如何消除七大浪费
生产七大浪费及改善八大步骤
加强产品设计验证、实施严格的质量控制体系、采用预防性 维护技术等。
管理的浪费
定义
指在企业管理过程中，由于管理不善、决策失误等原因导致的资 源浪费。
影响
降低企业运营效率、增加企业成本、影响企业竞争力等。
改善建议
加强管理培训与提升、实施精益管理、建立有效的决策机制等。
03 改善八大步骤
识别浪费
培养员工节约意识
通过培训和教育，提高员工对节约的认识和意识。 鼓励员工积极参与节约活动，形成全员参与的氛围。
建立节约文化
将节约理念融入企业文化中，成为企业发展的核心价 值观。
通过节约文化的建设，提高企业的竞争力和可持续发 展能力。
04 结论
生产浪费的减少对企业的重要性
提高生产效率
减少浪费可以降低生产成本，提高企业的生 产效率，从而增加企业的竞争力。
实施改善措施
按照改善计划实施改善措施，如优化流程、维修设备、培训员工等。
确保改善措施的有效性和可行性。
监控改善效果
对改善措施的实施效果进行监控，收 集相关数据。
VS
分析数据，评估改善成果，及时调整 改善计划。
持续改进
在实施改善措施后，持续关注生产过程中的 浪费现象。
对于新出现的浪费，及时进行分析和改善。
感谢您的观看
和经济效益。
提升企业品牌形象
七大浪费的识别与消除
品需要重新加工或返工，造成了资源的浪费。
➢ 动作的浪费：生产场地不规划、生产模式设计不周全、生产动作不规范统一，导致员工在作业时进行了不必要的
动作，这些动作没有增加价值。
➢ 加工的浪费：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查，导致资源的不必
要消耗。
➢ 库存的浪费：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，导致局部大批量库存，这
15、浪费的识别与消除—不良品返修浪费的消除
消除措施:
➢ 人：加强员工（新员工）培训，提高对质量对工艺的要求，转变职工 思想意识。
➢ 工艺：检查工艺要求,对工艺卡片、图纸进行检查是否缺页现象,分析工 艺,正确了解客户的要求。
➢ 设备：定期对设备进行点检和保养，出现问题立即停机修复，不使用 老化和精度不高的设备。
19
14、浪费的识别与消除—不良品返修的浪费
定义:指企业内生产过程中没有按照工艺要求及标准生产，达不到顾客要求的产品 造成的浪费。
表现形式:
➢ 人在制造（加工）过程中，没有按照工艺要求和质量 要求生产而产生的不良。
➢ 由于物的不合格（设备、物料、生产线）布局的不合理 性迫使人作出多余的不良。
20
➢ 工装：员工使用的量具要保证清晰、精确，工装、吊具、夹具始终处 于良好状态。
21
课程回顾
消除企业七大浪费
提供优质服务
消除浪费可以提高企业的 整体服务水平，提供更加 优质的服务给客户，提高 客户满意度。
提升员工士气
01
提高员工工作质量
消除浪费可以减少员工工作中的冗余 和无效劳动，提高工作质量和效率， 从而提高员工士气。
02
创造良好的工作环境
消除浪费可以创造更加整洁、安全、 舒适的工作环境，提高员工的工作满 意度和士气。
THANKS
要点二
提高生产资源利用效 率
消除浪费后，可以更加合理地安排生 产资源，避免资源闲置和浪费，提高 资源利用效率。
要点三
降低产品不良率
减少浪费可以提高生产过程的稳定性 和质量，从而降低产品不良率。
减少成本
01
02
03
降低直接成本
消除浪费可以减少原材料 、能源等直接成本的消耗 ，降低生产成本。
降低间接成本
进而影响到产品的质量。
员工士气影响
降低员工工作积极性
浪费会导致员工在工作中感受到挫折感和失落感，进而影响 到他们的工作积极性和工作质量。
影响员工团队合作
浪费的存在会导致员工在工作中难以形成有效的团队合作， 进而影响到企业的整体运营效率。
03
如何消除七大浪费
与供应商合作
建立长期合作关系
与供应商建立长期稳定的合作 关系，共同制定和执行减少浪
02
消除七大浪费课件
通过消除七大浪费可以提高生产效率，降低成本，提 高产品质量。
消除生产中的浪费需要全员参与，从管理层到员工都 要有节约意识，通过持续改进来实现生产过程的优化。
02
消除供应链中的浪费
定义供应链中的浪费
01
02
03
库存积压
过度库存会导致资金占用、 管理成本增加以及产品过 时。
库存短缺
库存短缺会导致无法满足 客户需求、丧失销售机会 和生产中断。
加强内部监督 建立有效的内部监督机制，加强 对财务活动的监督和检查，及时 发现和纠正问题，防止浪费现象 的发生。
完善财务制度 建立健全的财务制度，规范财务 活动流程，强化制度的执行和监 督，防止出现漏洞和不合理现象。
提高人员素质 加强财务人员的培训和学习，提 高他们的专业素质和工作能力， 确保财务工作的准确性和高效性。
进行惩罚，以激励员ຫໍສະໝຸດ Baidu努力工作。
改善工作环境
通过改善工作环境和条件，为员 工创造一个舒适的工作环境，减 少员工的疲劳和厌倦感，提高工
作效率和质量。
04
消除财务中的浪费
定义财务中的浪费
定义
财务中的浪费是指在财务活动过 程中，因管理不善、不规范、不 科学等原因，导致财务成本增加、 资源浪费和效益下降的情况。
工作环境问题
工作环境的好坏直接影响到员工的 工作状态和工作效率，如果工作环 境不佳，员工容易感到疲劳和厌倦， 导致工作效率低下。
如何消除七大浪费
如何消除七大浪费
1. 引言
在现代社会，我们经常会遇到各种各样的浪费现象。这些浪费不仅浪费了资源，还对环境和经济造成了不可忽视的影响。为了实现可持续发展，消除浪费成为一个当务之急。本文将介绍七大浪费，并提供一些有效的方法来消除这些浪费。
2. 七大浪费的定义
• 1.1 过产出
• 1.2 传输过程中的等待
• 1.3 不必要的库存
• 1.4 无效的运动
• 1.5 产品和服务的过处理
• 1.6 无用的运输
• 1.7 缺乏品质
3. 消除七大浪费的方法
3.1 过产出
过产出是指生产出超过客户需求的产品或服务。为了消除过产出，我们可以采
取以下措施：
•通过市场调研和需求分析，了解客户的真实需求。
•优化生产计划，确保按需生产，避免过剩和废品的产生。
•定期与客户沟通，及时调整生产计划。
3.2 传输过程中的等待
等待是生产过程中常见的浪费之一。为了减少这种浪费，可以考虑以下方法：•优化生产流程，尽量缩短等待时间。
•合理安排工作顺序，避免任务之间的等待。
•加强设备维护和管理，确保设备处于正常运行状态，减少停机时间。
3.3 不必要的库存
不必要的库存不仅占用了空间，还增加了存储和管理的成本。以下是减少库存
的一些方法：
•实施精益生产，采用按需生产的方式，减少库存积压。
•优化供应链管理，确保物料的及时供应，避免库存过多或过少的情况。
•提高销售预测的准确性，避免因预测不准确而导致的库存积压。
3.4 无效的运动
无效的运动是指在生产过程中没有价值的运动。以下是减少无效运动的一些方法：
•优化工作布局，确保工作流程合理，减少不必要的移动和运输。
如何消除七大浪费PPT课件
对策：
•自动化 标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证
三不政策 •一个流的生产方式 •品保制度的确立及运行 •定期的设备 模治具保养 •持续开展5S活动
注意：
•能回收重做的不良 •能修理的不良 •误判的不良
时间的浪费
表现形式：
•文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字 •因安排不当造成项目进程过长 •做了没有价值的事情
I 何谓浪费
浪费
何谓浪费：
不产生任何附加价值的 动作 方法 行为和计划
用不同的评判标准去判断一个 动作 行为 方法或计划时;所得到的 浪费程度都会不同
现场活动包括有附加价值的和没有附加价值的活动;那些不 产生附加价值的活动应坚决予以消除
II 浪费的种类
浪费的种类
1 制造过多的浪费 2 等待的浪费 3 搬运的浪费 4 加工的浪费 5 库存的浪费 6 动作的浪费 7 制作不良的浪费
3 搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积 重新包装
注意：
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区 •人性考虑并非坐姿才可以
4 加工上的浪费
引言
竞争力提升
品质提升 合理化成本降低 形象提升
七大浪费消除方法
2、 加工过剩的浪费 1、 常见加工浪费 品质过剩 检查过剩 加工过剩 设计过剩 2、 消除加工浪费的方法 能否去除次零件的全部或部分 能否把公差放宽 能否改用通用件或标准件 能否改善材料的回收率 能否改变生产方法 能否把检验省略 供应商是否适当 是否确实了解客户的需求 3、 制造过多浪费的消除方法 1、 合理计划 计算机信息集成控制 准确掌控不良率 制定宽放标准和计划校正机制 缩短交付周期（CT/批量） 2.合理管控 生产线平衡 制定单次传送量标准 一个流作业 4、 等待浪费
消除方法
1、 cell生产 2、 线平衡 3、 人机作业分离 4、 全员生产性维护(TPM) 5、 快速切换（SMED） 5、 消除库存浪费的方法 1、 ABC分类管理法
类别
品种比分比
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
A
5%-15%
B
15%-40%
C
40%以上
2、 JIT生产方式 3、 控制在库全额 4、 定期盘点 5、 库存警示法 6、 搬运浪费消除方法 1、 全球化布局 SLP 2、 搬运手段合法化 Conveyor AGA(Antomation Guided vehicle) 定量搬运和定时搬运 集中配料和集中包装
如何消除七大浪费
如何消除七大浪费
引言
在现代社会，浪费是一个普遍存在的问题，不仅仅是资源、时间、精力的浪费，还包括金钱、食物、能源等各个方面的浪费。而且，这种浪费给我们的社会、环境和个人都带来了很大的负面影响。因此，消除浪费成为了我们每个人都应该努力追求的目标。本文将介绍如何消除七大浪费，从而提高资源利用效率，保护环境，提升个人生活质量。
一、消除物质浪费
首先，我们来看如何消除物质浪费。物质浪费主要包括过度购买、过度消费和
不合理的资源使用等方面。要消除物质浪费，我们可以从以下几个方面入手：
1.1 谨慎购买
购物时要慎重选择需要购买的物品，不要盲目跟风消费。在购买之前，要充分
考虑物品的实用性和必要性，避免购买一些过于奢侈或不常使用的物品。
1.2 合理规划资源使用
在使用资源时要合理规划，不要浪费。比如，节约用水、用电、用气，避免资
源的过度消耗。此外，还可以选择使用可再生资源，如太阳能、风能等，减少对有限资源的依赖。
二、消除时间浪费
时间是我们最宝贵的资源之一，然而很多人却经常浪费时间。消除时间浪费可
以提高工作效率，保持高效率的生活状态。以下是一些消除时间浪费的方法：
2.1 制定合理的计划
在进行工作或学习之前，制定一份合理的计划。将重要的任务优先安排，确保
时间的充分利用。
2.2 避免拖延
拖延是时间浪费的一大原因。要养成及时行动的习惯，避免拖延。当有任务需
要完成时，立即行动，不要留到最后一刻。
2.3 高效利用碎片时间
生活中有很多碎片化的时间，如等车、排队等，这些时间可以利用起来做一些
小事，如读书、回复邮件等，以此来减少时间的浪费。
精益生产：减少七大浪费的综合途径
精益生产：减少七大浪费的综合途径减少七大浪费的主要途径可以归纳为以下几个方面：
1.加强精益管理意识和培训。对企业全体人员进行精益管理意识的教育和培训，包括竞争情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。
2.成立专项领导及推行机构。由总经理担任负责人，相关业务管理部门主管参加，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产方式在企业的落实。
3.建立示范线和确定管理样板。在实施精益生产方式3～6个月后，当5S获取初步成效时，选择一个生产线作为示范推进持续改善。对改善情况要及时进行发布，确保改进工作同步实施、顺畅合作。
4.重视5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）。通过5S管理可以减少搬运、堆积、移动、整理等动作的浪费情况。
5.优化生产线配置和生产计划安排。减少生产线配置不当和生产计划不当造成的浪费。
6.实施U型设备配置方式和站立作业。通过U型设备配置方式和站立作业可以避免重新堆积和重新包装等浪费情况。
总之，七大浪费的减少需要从精益管理意识的提高、推行机构的建立、示范线和样板的建立、5S管理的实施、优化生产线配置和生产计划安排、实施U 型设备配置方式和站立作业等多个方面入手，全面推进精益生产方式，不断提升企业生产效益和竞争力。
7大浪费及消除方法
1.生产过剩的浪费
一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2.不合格产品的浪费
在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。
3.待工的浪费
在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。
4.动作上的浪费
不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。
5.搬运的浪费
除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。
6.加工本身的浪费
把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。
7.库存的浪费
因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。
消除7种浪费的步骤
从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。
步骤①：
在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。
步骤②：
如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。
步骤③：
对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。
精益生产之如何消除七大浪费
03
如何消除七大浪费
Fra Baidu bibliotek 消除生产过剩浪费
总结词
生产过剩浪费是指生产过程中产出的产品数量超过了市场需求，导致库存积压 和资金占用。
详细描述
通过准确的需求预测和合理的排产计划，使生产与市场需求保持一致，以消除 生产过剩浪费。此外，实施精益生产中的“单件流”和“拉动式”生产方法， 可以有效地控制生产数量，避免产生过多的库存。
精益生产鼓励员工参与和 提出改进建议，有助于激 发员工的创新精神，促进
企业的创新发展。
精益生产的核心理念
以客户需求为导向
精益生产始终关注客户需求，将客户的需求作为生产的 出发点，以满足客户需求为最终目标。
消除浪费
精益生产认为只有消除浪费才能实现成本降低和效率提 高，因此将消除浪费作为核心原则。
持续改进
持续改进
01
02
03
识别浪费
通过观察和分析，发现生 产过程中的浪费现象。
改进流程
优化生产流程，减少浪费 环节。
提高效率
通过技术和管理手段，提 高生产效率。
零库存管理
需求预测
准确预测市场需求，以避 免过量生产导致的库存积 压。
实时监控
建立实时监控系统，及时 掌握库存状况。
快速响应
对市场变化做出快速响应 ，调整生产和销售策略。
不良品浪费是指生产过程中产生的不良 品、废品和返修品等。
如何消除生产现场的七大浪费
定期评估与改进，持续优化管理
定期评估生产现场的七大浪费情况 分析浪费原因，提出改进措施 监督改进措施的执行情况，确保落地生根 持续优化管理，提高生产效率和效益
总结与展望
总结消除七大浪费的方法与成果
总结：消除生产 现场七大浪费的 方法
成果：实施消除 浪费后的效果与 影响
未来展望：持续 改进和优化生产 流程
添加副标题
消除生产现场的七大浪费
汇报人：
目录
CONTENTS
01 添加目录标题
03 七大浪费详解
05 实施与监督
02 引言 04 消除浪费的方法与
策略
06 总结与展望
添加章节标题
引言
浪费的定义与影响
浪费的定义：任何不需要的或不期望产生的活动或输出 浪费的分类：生产现场七大浪费（过量生产、等待、运输、不良品、库存、动作和过度加工） 浪费的影响：降低效率、增加成本、损害质量、影响企业竞争力 消除浪费的意义：提高生产效率、降低成本、提升质量、增强企业竞争力
建立监督机制，确保实施效果
建立监督小组： 由生产现场管理 人员、员工代表 等组成，负责监 督七大浪费的消
除情况
制定监督计划： 明确监督目标、 时间安排、监督 方式等，确保监 督工作有序进行
实施监督：对生 产现场的七大浪 费进行定期或不 定期的检查，发 现问题及时整改
管理基础-消除“七大浪费”
管理基础-消除“七大浪费”
引言
在企业管理中，有效地消除浪费是提高生产力和效率的重要一环。其中，被广
泛认可的“七大浪费”模型为企业提供了一个框架，帮助管理者辨识和消除浪费，以
提高运营效率和盈利能力。本文将介绍七大浪费的定义和来源，并提供一些具体的消除浪费的方法。
七大浪费的定义
1.过度生产：指的是生产过多、过早或过快，超过了市场需求。这会导
致产品积压、库存增加，最终造成资源的浪费。
2.待机与等待：指的是由于生产线的不协调和工序之间的时序问题，导
致生产过程中长时间的待机和等待。这会降低生产效率，增加产品的制造时间和成本。
3.过度加工：指的是对产品或工序进行超出需求范围的加工，导致额外
的时间、人力和物力的浪费。
4.在运输和搬运中发生的浪费：指的是产品在运输和搬运过程中的损耗、
污损和丢失。这会增加企业的成本，降低生产效率。
5.库存过剩：指的是过多的库存积压，包括原材料、半成品和成品。这
会增加储存和管理的成本，并增加产品变质和过时的风险。
6.动作浪费：指的是生产过程中不必要的动作、重复的操作和不标准的
动作，造成劳动力的浪费和生产效率的降低。
7.不合格品和修复：指的是生产过程中产生的次品和不合格品，以及为
了修复次品而进行的额外操作。这会浪费人力、物力和时间，并增加生产成本。
消除七大浪费的方法
1. 过度生产的消除方法
•设定合理的生产目标和计划，根据市场需求进行精确的预测和调整。
•实施“Just in Time”（准时生产）的生产模式，以减少过量库存和积压。
•实施灵活的生产线配置，可以随时调整生产速度和生产量。
如何消除七大浪费
如何消除七大浪费
一、消除人力资源浪费：
1.精简组织结构：根据工作量和业务需求，适时进行组织结构调整，减少多余的岗位和人员。
2.招聘与培训相结合：在招聘新员工时，注重其专业背景和技能，并提供必要的培训，确保新员工能够尽快适应工作。
3.绩效考核机制：建立合理的绩效考核体系，鼓励员工提高工作效率和质量，及时发现并解决绩效不达标的问题。
二、消除物资浪费：
1.优化仓储和物流管理：合理规划仓库和货物配送，减少物流时间和成本，避免货品过期或损耗。
2.严格控制库存：根据需求和订单情况，合理控制库存数量，避免采购过量或过少。
3.提高采购效率：建立供应商评估机制，选择质量好、价格合理的供应商，并优化采购流程，减少不必要的环节和时间。
三、消除时间浪费：
1.合理安排工作时间：根据工作的紧急程度和任务的重要性，合理安排工作时间，并在必要时设定工作优先级。
2.打破效率低的工作习惯：避免长时间的开会、无效的社交和过分的琐事，提高工作效率。
3.制定明确的工作计划：在工作开始前制定明确的工作计划，有条不紊地完成任务，避免时间的浪费和拖延。
四、消除能源浪费：
1.提高能源利用效率：采用节能设备和技术，优化能源使用结构，减少能源浪费。
2.建立能源监测系统：通过实时监测能源使用情况，发现并解决能源浪费问题，促进能源的节约和合理利用。
五、消除技术浪费：
1.定期更新和维护技术设备：及时更新技术设备，定期进行维护和保养，降低因技术设备故障造成的浪费。
2.提供必要的技术培训：确保员工能够熟练掌握和运用所需的技术设备，减少由于技术操作不当导致的浪费。
如何识别与消除七大浪费
如何识别与消除七大浪费
一、什么是七大浪费？
七大浪费是指在制造业中，由于生产管理不当而产生的七大类型的浪费，它们分别是：过度制造、过多的勤劳、过多的移动、没有必要的质量检查、过多的搬运、过多的等待、库存过多。
二、如何识别与消除七大浪费？
1、过度制造
要想消除过度制造的浪费，可以采取“精益生产”、“慢速生产”等方法。即只在需求时制造，减少生产的资源投入以及完成订单的时间，减少浪费，提高竞争力。
2、过多的勤劳
要消除过多的勤劳浪费，应采取“节能思维”的思想，即最大限度地减少能耗消耗，提高效率，减少勤劳浪费。可以通过设备升级改造、加装安全仪表等措施来提高设备的使用效率，减少过多的勤劳浪费。
3、过多的移动
过多的移动浪费，可以采取“节省排程”、“优化布局”、“改善物流”等措施，来减少移动，提高效率。比如，优化布局，采用“U”型布局或者核心功能分离布局等；改善物流，增加订单仓储体积，采取多点存储和批量发货等措施；改善排程，优化工艺流程，优化产品发货等措施。
4、没有必要的质量检查
为了消除没有必要的质量检查浪费。
七大浪费的总结和心得
七大浪费的总结和心得
七大浪费是生产中的常见问题，以下是关于它们的总结和心得：
1. 生产过剩：过早或过度生产导致库存积压、增加管理成本和降低资产周转率。解决这一问题需要实施准时制生产，按需生产。
2. 等待时间：生产过程中的停顿和等待，会导致效率低下。通过优化流程、提高设备维护和实施精益生产，可以减少等待时间。
3. 搬运：过多的搬运和重复的搬运过程会增加成本和时间。实现生产线平衡和减少重复搬运是关键。
4. 过度处理：对产品或服务进行不必要的处理会消耗资源并增加成本。通过识别并消除不必要的工作，可以提高效率。
5. 库存：库存积压不仅占用空间，还可能导致资金占用和增加管理成本。实施精益库存管理和实时库存控制可以解决此问题。
6. 瑕疵和不良品：产品瑕疵会导致质量下降并增加售后成本。通过质量检查、预防措施和员工培训，可以降低不良品率。
7. 人力资源浪费：员工技能不足、工作方法不当或工作动力不足都是人力资源的浪费。通过提供培训、明确岗位职责和激励机制，可以提高员工效率。
要识别和消除浪费，企业需要对整个生产和价值创造过程进行全面的分析，找出问题所在并采取适当的改进措施。通过不断优化和提高效率，企业可以降低成本、提高产品质量并增强竞争力。
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操作效率
=
标准时间 操作时间
×100%
IE效率=? 操作效率=? (宽放系数15%)
IE效率
=
增值时间 总花费时间
128× 600 = 12× 60× 60× 8 = 22.2%
操作效率
=
标准时间 操作时间
(128 + 25)× (1+15%)× 600 = (12× 60 −120 − 90 −10 -10 - 30)× 60× 8
从产品整个流程角度思考!
流程中”产品”涉及的 4 项活 动!
1. 运输 2. 存放 3. 检验 4. 加工
我们的现状
10% 0.5d 70-80% 4.0d 5-10% 4.0H
1-5% 1.0H
世界级水平
<2% <18%
0 >80%
您的流程为何不能流动起来？现在开始识别浪费源！
七种浪费形式
生产的浪费 1.过量生产
制造周期缩短80％，生产效率提升25％，WIP降低85％， 面积减少30％
价值流图析
实施精益系统,消除过程浪费的基础与关键点,是企业全观 自身问题点及设定改善目标的工具,是企业把握命脉-交货期的唯一 有效工具:
☆建立人员精益的概念,识别精益的改进机会; ☆帮助人们容易发现过程中何处产生浪费; ☆认识价值的构成因素与重要性; ☆掌握实际绘制”价值流图”的能力,成为一位称职的经营管理者; ☆通过价值流图示中的应用,通过数据,量化改善机会的次序; ☆通过价值流图示技巧,设定改善机会,改善目标; ☆利用价值流解决企业制造系统问题的专业工具和管理技能 。
Manufacturing Process
Scrap
Kaizen闪光点/ 爆炸点
外部资源/ 客户
缓冲区/ 安全库存
数据盒
I
库存
o oo
卡车运输
手工的 信息流
Electronic Information Flow
Production Kanban
成品至客户
Withdrawal Kanban
推动箭头
Signal Kanban
定义 • 工序之间的空闲
对策
•标准化生产 •防止失误装置 •Cycle内准备交换
原因
• 熟练工与非熟练工的 差异
• 作业量的差异 • 突发的品质事故
问题
• 作业者之间产生不满
• 人,作业,时间,机 械的浪费提供，再 库的增大
消灭浪费的顺序
1 •认识浪费 2 •生产效率 3 •价值流图
传统效率
7.等待
定义 • 任何不增加价值
却消耗体力,时 间的移动或动作
对策
挑战流水线生产 U字型设备布局 标准作业和作改善原则。
原因
• 违背动作经济的原则
• 使用多种工具 • 作业不稳定
问题
• 反复弯腰而感到疲 劳,减弱劳动欲望
• 发作业不稳定易生 不良
生产的浪费
1.过量生产 2.缺陷 3.多余加工 4.库存 5.搬运 6.多余动作 7.等待
生产的浪费
1.过量生产 2.缺陷 3.多余加工 4.库存
5.搬运 6.多余动作 7.等待
定义 • 任何超过单件流
的供应
对策
• 意识改变 • U型生产 • 看板管理
原因
• 先行生产 • 库存越多越好意识 • 工艺,设备不稳定
问题
• 空间浪费 • 隐藏生产问题 • 压制改善欲望 • 周转奖金增加
生产的浪费
1.过量生产 2.缺陷 3.多余加工 4.库存 5.搬运
6.多余动作 7.等待
定义 • 任何不是为了及
时生产的搬运
对策
•U字型布局 •流动生产方式 •多技能化、站着作 业
原因
• 布局不好 • 工程间批量生产
问题
• 增加搬运人员及工 具
• 因搬运造成作业等 待
生产的浪费
1.过量生产 2.缺陷 3.多余加工 4.库存 5.搬运 6.多余动作
标准化
管
理
维持
水 改善 平
企业和个人都能持续成长!
进化 现状 退化
进攻型改善 保守型改善
时间
企业和个人都没有发展!
精益生产五大原则
价值
• 从客户 角度定 义价值 与浪费
价值流
• 以客户 为导 向,确 定价值 流
连续流
• 让客户 的价值 流动起 来
客户拉动
• 以客户 需求为 基准
持续改善
• 追求完 美,让 客户满 意
价值流图的总时间：Total Lead Time
浪费和没有价值的活动
传统的改善关注
浪费和没有价值的活动
现在关注浪费
减少50%没有浪 浪费和没有价值的
费的时间
活动
增值 活动
增值 活动
增值 活动
让增值活动 变得更快
☆ 传统思维中，我们总是从工厂内部来考虑，从原材料开 始一直追踪到产品的完成来检查价值流。
= 41.6%
提示:操作时间=总花费时间-无排程时间-用餐-计划停止时间
时间稼动率
时间稼动率
=
稼动时间 总劳动时间
×100%
总劳动时间=日历时间-无排程时间-用餐时间(即有薪时间) 稼动时间=总劳动时间-计划停止时间-非计划停止时间
=日历时间-无排程时间-用餐-计划停止时间-非 计划停止时间 开动率=稼动时间/日历时间*100%
生产的浪费
1.过量生产 2.缺陷 3.多余加工
4.库存 5.搬运 6.多余动作 7.等待
定义
• 没有对产品增加 价值的工艺加工!
对策
• 品质要求标准化 • 作业内容标准化 • 工具改善
原因
• 提高不必要加工的 精度
• 工具不好使 • 原材料标准不一致
问题
• 不必要的操作,人员
• 不良品的增加 • 低效率
产
拉动信息
文化
停线
质
快速换线
解决问题的 源头（5个为什么)
量 均衡生产
标准作业
量
尊重员工 , 全 员 参 与 6S 及目 视 化 管 理
生存环境转变
1.经济发展趋于饱和
营销文化
产品文化
2.劳动者意识发生变化
加班高收入
8H工作,周末休息,期待休假,高额工资
精益生产,如何完成使命?
以生存环境转变为机遇
操作者
价值流程图-过程流绘制
供应商
生产计划
客户
加工
THM1-100 人力:5
C/T:15 s 总装:68s OEE:65%
报废率:5%
1班/天
装配
… …
.. .. .. ..
..
包装
… …
.. .. .. ..
..
价值流程图-物料流绘制
价值流程图-物料流绘制
供应商
生产计划
客户
I 2.0d
加工
THM1-100 人力:5
3.多余加工 4.库存 5.搬运 6.多余动作 7.等待
定义 • 为满足客户要求
而进行的返工, 返修,检验!
对策
• 标准化作业 • 自働化 • 防错设计
原因
• 标准没有理解 • 作业方法不当 • 材料不良
问题
• 检查人员增多 • 制造成本增加 • 失去客户
曾经听过一个笑话：一位中国人到德国留学，与一位德国人为邻居。 几天后，中国人厨房里香气四溢的味道馋坏了德国人，于是德国人拿着小本 子过来讨教，中国人大显身手了一翻后，德国人还是摸不着头脑，追问着： “盐放多少克?油放多少克？水放多少毫升？……” 中国人膛目结舌，无以作答。后来他到德国人的厨房去指点，发现厨房像个 实验室，量杯、量筒一应俱全，还有厨具刀具森然排列,俨然一个兵器 库......最后中国人发现自己不会做菜了。巨细靡遗的厨房兵器
开动率 = 稼动时间/日历时间 * 100% = 340 / 720 *100% =47.2%
性能稼动率
= (800 + 50)× 26 ×100%
340× 60 = 82.8%
性能稼动率Βιβλιοθήκη Baidu
=
标准加工时间 稼动时间
×100%
=
产出数× C/T 稼动时间
×100%
良率
良率
=
良品 良品 + 不良品
×100%
报废率:5%
1班/天
68.0 s
连续 流
I 0.5d
0.5d
装配
… …
.. .. .. ..
..
120s
连续 流
I 2.0d
2.0d
包装
… …
.. .. .. ..
..
50s
1次/d
I 1.0d
0.1%
165.0s
1.0d 5.5d
价值流程图-未来流程
供应商
采购单 3d
生产计划
月订单 3d
客户
20,000台 交期:30d
试计算该产线的时间稼动率、开动率?
总劳动时间 = 日历时间–无排程时间-用餐时间 = 720-120-90=510(min)
稼动时间 = 总劳动时间–计划停止时间-非计划停止时间 =510-10-10-30-30-30-20=340(min)
时间稼动率 = 稼动时间/总劳动时间 * 100% = 340 / 510 *100% = 66.7%
☆ 简单化 ☆ 高速大量生产
精益效率
★消除浪费 -库存 -等待 -搬运 -动作 -…
IE效率&操作效率
时间构成图
可变成本(计划停止
统
时间)
总
计
其它因素 操
花
记
质量因素
作
费
录
操作因素 宽放时间
时 间
时 间
预
必要不增值
标
不均衡
定增
准
不合理
时值 间时
不一致
时 间
间
IE效率
=
增值时间 总花费时间
×100%
总装厂
原材料 发货
零件生产 客户
价值流程图 (VSM) 是一个手工方法通过用特定的图标绘画来表现整个价值流的 过程，包括物流，信息流和过程流。
• 价值流图可以帮助我们直接观察到: – 整体的作业流动 – 材料和信息流之间的连接 – 7种浪费 – 引起浪费的系统问题 – 影响大的改进区域 – 将不同部门或职能的问题联系在 一起
请把心带来 加强同学之间的了解 请带空杯来，装点水回去
课程大纲
1 •认识浪费 2 •生产效率 3 •价值流图
精益生产原理
精益企业
最好的质量-最低的成本-最短的周期
保
准时化
自働化
保
合适的时间生产
(从源头保证质量)
适量的合格产品
持续
让问题可视化
证
改善
防错设计
证
单件流
团队
内建质量
节拍生产
士气
精益
人机分离
超市
Kanban Post
价值流程图-过程流绘制
外部信息
客户(供应商)
交期: 15天 数量: 20,000台 T/T: 21.6秒/台 周转箱:40台/箱
流程信息
内部流程
THM1-100生产线 1shift 18
C/T: 12秒 装配: 180秒 OEE: 72% 报废率: 10%
换型频次:1次/周
= 总劳动时间
OEE=时间稼动率*性能稼动率*良率 =66.7%*82.8%*92.3%=51.0%
1 •认识浪费 2 •生产效率 3 •价值流图
识别价值流，消除浪费
哪个动作是增值？
供 应 商
客 户
增值
1%
生产周期
浪费
99%
真正的机会在哪里？
传统思维使我们更关注如何加快这1％。 精益生产思维则通过消除浪费，而将注意力放在99％的机会上。
=
600 600 + 50
×100%
= 92.3%
设备综合利用率(OEE: Overall Equipment Effectiveness)
OEE = 时间稼动率× 性能稼动率×良率 稼动时间 标准加工时间 良品数
= 总劳动时间 × 稼动时间 × 总产出数 稼动时间 总产出数× C/T 良品数
= 总劳动时间 × 稼动时间 × 总产出数 良品数× C/T
T/T:28.8秒/台
I 2.0d
2.0d
加工
THM1-100 人力:5
C/T:15 s 总装:68s OEE:65%
报废率:5%
1班/天
68 s
I 0.5d
0.5d
装配
… …
.. .. .. ..
..
120s
I 2.0d
2.0d
包装
… …
.. .. .. ..
..
50s
1次/d
I 1.0d
0.1%
165s
1.0d 5.5d
价值流程图-改善点绘制
改善点
价值流程图-改善点
供应商
在线 库
I 2.0d
2.0d
采购单 3d
生产计划
拉动 生产
每周
周期 过长
月订单 7d
每日
客户
20,000台 交期:30d
T/T:28.8s/台
人员, 设备,
闲加置工
THM1-100 人力:5
C/T:15 s 总装:68s OEE:65%
价值 流
过
程
冲压
过
程
焊接
过
程
总装单元
原材料
成品
也可以用价值流的方法来绘制业务过程。
价值流程图
信息流
过程流 物料流
★ 价值流的绘制是帮助你找到浪费，观察到整个流程状 态的简单工具。注意整个流程，目的在于消除浪费!
价值流包含的是特定产品从进公司到发货至客户的所有要素 (包括增值的和非增值的)。
需求
设计
C/T:15 s 总装:68s OEE:65%
报废率:5%
1班/天
I 0.5d
装配
… …
.. .. .. ..
..
包装
…
…
I ..
2.0d
.. ..
..
..
1次/d
I 1.0d
价值流程图-信息流绘制
价值流程图-信息流绘制
供应商
采购单 3d
生产计划
每周
月订单 7d
每日
客户
20,000台 交期:30d
T/T:34.6秒/台
0.5d 0.5d
加工
THM1-100 人力:2
C/T:35s 总装:68s OEE:75%
报废率:5%
1班/天
68.0 s
装配
… …
.. .. .. ..
..
120s
包装
… …
.. .. .. ..
..
50s
1次/d
0.38% 165s
1.0d 1.5d
价值流分析
价值流规划
2.缺陷 3.多余加工 4.库存 5.搬运 6.多余动作 7.等待
定义 • 生产的数量或速
度超客户需要
对策
• 单件流 • 看板拉动生产 • 少人化,均衡化
原因
• 过剩人员,设备 • 不停线 • 批量生产
问题
• 搬运 • 妨碍物流 • 长期再库,不良 • 压缩生产空间
制造的浪费 1.过量生产 2.缺陷