意图一般小号H型钢多选用方坯，大号H型钢多选用异形坯，方坯和异形坯可用连铸坯，也可由初轧直接供给。
钢坯在经过精整和称重后，装人步进式加热炉中加热到1200～1250℃出炉。
钢坯出炉后，先用1800MPa的高压水除鳞，然后被送入开坯机轧制。
开坯机一般为两辊可逆式轧机，在开坯机上需要轧制7～13道左右，然后轧件被送往热锯，热锯只负责切去头尾未成形部分。
最后再把轧件送入万能粗轧机轧制，一般轧制数道后送人万能精轧机，轧一道最后成形。
这时还要再次切去头尾，并按定货要求把轧件切成定尺长度再送往冷床冷却。
由于H型钢腿厚与腰厚之比较大，若采用平放容易因腰腿冷却速度不一致，造成腰部波浪，故一般多采用立冷。
现在多数都采用步进式冷床，这不仅可以减少原来用链式拖运机构造成的缺陷，而且容易控制钢材冷却速度。
经过冷却后的H型钢被送人矫直机矫直。
钢材经矫直后被送到检查台检查尺寸、外形和表面质量，并根据标准做出标志，然后按不同等级、不同长度进行分类、堆垛和打捆后送人仓库。
对不合格品按再处理品进行重矫后，用冷锯切断或修磨、焊补后再重新检查。
为提高轧机作业率、减少换辊时间，大多数厂采用快速换辊系统，即在生产的同时预先把下一个品种所需轧辊组装好。
在换辊时只要把全部原机架拉出，换上已装好的新机架即可。
每个机架都装有一个自动电器接线，以及冷却水、稀油和干油管接头及连接杆的定位连接装置。
该装置拆接方便、迅速，整个换辊时间约20min。
为对生产工艺流程进行有效控制，现代化的H型钢厂都采用计算机控制。
一般是三级控制系统，第一级用于生产组织管理，采用大型计算机进行DDC控制(直接数字控制)；第二级是对生产过程的控制，即程序控制，程序控制计算机一般分两线控制．一线控制热轧作业区，一线控制精整作业区；第三级是对每道工序的控制，包括对加热、轧制、锯切等工序的控制，一般采用微型机进行控制。
小H生产线工艺介绍
五、结束语
小H生产线作为马钢第三钢轧总厂马钢长材生产基地，一直以生 产精品材为己任，严格按照ISO9002标准要求实施程序化管理，以现代 化装备为基础，以优秀、专业的员工队伍为保证，建立了一整套质量
保证体系，从而保证生产出一流的产品。
热轧Ｈ型钢产品在化学成分、机械性能、外形尺寸、表面质量等 方面都十分优异，实物质量水平已经达到或正在赶超国内、外同类产
小H型钢生产线 介 绍
马鞍山钢铁股份有限公司第三钢轧总厂
№3.Steel Making and Rolling plant of Maanshan Iron and Co.Ltd
目
1 3
录
2 4
分厂简介
产品质量控制 结束语
小H生产线 认证、获奖情况
5
4
马鞍山钢铁股份有限公司第三钢轧总厂
№3.Steel Making and Rolling plant of Maanshan Iron and Co.Ltd
二、小H型钢生产线 精轧机组
主要设备
精轧机组由10架轧机组 成连轧。其中第6架为二 辊轧机，采用孔型法轧 制。7-15架为万能轧机， 可实现二辊/万能方式互 换。 轧制H型钢时，第11架、 14架作为轧边机使用。 轧制槽钢时，第9架、12 架、14架作为控制孔使 用。
马鞍山钢铁股份有限公司第三钢轧总厂
№3.Steel Making and Rolling plant of Maanshan Iron and Co.Ltd
二、小H型钢生产线 万能轧机技术参数
主要设备
万能水平辊直径：970/845mm
万能立辊直径：650/580mm
H型钢工艺流程.ppt
切割
切割前，对下料工确定的号料尺寸进行复核，核对无误 后，方可进行切割。切割前应将钢材切割区域表面的铁锈 、污物等清除干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。切割的 允许偏差应符合下表的规定。
注：t为切割面厚度。
气割操作应注意的工艺要点：
A、气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转 正常，并确保安全。在气割过程中应注意：
④ H型钢翼板与腹板之间的组装间隙△≤1mm。
焊接
焊接顺序：打底焊一道，填充焊一道，翻身，碳弧气刨清根，反面打底 填充，盖面，翻身，正面填充，盖面焊。
焊前准备 为防止焊缝缺陷产生，焊接应在组装质量检查合格后进行。在每
个焊口施焊前，对坡口及周边的范围内进行清理。清除水份、脏物、 铁锈、油漆、油污等杂物。施焊前确认可施焊条件，检查坡口尺寸、 角度、钝边、间隙等是否符合设计要求，并作好记录，作为超声波检 查的依据。正式施焊前，对钢板焊缝区（100mm）进行预热，以减少 钢材收缩应力。 焊条、焊剂应进行烘干，根据焊接条件、坡口形式、 施焊位置、板材厚度选择合理的焊接电流及焊条，焊接时，严禁在焊 缝区域外母材上打火引弧。重要结构在施焊前，应进行模拟实物的确 认性试验。确定工艺参数等，经无损探伤合格后，作抗拉、抗弯、冲 击试验。全部合格后，方可准予施工。
a、气压稳定，不漏气 b、压力表、速度计等正常无损。 c、机体行走平稳，使用轨道时奥保持平直和无振动。 d、 割嘴气流畅通，无污损。 e、割炬的角度和位置准确。
B、气割时应选择正确的工艺参数，工艺参数的选择主要是根据气 割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。
C、切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持 轮廓清晰、风线长和射力高。
拼装
H型组对前应对钢材表面曲度、高度、平整度进行检查。对钢板 接触面的毛刺、污物和杂物等应清理干净，以保证构件的组装紧密 结合。组立前应备齐检测工具，如直角钢尺、钢板尺等，以保证组 立后有足够的精度。点焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度50m左 右，间距300mm，焊缝高度不得大于6mm，且不超过设计高度的2/3。 由于构件较长，故腹板和翼缘板都有对接焊缝。
钢厂生产工艺流程培训课件
钢厂生产工艺流程培训课件1. 引言本课件旨在介绍钢厂生产工艺流程，帮助学员了解钢铁生产的整体过程，掌握钢铁生产的工艺要点和流程控制。
通过学习本课件，学员将能够深入了解钢厂生产工艺的各个环节，对钢铁的生产有更加全面的认识。
2. 钢铁生产概述钢铁是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、制造业等领域。
钢铁的生产包括炼铁和炼钢两个过程，其中炼铁主要是将生铁矿石经过高温还原反应得到铁的过程，炼钢则是将生铁与其他金属元素进行合金化的过程。
钢铁的生产过程可大致分为原料制备、冶炼、铸造和加工四个阶段。
下面将逐一介绍每个阶段的工艺流程和要点。
3. 原料制备在钢铁生产的第一个阶段，原料的制备是至关重要的。
通常使用的原料包括铁矿石、焦炭和石灰石等。
3.1 铁矿石准备铁矿石是钢铁生产的主要原料之一，常用的铁矿石有赤铁矿、磁铁矿等。
在铁矿石的准备过程中，需要对铁矿石进行选矿、破碎和磨矿等处理，以满足后续冶炼的要求。
3.2 焦炭准备焦炭是铁矿石冶炼中的还原剂，其作用是将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁。
焦炭的制备包括煤炭的热解和焦炭的筛分等步骤，以保证所得焦炭具有适当的强度和孔隙结构。
3.3 石灰石准备石灰石主要用于炼铁过程中的炉渣调节和脱硫等作用。
石灰石的准备过程包括石灰石的破碎、烧石灰和石灰石粉末的制备等步骤。
4. 冶炼过程冶炼是钢铁生产的核心环节，包括炼铁和炼钢两个过程。
下面将分别介绍这两个过程的工艺流程和要点。
4.1 炼铁过程炼铁是将铁矿石还原为金属铁的过程。
整个炼铁过程主要包括炉前准备、高炉冶炼和炉渣处理三个阶段。
在炉前准备阶段，需要对铁矿石进行预处理，包括选矿、破碎和磨矿，确保矿石的质量和粒度满足要求。
高炉冶炼阶段是指将经过预处理的铁矿石和焦炭等原料投入高炉进行还原反应，得到金属铁和炉渣。
炉渣处理阶段是指对产生的炉渣进行调节和处理，控制其成分和性质，以便进一步用于炼钢等工艺。
4.2 炼钢过程炼钢是将生铁与其他金属元素进行合金化的过程。
马钢新建中小型 H型钢生产线工艺及设备特点
312mm ; 标准 H 型钢 ———100mm ×50～400mm ×200mm 。
槽钢 : 25a～40c ; 工字钢 : 20a～40c 。 产品定尺长度为 6 、12 、18m 。 213 生产工艺流程 新建的中小型 H 型钢生产线位于大 H 型钢 厂房的东侧 , 紧邻成品跨 , 其主厂房跨度 36m 、
1 前言
马鞍山钢铁股份有限公司于 1998 年 9 月建 成我国第 1 条热轧大 H 型钢生产线 , 可生产腹 板高度达 800mm 、翼缘宽度至 400mm 的大型 H 型钢 、Sp400mm ×160mm 钢板桩及其他普通大 型型钢产品 , 具有 20 世纪 90 年代世界先进水 平 , 一期设计年产量为 60 万 t [1 ] , 2004 年实际 产量达到 9816 万 t 。
经 15 架粗 、中 、精轧机组全连续轧制后 , 轧件终轧温度较高 , 经异型飞剪切头尾及倍尺后 进入步进式冷床冷却 。冷床设有强制水雾喷淋冷
制造 。
却系统 , 根据需要对轧件进行水雾喷淋强化冷
311 近终型异形坯轧制 H型钢 采用近终型异形坯轧制 H 型钢具有以下 4
个主要优点 : 一是开坯道次明显减少 , 生产节奏 加快 ; 二是由于轧制时间缩短 , 所以轧件温降 小 , 一般可使轧件温降减少 100 ℃; 三是能使轧 制力降低 30 % , 轧制能耗减少 20 % ; 四是能提 高综合成材率[2 ] 。
2 生产方案及工艺流程
在马钢新建的中小型 H 型钢生产线年设计
能力 50 万 t 中 , H 型钢为 42 万 t , 其他型钢为 8 万 t。 211 坯料
采用方坯或近终型异形连铸坯 , 最大坯重为 619t , 综合成材率为 9515 %。
H型钢生产工艺流程
型钢生产工艺流程一、工艺流程目前各主要H型钢厂所采用的工艺流程如图所示。
H型钢生产工艺流程示意图一般小号H型钢多选用方坯，大号H型钢多选用异形坯，方坯和异形坯可用连铸坯，也可由初轧直接供给。
钢坯在经过精整和称重后，装人步进式加热炉中加热到1200～1250℃出炉。
钢坯出炉后，先用1800MPa的高压水除鳞，然后被送入开坯机轧制。
开坯机一般为两辊可逆式轧机，在开坯机上需要轧制7～13道左右，然后轧件被送往热锯，热锯只负责切去头尾未成形部分。
最后再把轧件送入万能粗轧机轧制，一般轧制数道后送人万能精轧机，轧一道最后成形。
这时还要再次切去头尾，并按定货要求把轧件切成定尺长度再送往冷床冷却。
由于H型钢腿厚与腰厚之比较大，若采用平放容易因腰腿冷却速度不一致，造成腰部波浪，故一般多采用立冷。
现在多数都采用步进式冷床，这不仅可以减少原来用链式拖运机构造成的缺陷，而且容易控制钢材冷却速度。
经过冷却后的H型钢被送人矫直机矫直。
钢材经矫直后被送到检查台检查尺寸、外形和表面质量，并根据标准做出标志，然后按不同等级、不同长度进行分类、堆垛和打捆后送人仓库。
对不合格品按再处理品进行重矫后，用冷锯切断或修磨、焊补后再重新检查。
为提高轧机作业率、减少换辊时间，大多数厂采用快速换辊系统，即在生产的同时预先把下一个品种所需轧辊组装好。
在换辊时只要把全部原机架拉出，换上已装好的新机架即可。
每个机架都装有一个自动电器接线，以及冷却水、稀油和干油管接头及连接杆的定位连接装置。
该装置拆接方便、迅速，整个换辊时间约20min。
为对生产工艺流程进行有效控制，现代化的H型钢厂都采用计算机控制。
一般是三级控制系统，第一级用于生产组织管理，采用大型计算机进行DDC控制(直接数字控制)；第二级是对生产过程的控制，即程序控制，程序控制计算机一般分两线控制．一线控制热轧作业区，一线控制精整作业区；第三级是对每道工序的控制，包括对加热、轧制、锯切等工序的控制，一般采用微型机进行控制。
型钢生产概述轧钢工艺ppt课件
（１）车工要能看懂断面孔型图和轧辊孔型图。
孔型图由轧钢技术人员完成。
（2）样板用钢板制作，在数控机床上加工而成。
2024/2/13
14
二辊初轧机轧辊孔型图和孔型样板
2024/2/13
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2024/2/13
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为深入学习习近平新时代中国特色社 会主义 思想和 党的十 九大精 神,贯彻 全国教 育大会 精神,充 分发挥 中小学 图书室 育人功 能
打捆
不合格品
补矫、冷锯改尺或砂轮修磨
5
称重、贴标签
堆放、发货
2.3.2现代重轨生产工艺流程
高炉铁水 铁水三脱
转炉顶底复合吹炼
LF炉精炼
RH（或VD）真空脱气
大方坯连铸机连铸
大型连铸方坯 步进式加热炉加热
高压水除鳞
开坯机轧制
万能中轧机轧制
万能精轧机轧制
（余热淬火）
带预弯步式冷床冷却
辊式矫直机矫直
水冷
2024/2/13
减定径机组轧制
水冷
光学测径
夹送吐丝成圈
7
散卷冷却
集卷挂卷
钩运机运送
检查修剪取样
压紧打捆
称重挂牌
卸卷
入库
2024/2/13
返回
8
为深入学习习近平新时代中国特色社 会主义 思想和 党的十 九大精 神,贯彻 全国教 育大会 精神,充 分发挥 中小学 图书室 育人功 能
3. 轧辊孔型及其加工
拉矫机
冷却清理
冷态连铸坯
2024/2/13
4
2.3 轨梁钢材生产工艺流程 2.3.1马钢大型H型钢生产流程 异形连铸坯 步进加热炉加热
H型钢工艺流程全面.ppt
② H型钢在进行组装定位焊时，母材上不允许有电弧擦伤，定 位焊咬边应在1mm以内；
③ H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm以上，以避免焊缝交 叉和焊缝缺陷应力集中；
对于需要进行焊接前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度 应符合国家现有标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧， 每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理 应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚0.5h确定。
④ H型钢翼板与腹板之间的组装间隙△≤1mm。
演示课件
焊接
焊接顺序：打底焊一道，填充焊一道，翻身，碳弧气刨清根，反面打底 填充，盖面，翻身，正面填充，盖面焊。
焊前准备 为防止焊缝缺陷产生，焊接应在组装质量检查合格后进行。在每
个焊口施焊前，对坡口及周边的范围内进行清理。清除水份、脏物、 铁锈、油漆、油污等杂物。施焊前确认可施焊条件，检查坡口尺寸、 角度、钝边、间隙等是否符合设计要求，并作好记录，作为超声波检 查的依据。正式施焊前，对钢板焊缝区（100mm）进行预热，以减少 钢材收缩应力。 焊条、焊剂应进行烘干，根据焊接条件、坡口形式、 施焊位置、板材厚度选择合理的焊接电流及焊条，焊接时，严禁在焊 缝区域外母材上打火引弧。重要结构在施焊前，应进行模拟实物的确 认性试验。确定工艺参数等，经无损探伤合格后，作抗拉、抗弯、冲 击试验。全部合格后，方可准予施工。
角，合理布置，先割大件，后割小件。 c、在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复
杂的，后割较简单的。 d、窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方
H型钢的生产工艺流程-详细版本
H型钢是一种结构钢，生产工艺流程通常分为以下步骤：
Байду номын сангаас1.
原材料热轧生产：将钢材原料（通常是钢坯或钢板）通过热轧机进行连铸、预加热、轧制成所需规格的钢材。
2.
3.
初步整形：将热轧钢材进行初步冷成型，通过钢板自动化线、直通机、机具车、单辊机等设备对钢材进行初步整形。
4.
5.
精整：通过轧机、下料机、倒辊机等设备对初步整形的钢材进行精整，达到更高的精度、更好的平整度和尺寸精度。
14.
15.
包装和运输：对H型钢进行包装和标识，然后进行运输，送到客户手中。
16.
以上是H型钢的基本生产工艺流程，不同厂家和生产设备可能存在差异，但总体流程大致相同。
6.
7.
面加工：将精整后的钢材通过剪板机、切割机、冲孔机等设备进行面加工，制作出所需的螺纹、孔洞等。
8.
9.
组装成型：将经过面加工的零部件进行组装，形成H型钢的形状。
10.
11.
进一步整形：通过轧制机、校平机等设备对组装好的H型钢进行进一步整形，进一步提高钢材的精度和平整度。
12.
13.
检测和质量控制：对H型钢进行全面的质量检测和控制，确保产品的质量符合标准。
马钢h型钢生产工艺
马钢h型钢生产工艺马钢H型钢是一种常见的结构钢材, 具有高强度、刚度好、耐腐蚀等特点, 广泛应用于工业建筑和基础设施建设等领域。
其生产工艺主要包括原料准备、废钢回收、炼钢、连铸、轧制和检验等环节。
首先是原料准备。
马钢H型钢的主要原料是生铁、废钢和合金元素。
生铁可从矿石中提炼，废钢则是回收利用。
这些原料必须经过严格筛选和质量检验，确保其符合生产要求。
废钢回收是马钢H型钢生产过程中的一项重要环节。
废钢通过废钢回收车间进行收购、筛选和分类处理。
然后进行预处理工序，包括除尘、脱油、热炉预处理等，以确保废钢质量达到标准要求。
炼钢是生产马钢H型钢的关键环节。
在炼钢车间中, 废钢和生铁等原料通过高炉冶炼炉进行加热和冶炼。
通过控制温度、压力和流量等参数, 将原料中的杂质和不纯物质分离出来, 得到高纯度的钢水。
连铸是炼钢后的下一步工艺。
炼钢车间将高纯度的钢水通过连铸机进行连铸处理。
连铸机将钢水注入到连铸铸型中, 实现了连续铸造。
连铸铸坯是马钢H型钢的主要产品, 具有规格标准、质量稳定和表面光滑等优点。
轧制是马钢H型钢生产的最后一道工序。
连铸铸坯经过轧机的多道次连续轧制和控制冷却, 形成了符合规格要求的H型钢。
轧制过程中需要控制轧制压力、温度和速度等参数, 以确保产品的质量和形状。
最后是检验环节。
通过对马钢H型钢的尺寸、化学成分、物理性能和表面质量等进行检测, 确保产品符合国家标准和客户需求。
只有合格的产品才能被出厂销售。
综上所述, 马钢H型钢的生产工艺包括原料准备、废钢回收、炼钢、连铸、轧制和检验等环节。
每个环节都需要严格控制各项参数和质量要求, 以确保生产出高质量的马钢H型钢产品。
H型钢工艺流程ppt课件
焊接质量等级要求
钢结构焊接应符合《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）的要求， 焊接参数必须通过焊接工艺试验确定。
本工程焊接质量检验分三级 一级焊缝：焊接H型钢的翼缘板对接焊缝；框架梁的翼缘板
及柱子的连接焊缝； 二级焊缝：除了按一级焊缝质量检验的所有对接焊缝；H型
钢腹板与翼缘的T形连接熔透焊缝； 三级焊缝：除了上述一、二级焊缝质量检验外的其他焊缝。
开坡口
开坡口，采用坡口倒角机或半自动切割机，根据H型钢 的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板 的坡口形式应与H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度 应不小于60mm，其材质应与母材相同；坡口加工完后，必 须对坡口面及附近50mm范围内进行修磨，清除割渣及氧化 皮等杂物，同时，对全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其 过渡处应修磨出过渡段，使其平滑衔接。
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当翼缘板厚度超过30mm时，一般要求往返几次矫正（每 次矫正量1～2mm）。
机械矫正时，还可以采用压力机根据构件实际变形情况 直接矫正。
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4. 生产工艺流程及特点
B 全连续轧制 整个轧制线由15 架无牌坊轧机组成, 其中粗轧机组5 架、中精轧机
组10 架, 布置在5.5m 高的平台上, 采用全连续轧制工艺, 快速更换机架 系统, 主传动全部采用交流变频调速数字控制系统。
万能轧机轧辊辊身长度短, 轧辊挠度小, 可获得良好的产品尺寸公差。 精轧机架间采用微张力控制, 而且轧机具有较大的生产能力。 设置了计算机3 级自动控制系统, 用来完成物料跟踪、工艺参数和轧辊参 数设定及生产计划管理，等工作, 生产效率和自动化水平高, 操作控制简 捷, 是我国第1条具有世界先进水平的中小型H型钢全连续轧制生产线。
GB/T11263 JIS G3192 或合同协议
工字钢、槽钢 参见上行
GB/T 706
与钢的牌号 相对应的 GB/T 700 GB/T 712 GB/T1591 GB/T 4171 JIS G 3101 JIS G 3106 或合同协议
GB/T11263 或合同协议
参见上行
GB/T 706
3.原料种类、标准和技术条件
D 在线尺寸测量 为了提高所轧H 型钢产品的外形尺寸精度,降低轧废, 在精轧机出口 侧、飞剪之前设置了在线尺寸测量仪, 对轧件进行在线测量。
4. 生产工艺流程及特点
小H型钢生产线工艺流程
顶底复吹转炉冶炼
炉外精炼
4#异形坯连铸
加热炉
堆垛打捆入库
矫直机
10架连轧
5架连轧
4. 生产工艺流程及特点
马钢小H型钢生产工艺流程框图：
1.产品大纲及设计指标
1.1 产品大纲：
马钢小H型钢的设计年生产能力 50万吨，其中H型钢42万吨，其它 型钢（工字钢、槽钢）8万吨。产品 的规格：H型钢GB/T 11263，JIS G 3192，ASTM A6/A6M,BS4等各国H 型钢标准中H400以下与B200以下规 格；工字钢GB/T 706中20a~40c； 槽钢GB/T 706中25a~40c。
前言
在欧美，1900年初开发了无斜度大尺寸轨底的H型钢。 1926年在美国已经用万能轧机生产出H型钢，并广泛用于摩天大楼、桥梁 及地铁等建筑工程。 1961年日本引进万能轧机后，H型钢占据了日本型钢轧制的主要地位。 我国在1998年前，H型钢还是空白，之后马钢、莱钢、日照、津西等钢厂 相继上H型钢项目，各轨梁厂也将原来的两辊轧机改造成万能轧机，具备 了生产H型钢的条件。
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总体概述
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前言
• H型钢作为一种经济断面型钢，具有
热
截面模数大，抗弯能力强，单位重量
轧
轻，外形美观、构造方便、节约工时、
H
型
降低造价，可加工再生等优点，已经
钢
被广泛地应用在工业与民用建筑钢结
4. 生产工艺流程及特点
主要工艺特点：
A 近终型异形坯轧制H型钢。 采用近终型异形坯轧制H 型钢具有以下4个主要优点:
一是开坯道次明显减少, 生产节奏加快; 二是由于轧制时间缩短, 所以轧件温降小, 一般可使 轧件温降减少100 ℃;
三是能使轧制力降低30 % , 轧制能耗减少20 %; 四是能提高综合成材率。
2.产品质量标准、技术条件和检验方法
类别
钢的牌号的 规定和检验
外形尺寸、重量及其
力学性能的
允许偏差的要求和检验 要求和检验
技术条件的 要求和检验
H型钢
GB/T 700 《碳素结构钢》 GB/T 712 《船体用结构钢》 GB/T1591 《低合金高强度结构钢》 GB/T 4171 《高耐侯结构钢》 JIS G 3101 《一般焊接结构用轧制钢材》 JIS G 3106 《焊接结构用轧制钢材》 或合同协议
4. 生产工艺流程及特点
C 步进式冷床水冷 经15 架粗、中、精轧机组全连续轧制后,轧件终轧温度较高, 经异
型飞剪切头尾及倍尺后进入步进式冷床冷却。冷床设有强制水雾喷淋冷 却系统, 根据需要对轧件进行水雾喷淋强化冷却, 下冷床温度低于80 ℃。 为提高轧件冷却质量和矫直质量, 轧件在冷床上采用长尺冷却方式, 最 大长度为78m。
1.2 设计的主要指标
序号 指标名称
单位
1 年生产能力 吨
2 成材率
%
3 有效作业率 %
4 平均小时产量 吨
数量 500000 95.5 85 120
损耗： 烧损
二次氧化铁 切头尾 皮
单位 数值
%
%Hale Waihona Puke 1.0~1.5 0.2~0.3
% 1.9~2.5
轧废
平均损耗 成材率
%
%
%
0.5~0.8 4.5
95.5
构中。
工
• 与工字钢相比，相同重量下增加承重
字
15～30％，方便工程安装；
钢
• 与焊接Ｈ型钢相比，减少焊接过程中
焊
的人工、能源及材料消耗，避免产品
接
因焊接而产生的缺陷。
H 型
钢
前言
为满足市场品种、规格配套的需求，马钢在 2005年新建中/小H型钢生产线，产品范围 H400mm/B200mm以下。该生产线的关键工艺技术和 轧线主要设备均从意大利DANIELI公司引进, 轧线 采用“5+10”全连续轧制方式, 电气传动自动控 制系统及计算机1级、2级控制系统从GE公司引进, 步进式加热炉由北京凤凰工业炉公司提供, 其他 辅助设备由马钢重机、二机制公司等配套制造。
4. 生产工艺流程及特点
5 主要生产设备及其技术性能介绍
5.1 加热炉区 加热炉区主要设备有上料台架、加
热炉、装钢机构、出钢机构
台架长度，mm 台架宽度，mm 推头行程，mm 取钢机行程，mm
6720 12600 1700 820
进出料道中心线距离，mm 炉子内宽，mm 单位热耗量，kJ/kg 炉底强度，kg/m2.h 加热能力，t/h 步进周期，sec 步 距，mm 高焦混合煤气发热值
3.1 原料尺寸 小H型钢生产线所用的原料是由第三钢轧总厂连铸工序的第二条异形 坯连铸机生产线提供的合格钢坯。连铸坯有三种类型 ：430X300X90(异型 坯BB3)，320X220X85（异型坯BB4），150X150（方坯）。 3.2 原料公差和技术条件
异型坯技术要求参见马钢企标：《连铸H异型坯》Q/MGB 324。 连铸方坯技术要求参见：《连续铸钢方坯和矩形坯》，Q/MGB 323 。 3.3 钢种 H型钢代表的钢种为： A)碳素结构钢； B)低合金结构钢； C)船体用结构钢； D)耐候钢； 其代表钢种的化学成份见下表