加工中心考核工艺单
CNC加工工艺单
CNC加工工艺单
客户编程人员编程日期
生产机台号类型
装刀长度
（mm）1234567891011121314
X(mm)Y（mm）
注：量产阶段必须导入工艺单.
签名：签名：日期：日期：
输出刀具号
G坐标
工程师确认
品质工程
师确认
刀具寿命(次)生产确认
5、检验方式（IQC□ IPQC□ OQC□ ）其他注意事项：
工件原点
2、X,Y加工原点-X如图所示，Y分中
2、刀具长度补偿（允许增加□ 禁止增加□）
3、Z轴加工原点-装夹表面上调31mm 坐标值：3、Z轴加工深度原点（允许修改□ 禁止修改□）其他注意事项：
4、是否使用磨刀刀具（使用□ 不使用□）工程说明
品质管控
1、装夹方式-夹具加工（夹具编号：）
1、刀具半径补偿（允许增加□ 禁止增加□）X,Y工件坐标(加工原点)变更履历
X,Y轴坐标变更备注（安装夹具、更换夹具配
件、夹具异常、物料异常等）严禁私自变更，三方确认后才可以变更并记录规格
CNC加工工艺单
工件名称
程试名刀具信息理论加工时间
备注（加工部位）。
【职业技能大赛加工中心赛项】实操评分标准表
6
11
件1与件2装配后用螺栓连接固定
单边配合间隙≤0.03mm
超差不得分
4
12
安全文明生产
（1）遵循机床安全操作规程
（2）刀具、工具、量具放置规范
（3）设备保养、场地整洁
酌情扣1~5分
3
13
工艺处理
（1）工件定位、夹紧及刀具选择合理
（2）加工顺序及刀具轨迹路线合理
超差不得分
2
6
曲线轮廓凸台
圆弧过渡，R7.0mm（8处）
有明显接痕每处扣1分
8
周边Ra1.6µm
每降一级扣1分
4
高度 mm
每超差0.01扣1分
2
Ø60 mm
每超差0.01扣1分
2
100 mm
每超差0.01扣1分
2
7
椭圆2处
椭圆曲线每处2分，曲线不正确不得分
4
8
件2
曲线轮廓凹槽
圆弧过渡，R7.0mm（8处）
职业技能大赛加工中心赛项
实操评分标准表
姓名
总分
序号
考核项目
考试内容及要求
评分标准
分值
检测结果
扣分
得分
1
件1
工件厚度
28.5 mm
每超差0.01扣1分
2
2
弧形凸台
（2处）
宽度10 mm
每超差0.01扣1分
1x2
高度4 mm
每超差0.01扣1分
1x2
周边Ra1.6µm
每降一级扣1分
1x2
定位尺寸（Ø100mm，20°）
超差不得分
1x2
加工中心实操试题试试题题库
职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件二评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：数控加工中心中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件一评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件三评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件四评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件五评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件六评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件七评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件八评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件九评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控加工中心中级操作技能考核试卷考件十评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：职业技能鉴定模拟试卷1数控铣工中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控铣工中级操作技能考核试卷考件一评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：职业技能鉴定模拟试卷数控铣工中级操作技能考核试卷考件一工量具清单职业技能鉴定模拟试卷2数控铣工中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控铣工中级操作技能考核试卷考件二评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：数控铣工中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：WORD格式可编辑其余第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控铣工中级操作技能考核试卷考件三评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：WORD格式可编辑职业技能鉴定模拟试卷数控铣工中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：WORD格式可编辑第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控铣工中级操作技能考核考件四评分记录表考件编号：姓名：准考证号：单位：职业技能鉴定模拟试卷数控铣工中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控铣工中级操作技能考核试卷考件五评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：职业技能鉴定模拟试卷数控铣工中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控铣工中级操作技能考核试卷考件六评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：职业技能鉴定模拟试卷数控铣工中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控铣工中级操作技能考核试卷考件七评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：职业技能鉴定模拟试卷数控铣工中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控铣工中级操作技能考核试卷考件八评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：职业技能鉴定模拟试卷数控铣工中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控铣工中级操作技能考核试卷考件九评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：职业技能鉴定模拟试卷数控铣工中级操作技能考核试卷考件编号：姓名：准考证号：单位：第 1 页共 1 页职业技能鉴定模拟试卷数控铣工中级操作技能考核试卷考件十评分表考件编号：姓名：准考证号：单位：。
机械加工工艺考核试卷
4. 加工误差可能由机床精度、刀具磨损、工件材料变形等引起。措施包括提高机床精度、定期检查刀具、合理选择加工参数、使用夹具等。
4. 车削加工中，车刀的主偏角是______与______的夹角。
5. 金属材料的力学性能包括______、______和______等。
6. 热处理工艺中，______可以降低材料的硬度，提高其韧性。
7. 铣削加工时，顺铣和逆铣的主要区别在于______的方向。
8. 量具按照其用途可分为______量具和______量具。
C. T指令
D. S指令
15. 下列哪些因素会影响铣削加工的表面粗糙度？（ ）
A. 刀具磨损
B. 切削速度
C. 进给量
D. 机床振动
16. 下列哪些是常用的螺纹加工刀具？（ ）
A. 螺纹车刀
B. 螺纹铣刀
C. 丝攻
D. 钻头
17. 下列哪些方法可以提高机械加工的生产效率？（ ）
A. 优化加工工艺
B. 使用高效率机床
A. 硬度
B. 导电性
C. 熔点
D. 抗拉强度
12. 常见的金属材料强化方法有哪些？（ ）
A. 冷加工
B. 热处理
C. 化学处理
D. 电镀
13. 下列哪些加工方法适用于精密加工？（ ）
A. 磨削
B. 铣削
C. 超精密加工
D. 锻造
14. 数控编程中常见的指令类型有哪些？（ ）
A. G指令
B. M指令
12. ABC
13. AC
14. ABCD
15. ABC
加工中心中级实操考试图
数控铣工（中级）技能鉴定操作考核试题姓名：单位：准考证号：考件号：一、考试图样：A(-13.686 15)B(-17.458 12.333)C(-22.333 7.458)D(-25 3.686)二、考核内容：1．编写图示零件的加工工艺及数控加工程序。
2．完成图示零件的粗加工和精加工。
三、考核时限：1．编写图示零件的加工工艺及数控加工程序时间：-----50分钟。
2．完成图示零件的粗加工和精加工时间：-----------90分钟。
四、评分标准：(共80分)开始时间：结束时间：考试日期：毛坯图技术要求：1.工件材料为铝合金2.未注明粗糙度为Ra3.2数控铣工（中级）技能鉴定操作考核试题姓名：单位：准考证号：考件号：一、考试图样：A(-11.257 11.655)B(4.599 15.540)C(-9.114 5.540)D(7.448 7.943)其余二、考核内容：1.编写图示零件的加工工艺及数控加工程序。
2.完成图示零件的粗加工和精加工。
三、考核时限：1.编写图示零件的加工工艺及数控加工程序时间：50分钟。
2.完成图示零件的粗加工和精加工时间：90分钟。
四、评分标准：开始时间：结束时间：考试日期：毛坯图技术要求：1.工件材料为铝合金2.未注明粗糙度为Ra3.2数控铣工（中级）技能鉴定操作考核试题姓名：单位：准考证号：考件号：一、考试图样：其余二、考核内容：1.编写图示零件的加工工艺及数控加工程序。
2.完成图示零件的粗加工和精加工。
三、考核时限：1.编写图示零件的加工工艺及数控加工程序时间：50分钟。
2.完成图示零件的粗加工和精加工时间：90分钟。
四、评分标准：开始时间：结束时间：考试日期：毛坯图技术要求：1.工件材料为铝合金2.未注明粗糙度为Ra3.2数控铣工（中级）技能鉴定操作考核试题姓名：单位：准考证号：考件号：一、考试图样：其余二、考核内容：1、编写图示零件的加工工艺及数控加工程序。
2、完成图示零件的粗加工和精加工。
加工中心操作工中级操作技能考核评分记录表
考号：姓名：部门/班组：成绩：
实操部分：
工种
加工中心
图号
ITCJGZXZJG090128
零件名称
考试件
总得分
定额时间
180min
考核日期
技术等级
中级工
序号
考核项目
考核内容及要求
配分
评分标准
检测
结果
扣分
得分
备注
1
轮廓尺寸
2
IT
1
超差0.01扣1分
2
50
IT
1
超差0.01扣1分
26
工作业绩考评
总分30分，参照半年/年终绩效考核结果，A+记30分，A记25分，B+记20分，B及以下记0分
27
加工时间
总时间180分钟，时间到机床断电，交零件至老师处。
记录员
监考员
检验员
考评员
评分人：年月日核分人：年月日
10
50
IT
1
超差0
IT
1
超差0.01扣1分
12
6
IT
1
超差0.01扣1分
13
4
IT
1
超差0.01扣1分
14
孔
尺
寸
12 （六处）
IT
3
每处不合格扣0.5分
15
56
IT
1
超差0.01扣1分
16
29
IT
1
超差0.01扣1分
17
30
IT
1
超差0.01扣1分
18
48
IT
1
超差0.01扣1分
数控加工中心操作考核标准
加工
(一)操作 面板
1.能够按照操作规程启动及停止 机床
2.能使用操作面板上的常用功能
键(如回零、手动、MDI、修调
等)
1.加工中心操作说明书
2.加工中心操作面板的使用方法
(二)程序
输入与编辑
1.能够通过各种途径(如DNC网 络)输入加工程序
2.能够通过操作面板输入和编辑
(1)尺寸公差等级达IT8级
(2)形位公差等级达IT8级
(3)表面粗糙度达Ra3.2卩m
1•平面轮廓铳削的基本知识
2•刀具侧刃的切削特点
(三)曲面
加工
能够运用数控加工程序铳削圆锥面、 圆柱面等简单曲面，并达到如下要 求：
(1)尺寸公差等级达IT8级
(2)形位公差等级达IT8级
(3)表面粗糙度达Ra3.2卩m
能够选择定位基准，并找正零件
能够根据数控加工工艺卡选择、
安装和调整加工中心常用刀具
能根据加工中心特性、零件材
料、加工精度和工作效率等选择
刀具和刀具几何参数，并确定数 控加工需要的切削参数和切削
用量
能够使用刀具预调仪或者在机 内测量工具的半径及长度
能够选择、安装、使用刀柄
能够刃磨常用刀具
能够编制钻、扩、铰、镗等孔类
加工程序
能够编制平面铳削程序
能够编制含直线插补、圆弧插补
二维轮廓的加工程序
能够利用CAD/CAM软件完成简单平面
轮廓的铳削程序
3.
简单零件图的画法
零件三视图、局部视图和剖视图的画 法
1.数控加工工艺文件的制定方法
2.数控加工工艺知识
1.
2.
3.
1.
加工中心操作工_3级_鉴定要素细目表
盘类配合件加工
21
2
2
1
分析零件图确定加工工艺
5
22
2
2
2
编制较复杂的二维轮廓铣削程序
9
23
2
2
3
运用固定循环、子程序进行零件的加工程序编制
9
24
2
2
4
零件多次装夹与找正
9
25
2
2
5
应用对刀仪调整刀具
9
26
2
2
6
加工中心操作（HASS或FANUC选一）
9
27
2
2
7
对刀并确定相关坐标系、设置刀具参数
0.5
1
6
1
1
2
4
团结互助与开拓创新
0.5
5
1
2
基础知识
22
1
2
1
计算机基础知识
2
7
1
2
1
1
数制
0.5
5
8
1
2
1
2
数制之间的转换
0.5
1
9
1
2
1
3
计算机编码
0.5
1
10
1
2
1
4
二进制数的运算
0.5
1
11
1
2
1
5
微型计算机系统的组成
0.5
5
12
1
2
1
6
计算机开启与关闭
0.5
9
13
1
2
1
7
文件建立、保存、打开、
9
154
3
加工中心操作工高级操作技能考核评分记录表
孔径
φ30H7(四处)
4
超差一处扣1分
3
垂直度
⊥
0.015
A
1
超差不得分
4
表面粗糙度
Ra3.编制程序
正确建立工具坐标系
2
出现错误不得分
程序代码正确
2
出现错误不得分
6
操作加工中心
开机及系统复位
1
出现错误不得分
装夹工件
1
出现错误不得分
输入及修改程序
1
出现错误不得分
自动运行
1
出现错误不得分
正确使用工、量、刃具
2
出现错误不得分
合理选择切削用量
2
选择错误不得分
6
安全文明生产
安全生产
2
违反规定不得分
文明生产
2
违反规定不得分
总计
40
否定项：如考生发生下列情况之一，则应及时中止其考试，考生该题成绩记为零分。
1、螺纹出现乱扣或丝锥折断；
2、孔距超差；
3、刀具轨迹显示不正确，或对刀点、刀补设定不正确。
总成绩表
序号
试题名称
配分
(权重)
得分
备注
1
四孔板
30
2
复杂平面铣削
30
3
螺纹板加工
40
合 计
100
统分人：年月日
试题1、四孔板
序号
项目
考核内容
配分
评分标准
检测结果
扣分
得分
1
孔距
320±0.015（两处）
3
超差一处扣1.5分
200±0.015（两处）
3
超差一处扣1.5分
加工中心操作考核办法
加工中心操作考核评价
考核项目考核内容及要求评分标准配分得分
工艺编制（10分）确定加工工艺路线
确定工艺路线，并进行加工中心加工前的准备工
作，根据情况进行酌情评分
10
程序编制（20分）工艺参数的确定、
程序编制
基准设置是否合理，加工刀具选择是否合理，刀
具半径和补偿是否合理，指令是否正确，程序是
否完整，每违反一项4分
20
外形加工质量（20
分）根据图纸要求，进
行下料和磨平面
线切割下料操作是否规范和符合图纸要求10
磨床操作是否规范，加工是否符合图纸要求10
加工中心工件安装（10分）装夹工件，正确对
刀和建立工件坐标
系
开机前的检查，装夹工件、校平行，对刀和建立
工件坐标系，设置参数等操作过程中每错一处扣
2分，扣完为止
10
加工中心加工质量（30分）表面粗糙度是否符
合要求，尺寸精度
是否符合要求
表面粗糙度不符合要求扣5分，每项外形尺寸不
符合要求扣2分，只到扣完20分
20
安全文明（10分）加工过程符合安全
文明生产要求
操作过程中是否符合安全操作规范 4
穿戴是否整齐 2。
零部件加工工艺与操作规程考核试卷
2.通常情况下，提高切削速度会导致切削温度_______。（）
3.为了保证加工精度，应选择适当的加工设备和合理的_______工艺。（）
4.在机械加工中，_______加工适用于加工硬度高、韧性大的材料。（）
5.机床的静态精度主要是指机床在不工作状态下的_______精度。（）
二、多选题
1. ABCDE
2. ABCDE
3. ABCD
4. ABCDE
5. ABCDE
6. ABCDE
7. ABDE
8. ABCDE
9. ABC
10. ABCDE
11. ABCDE
12. ABCDE
13. ABCDE
14. ABCDE
15. ABCDE
16. ABCDE
17. ABCD
18. ABCDE
6.加工中心的程序编制应包括工件的装夹、刀具的选择、加工路径的规划和_______的确定。（）
7.在多轴加工中，_______调整可以减少加工过程中的刀具碰撞和干涉。（）
8.金属切削加工中，合理的切削液使用可以降低切削温度、减少刀具磨损和_______。（）
9.现代加工中，_______技术被广泛应用于复杂形状零部件的加工。（）
C.提高机床的动平衡性能
D.适当降低切削速度
E.增强刀具系统的刚性
20.在进行批量生产时，以下哪些方法可以提高生产效率？（）
A.采用自动化生产线
B.优化生产调度
C.减少机床调整时间
D.使用快速换刀系统
E.提高操作者的熟练程度
三、填空题（本题共10小题，每小题2分，共20分，请将正确答案填到题目空白处）
加工工艺单模板
修改 纪 录 Rev. Record
编写 Prepare by
标记 Mark 签字 Sign 数量 Qty 标记 Mark 数量 Qty 签字 Sign 标记 Mark 数量 Qty 签字 Sign
审核 Check by
批准 Approval
全检数量Full inspection Qty: 报废Rej. 接受Acc.
加工工艺单 Part Fabrication Work Order 工艺单编号 Work order No:
订单编号Order No. 材料Material: 硬度Hardness: HRC58-60 客户Customer : 零件名称Part Name: 数量Qty.
图纸版本号No.
SH-MOLEX 凸模 1
日期 Date 检验员 Checker
备注Remarks
备料 备料(退火状态):φ 20×50mm（材料T8A） 车 车台阶到尺寸,车安装及工作端到φ 11mm 使硬度达58—62 HRC
5 热处理 淬火 9 11
6 外圆磨 磨安装及工作端到尺寸 钳工 装配到凸模固定板后，磨尾部与凸模固定板平齐 钳工 总装配
of Drawing Version
签单日期Issue date: 预计完成日期Due date: 确认Check by :
工艺单版本号No.
补 单 类 型
of Process Version 装模变更 现场报废 设计变更 Cheker
补单原因:NA
序 号 S/N 1 2
工序名 称 Pocess
不良品单版本号
Part Fabrication process chart 零件加工工艺卡片 加工工序内容 Fabrication Process Content 估计工时 Est.
加工中心程序工艺卡
12345678910111213
14
数控工艺卡片（加工程序单）
图纸编号： 工件名称： DH13066 支承 编程人员： xxx 自检时间： 40分钟 操作人员：2.X、Y靠左上角，Z顶面设为零点；3.第一把刀对顶面下降0.5MM设零；
4.模芯粗铣加工深度为12MM如果加工余量大于12MM请不要做；
上模粗铣 1.工件装夹，摆放方向如左图；程序名加工方式刀具切屑深度刀具有效长度
备注晚班： 开始时间：_____时_____分；结束时间：_____时_____分；
9.避让刀具安全距离60MM以上；10.注意分中棒半径；
对刀点
5.如果模芯加工的话加上90分钟；
6.
7.型腔铣D63R6 编程时间： 4.0小时中班： 开始时间：_____时_____分；结束时间：_____时_____分；
8.
序号 装夹示意图：
工艺要求
日期： 2014.04.15 加工时间 170分钟
返修前状态：
返修深度：
检验人员 xxx Z-0.5MM 65MM 半精加工O0351型腔铣D35R6Z-0.5MM 65MM 半精加工O0631O0161等高铣D16R4Z-0.3MM O0251等高铣D25R5Z-0.3MM 65MM 清角加工35MM 清角加工35MM
导柱孔加工
O0252
型腔铣
D25R5
Z-0.3MM。
加工中心技师考核方案
项目1 高级编程指令介绍 目的与要求（1） 掌握以下指令的功能与应用（2） 掌握以下指令在零件编程中注意的地方课时安排实际操作训练：0.5周1、局部坐标系设定G522、暂停指令G043、子程序调用功能指令M984、镜像功能G24，G255、缩放功能G50、G516、旋转变换G68、G697、镗孔循环指令（G76）项目2 翻转类零件的加工 目的与要求（1） 掌握零件的多次装夹铣削方式； （2） 能对复杂零件进行工艺分析；（3） 掌握使用坐标旋转（或镜像）指令编程方式； （4） 掌握控制形位公差的方法与技巧；课时安排实际操作训练：2周1、加工零件图（见附件2，垫块零件）2、工艺分析零件几何特点：该零件主要由圆柱凸台、圆弧、四个均布凹槽和一个方形型腔等组成，其几何形状为平面二维图形，零件的外轮廓为方形，尺寸精度为043.0±，方形型腔尺寸精度为035.00+，圆柱凸台尺寸精度为065.0025.0+φ，零件厚度尺寸精度为035.0±，工件上表面粗糙度为3.2μm ，同时还应注意零件的平行度要求，需采用粗、精加工。
注意加工工序，防止加工变形。
3、加工步骤及工序毛坯为100×100×20板材，工件材料为45#，根据零件图样要求其加工工序为：（1）用平口钳装夹毛坯，伸出表面15.5mm左右；（2）用ф100面铣刀粗、精铣工件上表面，作为工件的测量基准；mm外圆柱和90X90mm外轮廓；（3）用φ16立铣刀粗、精铣50（4）使用φ10立铣刀粗、精20X20mm方槽；（5）使用φ6立铣刀粗、精鞋方槽；（6）反转工件，调整好等高块高度，使用平口钳夹持90X90外轮廓，与平口钳上表面留出一定间隙（0.5～1mm左右）；（7）ф100面铣刀铣削平面，控制工件厚度尺寸15mm。
注意：注意工件夹紧力的大小，防止工件变形、夹伤或工件飞出。
4、程序编制（略）实训内容（1）根据HNC-21M数控系统的程序格式，编制图所示的加工程序。
加工中心装配工艺
一、立式加工中心装配主要分为四部分：一、研磨部分；二、分装部分；三、总装部分；四、调试部分；二、研磨部分主要包括：一、床身研磨部分：1、床身的检查及清理；2、床身地脚螺钉孔手工铰丝,安装地脚螺钉,床身按装配现场位置摆放就位；3、床身安装水平调整；4、Y向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查；5、Y向直线导轨的安装；6、复查Y向单根直线导轨的直线性水平面内/垂直面内；7、复查Y向两根一组直线导轨的平行度；8、Y向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定暂不打销子；二、十字滑台研磨部分：1、十字滑台的检查及清理；2、将Y向滑块处的调整垫磨成等高；3、十字滑台X向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查；4、X向直线导轨的安装；5、复查X向单根直线导轨的直线性水平面内/垂直面内；6、复查X向两根一组直线导轨的平行度；7、X向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定暂不打销子；8、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的相互垂直；9、Y向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定；10、打销子固定Y向驱动装置中电机座及轴承座的位置；三、工作台研磨部分：1、工作台的检查及清理；2、将X向滑块处的调整垫磨成等高；3、X向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定；4、打销子固定X向驱动装置中电机座及轴承座的位置；5、检查工作台上平面对X轴、Y轴的平行度；6、检查工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度；四、主轴箱研磨部分；1、立柱的检查及清理；2、立柱安装水平调整；3、刮研主轴箱贴塑面安装主轴、主轴检查棒、气缸座及气缸,为了锁住主轴检查棒；4、Z向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定暂不打销子；5、Z向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定；6、打销子固定Z向驱动装置中电机座及轴承座的位置；7、安装左、右压板；8、刮研镶条；五、立柱与床身合研部分；1、分别将立柱与床身的接合面清理干净并安装；2、用吊车安装配重装置与立柱中；3、分别移动工作台、十字滑台及主轴箱,检查如下精度：1、Z轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度；2、Z轴轴线运动和Y轴轴线运动间的垂直度；4、精度不对时,修刮床身与立柱的结合面；5、复查其它精度：1、X轴轴线运动的直线度；2、Y轴轴线运动的直线度；3、Z轴轴线运动的直线度；4、Y轴轴线运动和X轴轴线运动的垂直度；5、主轴轴线和Z轴轴线运动间的平行度；6、主轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度；7、主轴轴线和Y轴轴线运动间的垂直度；8、工作台面的平面度；9、工作台面和X轴轴线运动间的平行度；10、工作台面和Y轴轴线运动间的平行度；11、工作台面和Z轴轴线运动间的垂直度；12、工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度；以上精度如有不对时,及时返修;6、各项精度检查合格后收拾卫生,将机床工作台面涂上防锈油；7、吊光机,转入总装现场,就位,调水平、扭曲；三、分装部分主要包括：一、X、Y、Z轴丝杠安装：1、安装部件的检查及清理；2、修磨法兰盘；3、穿丝杠；4、轴承的组装；5、轴承的固定；6、安装丝杠螺母；7、精度的确认；二、整体防护分装；三、主轴箱分装；四、总装部分主要包括：1、三轴润滑分配器、刮屑板的安装；2、三轴润滑管路的连接；3、气动部件的安装；4、气动管路的连接；5、电机联轴器的安装；6、三轴电机的安装；7、平衡重安装；8、导向杆安装；9、主轴箱挡水板安装；10、主轴电机带轮的安装；11、水箱安装；12、管路安装；13、气缸连接；五、调试部分主要包括：1、电气总装；2、传程序；3、三轴回零；4、装配拉罩支架；5、装配X、Y、Z轴拉罩；6、动平衡试验；7、空运转48小时；8、参照合格证明书,复查机床相关精度：使用方尺及百分表检查1~6项精度：1、X轴轴线运动的直线度；2、Y轴轴线运动的直线度；3、Z轴轴线运动的直线度；4、Z轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度；5、Z轴轴线运动和Y轴轴线运动间的垂直度；6、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度；使用主轴检查棒检查7、8项精度：7、主轴锥孔的径向跳动；8、主轴轴线和Z轴轴线运动间的平行度；使用飞机胎、方尺检查9、10项精度：9、主轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度；10、主轴轴线和Y轴轴线运动间的垂直度；11、工作台面的平面度；12、工作台面和X轴轴线运动间的平行度；13、工作台面和Y轴轴线运动间的平行度；14、工作台面和Z轴轴线运动间的垂直度；15、工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度；9、交检精度：主轴中速运转1小时,进行热检,检查内容重复第8序;10、光管准直仪检测；11、刀库的整体安装；12、调试刀库；13、刀库运行8小时；14、激光检测；15、球杆仪检测；16、切削试料；17、8小时全机能；18、整体完善及整改；19、固定三轴及平衡重；20、拆机出厂；。
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试卷姓名：
技能等级：高级技术工程师（）中级技术员（）普通技工（）工艺答卷：开始时间完成时间
三维造型及编程：开始时间完成时间
领用刀具原材料到加工完成：开始时间完成时间共计用时：请进入考场请上交所有通讯设备：直至考试完全结束
注意：所使用刀具请根据公司现有刀具安排工艺，可利用设备共计4台，分别为2台1160高峰和2台兄弟机，限定3小时内从工艺到零件和工装三维造型，编程，领刀装刀，安装工装，直至产品上交才算完成，超时0分
所有零件由三座标在自动模式下测量三次，电脑输出检测报告，最终成绩完全以三座标检测数具为依据，按零件精度和外观，进行技能等级评分，
一.G代码M代码：26分每题1分得分：
G00 M00
G01 M01
G02 M02
G03 M03
G90 M04
G91 M05
G28 M06
G98 M08
G17 M09
G40 M19
G99 M99
G21 Ｍ29
G41 Ｍ30
二，根据图纸原材料尺寸编写加工工艺，要求字迹工整，条理清楚并符合加工精度，（20分）实际得分：
请选择加工设备：（）仅提供1台
产品材质（6061）产品材料尺寸（55*55*45 ）
工装材质（6061）工装材料尺寸（65*65*45 ）
编写工艺：
三，零件检测：（40分）得分：
1.外观：2分得分：
2.光洁度：2分得分：
3.特征完整度：2分得分：
4.零件尺寸精度：33分得分：
四，研磨φ10*45度倒角刀（6分）得分：
1.整体外观标准度1分得分：
2.角度精准度3分得分：
3.刃口对称度1分得分：
4.刃口光洁度1分得分：
五，研磨φ10R5球刀（6分）得分：
1.整体外观标准度1分得分：
2.球刀精准度3分得分：
3.刃口对称度1分得分：
3.刃口光洁度1分得分：。