模具制造工艺09章
模具制造工艺
模具制造：以其特定的形状通过一定的方式使原料成型模具生产和工艺的特点：制造质量要求高；形状复杂；单件、多品种生产；材料硬度高；生产周期短；成套性生产模具制造的基本要求：制造精度高；使用寿命长；制造周期短；模具成本低模具加工工艺规程：规定模具零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件生产过程：将原料或半成品转化变成成品的各有关劳动过程的总和生产过程的内容：生产技术的准备、毛坯的制造、零件的各种加工、产品的装配、各种生产服务工艺过程：使原料成为成品的直接有关的过程机械加工工艺过程：生产过程中，用机械加工的方式改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品的过程模具机械加工工艺过程：用机械加工的方法，直接改变毛坯形状、尺寸和表面质量，使之成为产品零件模具机械加工工艺规程：将合理的机械加工工艺过程确定后，以文字和图表形式作为加工的技术文件模具机械加工工艺过程的组成：工序【安装、工位、工步、走刀】工序：一个工人，在一个固定的工作地点，对一个工件连续完成的工艺过程工步：加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，完成的工艺过程划分工序的主要依据：零件在加工过程中工作地点、加工对象是否改变，加工是否连续完成编织工艺规程的步骤：①对产品装配图和零件图的分析与工艺审查②确定生产类型③确定毛坯的种类和尺寸④选择定位基准和主要表面的加工方法，拟订零件加工工艺路线⑤确定各工序余量，计算工序尺寸、公差，提出其技术要求⑥确定机床、工艺装备、切削用量及时间定额⑦填写工艺文件毛坯的主要形式：原型材、锻造件、铸造件、半成品件原型材：棒料、丝料、板料、锭料锻造的作用：打碎共晶网状碳化物，使碳化物均匀分布，晶粒组织细化，充分发挥材料的力学性能，提高模具零件的加工工艺性和使用寿命自为基准的例子：外珩磨、铰孔、浮动镗孔加工阶段的划分：粗加工、半精加工、精加工、光整加工工序集中：使每个工序中包括尽可能多的工步内容，进而使工序数目减少，夹具数目和工件安装次数相应减少工序分散：将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中完成，进而每道工序的工步少，工艺路线长加工顺序的安排：先粗后精、先主后次、基面先行、先面后孔确定加工余量的方法:计算法、查表法、经验法尺寸链：在机械装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组模具的制造精度的体现：模具工作零件的精度、相关零件的配合精度零件的机械加工质量：零件的机械加工精度及加工表面质量影响模具精度的因素：制件的精度；模具加工技术手段的水平；模具装配钳工的技术水平；模具制造的生产方式和管理水平夹具公差的选取：精加工用夹具的尺寸公差取工件上相应尺寸或位置公差的1/2-1/3，粗加工用夹具取1/5-1/10误差复映：当工件毛坯有形状误差或相互位置误差时，加工后仍然会有同类的加工误差出现；在成批大量生产中用调整法加工一批工件时，如毛坯尺寸不一，则加工后这批工件仍有尺寸不一的误差表面完整性：表面几何特征及表面层物理性能零件表面质量对零件使用性能的影响方面：零件耐磨性、疲劳强度、耐腐蚀性及配合性质和其它方面表面强化工艺方法：喷丸强化、滚压加工、挤压加工模具生产周期:从接受模具订货任务开始到模具试模鉴定后交付合格模具所用时间模具寿命：模具在保证所加工产品零件质量的前提下，所能加工的制件的总数量，包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命模具寿命的影响因素：模具的结构、材料、加工质量、工作状态和产品零件状况工作面：模具中直接对工件作用的表面，分为内、外工作面局部圆弧面的加工：在花盘上找正定位后加工，精度由百分表测量控制常用仿形加工：仿形车削、铣削、磨削仿形机构形式：机械式、液压式、电控式仿形加工的特点：简化复杂曲面的加工工艺；扩大靠模选取范围；加工效率高；仿形有误差，加工过程中产生的热收缩、刀补问题较难处理；成形磨削：将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧，按照一定的顺序逐渐磨削，使之达到图样要求成形磨削分类：砂轮磨削法、夹具磨削法成形砂轮磨削法的关键：砂轮的修整①常用砂轮修整方法：砂轮修整器修整【砂轮角度修整、圆弧砂轮修整】、样板刀挤压、数控机床修整、电镀法正弦分中夹具：用于加工具有一个回转中心的工件正弦分中夹具的构成：正弦头、尾架、底座万能夹具：可加工具有多个回转中心的工件电火花成形加工的原理：利用工件与电极间脉冲放电时的电腐蚀现象，并有控制的去除工件材料，以达到一定的形状、尺寸和表面粗糙度要求型腔电火花加工特点：要求电极损耗小；金属蚀除量大；工作液循环不流畅，排屑困难；电火花机应备有平动头、深度测量仪、电极重复定位装置等附件快速成形加工特点：制造快速；制造技术高度集成化；制造自由性；制造过程高柔性冷冲模模架的构成：上模座、导套、导柱、下模座模架的作用：连接、导向导柱、导套加工工艺流程：毛坯；车削加工；渗碳处理、淬火；内外圆磨削；精磨压印锉修：一种钳工加工方法仿形刨床使用范围:刨削刃口轮廓由圆弧和直线组成的形状复杂的带有凸肩的凸模和型腔冷挤冲头凸模的电火花线切割工艺流程：毛坯准备；刨或铣六个面；钻穿丝孔；加工螺钉孔；热处理；磨削上、下两平面；去除穿丝孔内杂质，并进行退磁处理；线切割加工凸模；研磨磨削顺序：先磨削直线，后磨削斜线及凸圆弧；先磨削凹圆弧，后磨削直线及凸圆弧；先磨削大凸圆弧，后磨削小凸圆弧；先磨削小凹圆弧，后磨削大凹圆弧凹模型孔电火花加工方法：直接法、间接法、混合法、二次电极法【可保证凸、凹模的配合间隙】设计冷冲模原则：结构尽量简单；使用过程中的易损件可方便更换及调整；尽可能使用标准化零件；零件应具有良好的工艺性；应便于装配锻模表面粗糙度要求：燕尾支承面、分模面、预锻型槽等表面经过精铣、精刨或磨削后，使Ra达1.6µm;终锻型槽及毛边槽桥部抛光使其Ra 达0.8µm；毛边槽仓部、起重孔及钳口槽等非工作表面，用钻或铣削加工到Ra为12.5µm即可陶瓷型铸造工艺流程：制作母模；砂套造型；陶瓷层的材料配制及灌浆；拔模、喷烧、焙烧及浇注抛光类型：点解抛光、超声波抛光工作液选择：粗、中抛光时用水做工作液；细、精抛光时用煤油做工作液压铸模型芯材料：3Cr2W8V、5CrMnMo、4CrW2Si、4Cr5MoSiV压铸模技术要求：①压铸模型腔或型芯的制造精度取压铸件尺寸公差的1/5-1/4；②在分型面上，动、定模镶块平面应分别与动、定模板齐平，允许高出量≤0.05㎜；③动、定模合模后分型面应紧密贴合，允许间隙值≤0.05㎜；④模具分型面对动、定模座板安装平面的平行度；⑤导柱、导套对动、定模座安装平面的垂直度；模具零件的固定方法：紧固件法、压入法、铆接法、热套法、焊接法、低熔点合金法、粘接法控制间隙的方法：垫片法、镀铜法、透光法、涂层法、腐蚀法、工艺尺寸法、工艺定位器法系列圆形型孔加工方法：在普通钻床上加工、在铣床上加工、在精密坐标镗床或坐标磨床上加工装模套方法：将上模座反置套在导柱上，然后套上导套万能回转台的构成：由转盘、夹具体、水平回转副、垂直回转副快速成形加工的基本原理：用CAD三维造型软件设计产品的三维曲面模型，或用实体反求法采集得到有关原型或零件的几何形状、结构和材料的组合信息，从而获得目标原型的概念，并以此建立数字化模型，根据具体工艺要求，将其按一定厚度分层切片，根据切片处理得到的截面轮廓信息，通过计算机控制激光束固化一层层的液态光敏树脂，或利用某种热源有选择性的喷射粘结剂或热熔材料，形成各个不同截面，每层截面轮廓成型后，快速成型系统将下一层材料送至已成形的轮廓面上，然后进行新一层截面轮廓成型逐步叠加成三维产品，在经过必要的处理，使其在外观、强度和性能等方面达到设计要求。
模具制造工艺9-2
9.2.1快速成型概论9.2.2快速成型制造技术工艺及分类9.2.3基于快速成型的快速制模技术9.2.1快速成型概论1. 快速成型技术发展历程2.快速成型加工的基本原理与基本过程(1)快速成型加工的基本原理快速成型技术是基于离散/堆积理念来制造零件的，“离散堆积制造”是现代成型学理论中在对成型技术发展进行总结的基础上提出的，表明了模型信息处理过程的离散性，强调了成型物理过程的材料堆积性，体现了快速成型技术的基本成型原理，具有较强的概括性和适应性。
9.2.1快速成型概论2. 快速成型加工的基本原理与基本过程(1)快速成型加工的基本原理其工作过程可以分为离散和堆积两个环节：①通过离散获得堆积的路径、限制和方式，②通过堆积将材料“叠加”起来形成三维实体。
9.2.1快速成型概论2. 快速成型加工的基本原理与基本过程(1)快速成型加工的基本原理先利用三维设计软件系统进行模型设计，再对模型数据进行按高度方向离散化，即用一系列平行于x-y坐标面的平面截取经过STL转换后三维实体模型，获取各层的几何信息，用各层的层面几何信息来控制成型设备。
9.2.1快速成型概论2.快速成型加工的基本原理与基本过程(1)快速成型加工的基本原理离散过程是数字化过程，先通过3D软件(最常用的为Pro/E 、UG、CATIA等软件)进行零件的复杂三维CAD模型设计或通过对已有实体的测量反求（如使用三座标测量仪等），然后将CAD模型进行数据处理，沿某一方向(通常为Z向)将CAD模型离散化，进行平面切片分层，获取各层的几何信息，从而精确控制成型设备。
最后由快速成型设备将成型材料逐层堆积，最终成为真实的原型实体。
9.2.1快速成型概论2. 快速成型加工的基本原理与基本过程(2)快速成型的基本过程①前处理：包括零件三维模型的构建和近似处理、快速成型方向的选择和三维模型的切片处理。
②原型制造：包括模型二维截面轮廓的制作与层层堆积。
③后处理：包括原型零件的剥离、后固化、修补、打磨、抛光和表面强化处理等。
模具制造工艺
圆柱形凸模加工工艺(1)备料。
毛坯需要铸造并经退火处理。
(2)车。
车外圆, 钻顶尖孔（因为凸模中心有一Φ3mm 圆孔, 顶尖孔可合适钻大些）, 要求Φ32mm 轴与Φ30mm 轴一起车出, 并各留0.5mm 磨量, 车出右端面及圆角R4mm; 调头车出Φ36mm 轴, 车出左端面, 并确保50mm, 钻出顶尖孔及Φ3mm 小孔(3)钳。
划线并钻攻M5工艺螺孔(4)热处理。
淬火并回火, 检验硬度是否为58~62HRC 。
(5)车。
研磨两端顶尖孔(6)磨。
磨出外圆Φ002.030-mm 及Φ025.0009.032++mm 并确保同轴度要求(7)钳。
将凸模装入固定板。
(8)磨。
与固定板同磨左端面, 翻身磨出右端面。
(9)车。
修光圆角R4mm电火花线切割加工1.下料。
毛坯需锻成方形并经退火处理。
2.刨。
刨六个面, 将毛坯刨成六面体。
3.钳。
钻穿丝孔, 在程序加工起点处钻出直径为2-3mm 穿丝孔; 钻、功固定凸模用两个螺孔。
4.热处理。
淬火、 回火并检验硬度。
5.磨。
磨上、 下平面。
6.电加工。
7.钳。
研磨凸模工作部分。
成形磨削1.下料。
毛坯需锻成方形并经退火处理。
2.刨。
刨六个面。
3.磨。
磨上、 下平面及角尺面4.钳。
划线, 钻、 功固定凸模用两个螺孔。
5.镗。
在坐标镗床上加工圆孔和非圆孔预制孔。
6.铣。
铣加工毛坯外形(放余量)。
7.钳。
锉修非圆孔直至达成要求。
8.热处理。
淬火、 回火并检验硬度。
9.磨。
磨上、 下平面。
10.钳。
内孔按冲孔凸模修间隙（或在冲孔凸模头部修出间隙）; 外形与凹模配间隙。
11.成形磨削。
按一定磨削程序磨削凸模外形。
导柱1.备料2.车。
粗车外圆, 留0.5mm 磨量, 钻顶尖孔。
3.热处理。
热处理采取渗碳淬火。
4.按技术要求进行检验。
5.磨外圆。
留研磨量0.01-0.015mm 。
6.研磨。
将导柱装夹在车床上, 在导柱表面均匀地涂上一层研磨剂, 套上研磨环。
导柱由车床带动旋转, 用手握住研磨环作轴向往复运动。
模具制造工艺
工序的概念（p14)：一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（机床或钳台等），对一个（或同时几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。
工艺路线：指零件在加工过程中，按选定的一系列加工方法，将各工序从毛胚到成品包装入库，经过各有关部门或工序所排列出的先后顺序。
模具零件结构的工艺性：指所设计模具零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
模具材料的工艺性：指材料的铸造和锻造等性能。
模具零件采用的毛坯种类(p25)：主要有锻件、铸件、焊接件、各种型材及半成品等。
基准(p26)：分为设计基准和工艺基准。
1.设计基准2.工艺基准：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准粗基准选择原则(p31)：保证各待加工表面都有足够的加工余量以及不加工表面与加工表面之间的位置尺寸要求，同时保证为后续工序提供精基准。
1）为保证位置尺寸要求，应选不加工表面作为粗基准；2）若要保证某加工表面切除的余量均匀，应选该表面作粗基准；3）为保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛胚余量小的表面为粗基准；4）选作粗基准的表面，应尽可能平整，不能有飞边、浇口、冒口或其他缺陷，使工件定位稳定可靠，装夹方便；5）一般情况下粗基准不重复使用。
精基准的选择原则(p32)：①基准重合原则；②基准统一原则；③互为基准原则；④自为基准原则；⑤应保证零件定位稳定，夹具可靠和夹具结构简单。
工件的装夹方法(p34)：直接找正法，划线找正法和采用夹具安装法。
加工阶段的划分(p41)：1.粗加工阶段2.半精加工阶段3.精加工阶段4.光整加工阶段加工顺序的安排原则(p43)：1）先粗后精原则2）基面先行原则3）先主后次原则4）先面后孔原则。
热处理工序的安排(p44)：模具零件常采用的热处理工艺有退火、正火、调质、时效、淬火、回火、渗碳和渗氮等。
热处理工艺大致可分为(p45)：预备热处理和最终热处理。
1）预备热处理包括：退火、正火、调质、时效处理等。
（退火、正火、调质等一般安排在粗加工前后；淬火、渗碳淬火等一般安排在半精加工后、精加工前；时效处理安排在粗加工后、精加工前；调质处理在粗加工后、半精加工前）；2）最终热处理包括：淬火、回火、渗碳淬火和渗氮等。
模具制造工艺
项目二 模具零件普通机械加工
三、 光整加工
1、光整加工的特点 光整加工是精加工后，在工件上不切除或只切除极薄的材料层，以 降低表面粗糙度，增加表面光泽和强化其表面为主要目的而进行的研磨 和抛光加工(简称研抛)。抛光加工在研磨加工之后进行，能够得到比研 磨更低的表面粗糙度值。光整加工是模具加工制造中的重要一环，对于 提高模具寿命和制件质量，保证顺利脱模等方面具有重要作用。 2、光整加工的方法 1）手工研抛 2）挤压研磨 3）电化学研抛 4）磁力研抛 5）超声波研抛 6）玻璃珠喷射研抛
工程制图 高职高专 ppt 课件
项目二 模具零件普通机械加工
2、车床的主要工艺范围和类型
中心孔加工
钻孔加工
镗孔加工
绞孔加工
加工锥孔
加工端面
工程制图 高职高专 ppt 课件
项目二 模具零件普通机械加工
割断加工
车削外螺纹
滚花
工程制图 高职高专 ppt 课件
项目二 模具零件普通机械加工
车削外锥面
车削圆锥轴
项目二 模具零件普通机械加工
3、导柱零件加工工艺过程卡
加工工艺过程卡
序号 1 工序名称 备料 备20钢圆棒料φ 40 x 150 (1)车端面，钻中心孔，车外圆至尺寸φ 31，车端面圆角 2 车 (2)调头车端面保证长度尺寸140，钻中心孔，车外圆至尺寸φ 31(接刀)，车3° 锥角、圆角，车退刀槽8 x 0.5至图纸尺寸 3 热处理 表面渗碳，渗碳层厚度达到1.2-2.0，淬火至58-62HRC
项目二 模具零件普通机械加工
4)进给箱 箱内装有进给运动变换机构。进给传动比的 变换改变机动进给量或所加工螺纹的导程，并可按加工需要实 现螺纹加工(经过丝杠)和一般机动进给(经过光杠)的转换。 5)溜板箱 带动刀架作纵向进给运动。把进给箱传来的 运动传递给刀架部件，使刀架实现纵向进给、横向进给、快速 移动或车螺纹。 6)床身 车床的基本支撑件，在床身上安装着车床的各 个主要部件。支撑其他部件并使它们在工作时保持准确的相对 位置或运动轨迹。 7)床脚
模具制造工艺规程
模具制造工艺规程一、引言模具制造是一种重要的制造工艺，广泛应用于各个行业中。
本文旨在介绍模具制造的工艺规程，包括模具设计、材料选择、加工工艺等方面的内容，以帮助读者了解模具制造的基本过程。
二、模具设计2.1 模具设计的重要性模具设计是模具制造的基础，它直接影响模具的质量和使用效果。
一个合理的模具设计能够提高模具的使用寿命、减少生产成本、提高产品的质量，因此模具设计的重要性不可忽视。
2.2 模具设计的步骤模具设计的步骤可以分为以下几个方面：•确定产品的设计要求：了解产品的尺寸、形状、材质等要求，为模具设计提供依据；•绘制零件图纸：根据产品的要求，绘制零件的图纸，包括尺寸、形状、工艺要求等；•设计模具结构：根据产品的零件图纸，设计模具的结构，包括模具的基座、导向装置、顶出机构等；•设计模具零件：根据模具的结构，设计模具的零件，包括模具的模腔、模芯、分型装置等；•确定模具加工工艺：根据模具的零件设计，确定合适的加工工艺，包括铣削、车削、磨削等；•完成模具图纸：按照模具的设计要求，绘制模具的图纸，包括整体装配图、零部件图、工艺图等。
三、材料选择3.1 材料选择的原则模具制造中，材料选择对模具的性能和寿命有着重要的影响。
在选择模具材料时，需要考虑以下几个因素：•材料的强度：模具需要承受较大的压力和冲击，因此材料的强度要求较高；•材料的硬度：模具需要具有一定的硬度，以保证模具的耐磨性和耐蚀性；•材料的加工性能：模具在制造过程中需要进行加工，材料的加工性能会直接影响到模具的加工难度和成本；•材料的成本：模具制造通常需要大量的材料，因此材料的成本也是一个重要的考虑因素。
3.2 常用的模具材料常用的模具材料包括：•铝合金：铝合金具有较高的强度和硬度，同时具有较好的加工性能，是一种常用的模具材料；•钢材：钢材具有较高的强度和硬度，同时具有较好的耐磨性和耐蚀性，因此广泛应用于模具制造中；•塑料：某些特定的模具可以采用塑料材料制造，塑料具有较低的成本和较好的加工性能，适用于一些低强度、低精度的模具。
模具制造工艺(3篇)
第1篇一、引言模具制造是现代工业生产中不可或缺的重要环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。
模具制造工艺是指制造模具所需的一系列技术和方法，主要包括模具设计、材料选择、加工工艺、热处理、装配与调试等环节。
本文将从模具制造工艺的各个方面进行详细介绍。
二、模具设计1. 设计原则模具设计应遵循以下原则：（1）满足产品功能和使用要求；（2）确保模具结构合理、安全可靠；（3）提高模具加工精度和效率；（4）降低模具制造成本。
2. 设计步骤（1）收集和分析产品信息；（2）确定模具类型和结构；（3）绘制模具三维模型；（4）进行模具强度、刚度和稳定性校核；（5）编制模具加工工艺；（6）绘制模具二维图纸。
三、材料选择1. 常用模具材料（1）非铁金属：铝、铜、锌、镁等；（2）非金属材料：塑料、橡胶、陶瓷等；（3）钢铁材料：碳素钢、合金钢、不锈钢等。
2. 材料选择依据（1）模具的工作条件；（2）模具的形状和尺寸；（3）模具的使用寿命；（4）模具的加工性能。
四、加工工艺1. 加工方法（1）机械加工：车、铣、刨、磨、钻、镗、铰等；（2）电加工：电火花加工、线切割、电化学加工等；（3）激光加工；（4）超声波加工。
2. 加工工艺流程（1）下料：根据模具图纸和材料尺寸，将原材料切割成所需形状和尺寸的毛坯；（2）粗加工：去除毛坯表面的氧化皮、划痕等，提高毛坯的精度；（3）半精加工：进一步加工毛坯，使其达到一定的尺寸精度和形状精度；（4）精加工：加工模具的关键尺寸和形状，保证模具的精度和表面质量；（5）热处理：根据模具材料和工作条件，进行热处理以提高模具的硬度和耐磨性；（6）装配与调试：将加工好的模具零件装配成完整的模具，并进行调试。
五、热处理1. 热处理方法（1）退火；（2）正火；（3）淬火；（4）回火。
2. 热处理工艺参数（1）加热温度；（2）保温时间；（3）冷却方式。
六、装配与调试1. 装配（1）按照模具图纸和装配要求，将加工好的零件进行装配；（2）检查装配精度，确保模具的形状和尺寸符合要求。
模具制造工艺学课件
阶梯轴的生产过程.swf
23
阶梯轴工序 加工工序
工序号 1 2 3
工 序 内 容（单件小批量）
设备
车一端面，钻中心孔；车 床 I 调头，车另一端面，钻中心孔
车大外圆及倒角；调头，车小外圆、切槽 车床II 及倒角
铣键槽、去毛刺
铣床
工序号 1 2 3 4 5
工 序 内 容（大批量） 铣两端面，钻两端中心孔
8
课堂讨论 与一般的机械产品的生产相比，模具生产
和制造工艺具有哪些特点？
9
1.1.1 模具的生产过程和工艺过程
生产过程
产品 模具
产品信息
用户
技术信息
结构分析 工艺分析
价格信息
生产准备 原材料准备 毛坯制造 零件加工 模具装配 模具调试
10
第一章 机械加工工艺规程的制定
1.1 概述
1.1.1工艺过程
3
本课程的主要内容
一、模具制造工艺的基础理论 二、模具零件的机械加工 三、模具零件的特种加工 四、其他模具制造技术 五、模具装配技术
4
四、模具制造技术简介
1.模具制造技术与以下技术密切相关
制造设备 水平
新材料的 应用
标准化 程度
计算机辅助 设计与制造
（模具 CAD/CAM)
5
2.模具制造的特点
（1）制造质量要求高,.
（2）形状复杂： （3）模具生产为单件、多品种生产 （4）材料硬度高： （5）要求模具生产周期短； （6）模具为单件成套性生产
6
3.模具制造基本要求
四项指标
制造精度 高
使用寿命 长
模具成本低
制造周期 短
7
4.本课程学习方法
模具制造工艺
Ra0.8
8
Ra0 .8
+0.1 0
装配 后磨
Ra0.8
φ52 +0.011
φ50 -0 .2 4
配钻铰
+0.012 0
+0.030
-0 .0 8
1× 45° 2×45°
Ra0.8
Ra 0.8
φ4
2 0° 20
46
φ61
Ra0.8
32 48
14
R a6.3
(√ )
A 材 料： Q235
Ra6.3
2.工艺过程及其组成
教学单元1:模具加工工艺规程的制订
1.1 概述
2.工艺过程及其组成
以棒料制造阶梯轴
教学单元1:模具加工工艺规程的制订
1.1 概述
3.生产纲领和生产类型
教学单元1:模具加工工艺规程的制订
1.1 概述
3.生产纲领和生产类型
生 产 类 型
教学单元1:模具加工工艺规程的制订
1.1 概述
生 产 类 型
模具制造工艺 ppt 课件
教学单元1:模具加工工艺规程的制订
1.1 概述
4.工艺规程
工艺 规程
规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等 的工艺文件称为工艺规程。 ①机械加工工艺过程卡片:列出工艺路线， 单件小批生产中，对于一般简单零件只编制工 艺过程卡,用于指导生产 。 ② 机械加工工艺卡片 ：比机械加工工艺过 程卡片详细 ，用于单件小批生产中的某些重 要零件。 ③机械加工工序卡：很详细多用于大批量生 产和成批生产中的重要零件。
常用 工艺规 程
教学单元1:模具加工工艺规程的制订
1.1 概述
4.工艺规程
制订 工艺 规程 的步 骤
《模具制造工艺》完成版
《模具制造工艺》完成版第一篇：《模具制造工艺》完成版注：这份材料由三个人分工完成，格式有点不一样，一些答案也在网上找的，大家有疑问自己看书哈。
祝咱班同学考试顺利。
模具制造工艺——习题与思考题第二章模具制造工艺规程1、什么是生产过程和工艺过程？模具制造过程包括哪几个阶段？生产过程：制造模具时，将原材料转变为成品的过程称为生产过程；工艺过程：在模具制造过程中，直接改变工件形状、尺寸、物理性质和装配等称为工艺过程；广义的模具制造过程包括生产技术准备、零件成形加工和模具装配等阶段。
2、什么是机械加工工艺规程？其有什么作用？制订模具加工工艺规程的基本原则是什么？合理的机械加工工艺规程应满足哪些基本要求？机械加工工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件；模具加工的生产类型一般为单间小批量生产，制定机械加工工艺规程的基本原则就是要保证以最低的市场成本和最高的生产效率，可靠地加工出符合设计图样所要求的模具产品。
基本要求：1,、模具质量的可靠性2、加工工艺的先进性3、加工成本的经济性4、工作条件的合理性3、什么是工艺基准？简述模具工艺基准的选择原则？零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准，包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
原则：1、基准重合原则2、基准统一原则3、基准对应原则4、基准传递与转换原则。
4、零件的加工为什么常常要划分加工阶段？1、保证加工质量2、合理使用设备3、便于安排热处理工序5、机械加工顺序安排的基本原则是什么？1、先粗后精2、先主后次3、基面先行4、先面后孔6、工序集中与工序分散的特点。
工序集中的特点：1、有利于采用高生产率的专用设备和工艺装备，可大大提高劳动生产率；2、减少了工序数目，缩短工艺路线，从而简化生产计划和生产组织工作；3、减少了设备数量，相应减少了操作工人和生产厂房面积；4、减少了工件安装次数，不仅缩短了辅助时间，而且一次安装加工较多的表面，也易于保证这些表面的相对位置精度。
模具制造工艺
模具制造工艺课后作业习题集P186 五.6安徽机电职业技术学院教案续页第二章模具零件的机械加工第一节模架的加工一、冷冲模模架（1）作用:模具是用来安装模具的工作零件和其它结构零件, 并保证模具的工作部分在工作时刻具有正确的相对位置。
（2）组成:上、下模座, 导柱、导套滑动导向的标准冷冲模模架结构如图2-1。
图2-1 冷冲模模架a) 对角导柱模架b) 中间导柱模架c) 后侧导柱模架d) 四导柱模架1—上模座2—导套3—导套4—下模座二、导柱的加工（1）在模具中起导向作用, 并保证凸模和凹模在工作时具有正确的相对位置；保证模架的活动部分运动平稳、无阻滞现象。
冷冲模标准导柱和导套如图2-2。
图2—2 导柱和导套a) 导柱b) 导套（2）差不多构成:回转体表面（3）材料:热轧圆钢（4）加工工艺路线1）1）1）导柱的加工导柱的加工工艺路线工序号工序名称工序内容设备1 下料按尺寸￠35mm×215mm切断锯床2 车端面钻中心孔车端面保证长度212.5mm钻中心孔调头车端面保证210mm钻中心孔卧式车床3 车外圆车外圆至￠32.4mm切10mm×0.5mm槽到尺寸车端部调头车外圆至￠32.4mm车端部卧式车床4 检验5 热处理按热处理工艺进行, 保证渗碳层深度0.8~1.2mm, 表面硬度58~62HRC6 研中心孔研中心孔调头研另一端中心孔卧式车床7 磨外圆磨￠32h6外圆留研磨量0.01mm调头磨￠32r4外圆到尺寸外圆磨8 研磨研磨外圆￠32h6达要求抛光圆角卧式车床9 检验导柱加工, 外圆柱面的车削和磨削以两端的中心孔定位, 使设计基准与工艺基准重合。
若中心孔有较大的同轴度误差, 将使中心孔和顶尖不能良好接触, 阻碍加工精度, 如图2-3所示。
图2-3 中心孔的圆度误差使工件产生圆度误差修正中心孔可采纳磨、研磨和挤压如下:①车床用磨削方法修正中心孔如图2-4。
图2-4 磨中心孔1-三爪自定心卡盘2-砂轮3-工件4-尾顶尖②挤压中心孔的硬质合金多棱顶尖如图2-5。
模具制造工艺09章
压铸模具设计
第9章 注塑模具制造工艺 9.2 注塑模具的装配 9.2.1 注塑模具的装配内容与技术要求
1．注塑模具的装配内容 （1）清洗 （2）固定与连接 （3）调整与研配
压铸模具设计
第9章 注塑模具制造工艺
2．模具装配的精度与技术要求 （1）模具外观技术要求 （2）模具导向、定位机构装配技术要求 （3）成形零件装配技术要求 （4）浇注系统装配技术要求 （5）推出、复位机构装配技术要求 （6）侧向分型与抽芯机构装配技术要求 （7）加热与冷却系统装配技术要求
模具制造工艺
杨伟生
第9章 注塑模具制造工艺 9.1 注塑模具零件的加工 9.2 注塑模具的装配
压铸模具设计
第9章 注塑模具制造工艺 9.1 注塑模具零件的加工 9.1.1 注塑模具成形零件的加工要求
1．注塑模具成形零件的特点 ① 结构形状复杂，尺寸精度要求高； ② 大多为三维曲面或不规则的形状结构，零件上细小的 深、盲孔及狭缝或窄凸起等结构较多； ③ 型腔表面要求光泽而粗糙度低或为皮纹腐蚀表面及花 纹图案等； ④ 材料性能要求高，热处理变形小。
压铸模具设计
第9章 注塑模具制造工艺
2．注塑模具成形零件的加工要求 （1）形状准确 成形零件的轮廓形状或局部结构，必须与制品的形状完全一致，尤 其是具有复杂的三维自由曲面或有形状精度与配合要求的制品，其 成形零件的形状加工必须准确，曲面光顺，过渡圆滑，轮廓清晰， 并应严格保证形位公差要求。 （2）尺寸精度高 成形零件的尺寸是保证制品的结构功能和力学性能的重要前提。成 形零件的加工精度低，会直接影响到制品的尺寸精度。一般模具成 形零件的制造误差应小于或等于制品尺寸公差的1/3，精密模具成形 零件的制造精度还要更高，一般要求达到微米级。此外，还应严格 控制零件的加工与热处理变形对尺寸精度的影响。 （3）表面粗糙度低 多数模具型腔表面粗糙度的要求都在Ra0.1m左右，有些甚至要求 达到镜面，尤其对成形有光学性能要求的制品，其模具成形零件必 须严格按程序进行光整加工与精细地研磨、抛光。
模具制造工艺介绍
模具制造工艺一、模具制造标准流程序号 工序A 粗加工BNC-1C 初组装钻孔NC 加工前准备初组装D NC-2E NC-3F 测量G 装配 准备 形面修整 基准件装配 吊、斜楔滑动确认 研配压床合模 小部件装配 整理检查H 调试I 检查钳工装配作业分解流程序号工序1 准备检查确认各零件分派2 形面修整局部凹R修整蹭光3 基准件装配上研配压床前小件装配4 吊、斜楔滑动确认上研配压床前干涉检查，辅助件装配5 研配压床合模型面、刃口间隙修整合冲头6 小部件装配定位退料气路等零件7 整理检查倒角防松脱防锈调试作业分解流程序号工序1 准备图纸确认设备参数设定2 模具动态检查各部件、机构运动检查3 模具间隙确认型面、压料面、平衡块等间隙确认4 阶段试压带件分阶段试压5 模具动态调整型面、压料面、刃口间隙修整定位、退料废料排除6压件（带CH孔）后工序用件7 制件检查基准设计 DDL 基准点工艺 DDH MHZ加工键槽 DDH MHZ测量 DDH MHZ调试 CH二、工艺规定简要介绍1、工艺术语表示加工面数量或范围的几个常用词的含义：１）、１）、（２）、（３），（４）、（５）……指加工几处。
２）、二面：所指的面及其对面。
３）、基面：所指的面和与其成９０º的面。
４）、四周：所标注的那个视图的周围四面。
５）、周围：所标注的那个视图的周围。
６）、成型：将所标注的某一部位加工成某一连续的立体或平面形状。
2、表示加工方法的几个常用词的含义：①修垂直：用砂轮机或镗刀修正垂直度，但不改变原来尺寸。
（前工序加工到尺寸）②研修：用模型或对应冲模零件涂红炭粉进行研合修正，主要提高几何形状精度，但是要改变原来尺寸。
（前工序留研修量）③修光：用砂轮机或锉刀提高光洁度，基本不改变原来尺寸。
（前工序加工到尺寸）④抛光：用纱布抛光轮、油石等抛光工具提高光洁度，因热处理变形，局部地方需精加工后再抛光。
（前工序加工成型到尺寸并抛光到以上。
模具制造工艺流程
模具制造工艺流程模具制造工艺流程2009-05-11 21:58模架加工打编号 A、B板面板顶针固定板顶针底板底板模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工 CNC加工检验热处理精磨检验数控加工省模自检电极加工审图备料检验加工滑块加工见《滑块加工工艺》压紧块加工见《压紧块加工工艺》模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》圆形精磨检验镶件加工异形热处理数控加工检验模具全检装配合模总装全检试模总的来说模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC 粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。
2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。
3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。
4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。
（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。
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压铸模具设计
第9章 注塑模具制造工艺 9.2.2 模具装配工艺过程与方法
1．模具装配的工艺过程 1）研究装配关系 2）零件清理与准备 3）组件装配 4）总装配 5）试模与调整 2．模具的装配方法 1）完全互换法 2）分组互换法 3）调整法 4）修配法
压铸模具设计
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第9章 注塑模具制造工艺
（6）推杆与推件板的装配
压铸模具设计
第9章 注塑模具制造工艺
（7）限位机构的装配 多分型面模具常用各类限位机构来控制模具的开、合模 顺序和模板的运动距离。这类机构一般要求运动灵活， 限位准确可靠。如用拉钩机构限制开模顺序时，应保证 开模时各拉钩能同时打开。装配时应严格控制各拉杆或 拉板的行程准确一致。
压铸模具设计
第9章 注塑模具制造工艺
（4）型腔沿口处研修 模具型腔沿口处分型面的修研，应保证型腔沿口周边 10mm左右分型面接触吻合均匀，其他部位可比沿口处 低0.02～0.04mm，以保证制品分型面处不产生飞边或毛 刺。
成形零件的装配
压铸模具设计
第9章 注塑模具制造工艺
（5）侧抽芯滑道和锁紧块的修研
模具制造工艺ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
杨伟生
第9章 注塑模具制造工艺 9.1 注塑模具零件的加工 9.2 注塑模具的装配
压铸模具设计
第9章 注塑模具制造工艺 9.1 注塑模具零件的加工 9.1.1 注塑模具成形零件的加工要求
1．注塑模具成形零件的特点 ① 结构形状复杂，尺寸精度要求高； ② 大多为三维曲面或不规则的形状结构，零件上细小的 深、盲孔及狭缝或窄凸起等结构较多； ③ 型腔表面要求光泽而粗糙度低或为皮纹腐蚀表面及花 纹图案等； ④ 材料性能要求高，热处理变形小。
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第9章 注塑模具制造工艺
2．注塑模具成形零件的加工要求 （1）形状准确 成形零件的轮廓形状或局部结构，必须与制品的形状完全一致，尤 其是具有复杂的三维自由曲面或有形状精度与配合要求的制品，其 成形零件的形状加工必须准确，曲面光顺，过渡圆滑，轮廓清晰， 并应严格保证形位公差要求。 （2）尺寸精度高 成形零件的尺寸是保证制品的结构功能和力学性能的重要前提。成 形零件的加工精度低，会直接影响到制品的尺寸精度。一般模具成 形零件的制造误差应小于或等于制品尺寸公差的1/3，精密模具成形 零件的制造精度还要更高，一般要求达到微米级。此外，还应严格 控制零件的加工与热处理变形对尺寸精度的影响。 （3）表面粗糙度低 多数模具型腔表面粗糙度的要求都在Ra0.1m左右，有些甚至要求 达到镜面，尤其对成形有光学性能要求的制品，其模具成形零件必 须严格按程序进行光整加工与精细地研磨、抛光。
第9章 注塑模具制造工艺 9.2.3 注塑模具的装配特点
1. 装配基准的选择 注射模具的结构关系复杂，零件数量较多。装配时装配 基准的选择对保证模具的装配质量十分重要。在采用标 准模架的情形下，一般是以模具动、定模板（A, B板） 两个互相垂直的侧面形成的基准角为加工基准，装配时 也应以此为基准，使加工基准与装配基准重合。 2. 装配时的修研原则与工艺要点 （1）脱模斜度的修研 修研脱模斜度的原则是，型腔应保证收缩后大端尺寸在 制品公差范围内，型芯应保证收缩后小端尺寸在制品公 差范围内。
压铸模具设计
第9章 注塑模具制造工艺
2）圆角与倒角 角隅处圆角半径的修整，型腔零件应偏大些，型芯应偏 小些。便于制品装配时底、盖配合留有调整余量。型腔、 型芯的倒角也遵循此原则，但设计图上没有给出圆角半 径或倒角尺寸时，不应修圆角或倒角。 （3）垂直分型面和水平分型面的修研 当模具既有水平分型面，又有垂直分型面时，修研时应 使垂直分型面接触吻合，水平分型面留有0.01～0.02mm 的间隙。涂红丹显示，在合模、开模后，垂直分型面现 出黑亮点，水平分型面稍见均匀红点即可。
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第9章 注塑模具制造工艺 9.1.2 注塑模具成形零件工艺设计
1．回转体零件的加工
压铸模具设计
第9章 注塑模具制造工艺
压铸模具设计
第9章 注塑模具制造工艺
2．非回转体零件的加工
压铸模具设计
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第9章 注塑模具制造工艺 9.1.3 注塑模具结构件类零件工艺设计
1．定位圈
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2．浇口套
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第9章 注塑模具制造工艺
3．拉料杆
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4．锁紧块
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5．拉杆
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第9章 注塑模具制造工艺
6．拉板与拉板套
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第9章 注塑模具制造工艺
压铸模具设计
第9章 注塑模具制造工艺 复习思考题
注塑模具成形零件有哪些加工要求？ 注塑模具的装配主要有哪些内容？ 模具的装配方法有哪些？
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7．压板
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第9章 注塑模具制造工艺 9.2 注塑模具的装配 9.2.1 注塑模具的装配内容与技术要求
1．注塑模具的装配内容 （1）清洗 （2）固定与连接 （3）调整与研配
压铸模具设计
第9章 注塑模具制造工艺
2．模具装配的精度与技术要求 （1）模具外观技术要求 （2）模具导向、定位机构装配技术要求 （3）成形零件装配技术要求 （4）浇注系统装配技术要求 （5）推出、复位机构装配技术要求 （6）侧向分型与抽芯机构装配技术要求 （7）加热与冷却系统装配技术要求