全泥氰化工艺

全泥氰化提金工艺简介.

全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆(一200目含量占90一95%以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法。

包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。

原料准备阶段破碎阶段---一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2)。

含金物料经过预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。

作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。

一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。

二段破碎产品粒度应小于1~1.5cm,最大不超过3cm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。

生产中要贯彻"预先筛分,多破少磨"的原则。

磨矿阶段---多采用两段两闭路磨矿流程。

第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。

第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。

将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。

破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后,矿浆中一200目含量为55%一65%。

再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一95%以上,符合全泥氰化工艺的细度要求。

本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。

一般磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流浓度:第一段为25%~30%,第二段为14%一20%;溢流细度(一200目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95%以上。

磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、减少给图3两段两闭路磨矿流程矿量,增大返砂比等,反之亦然。

全泥氰化炭浆工艺

全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆（一20０目含量占90一９5％以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法.包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段.破碎阶段ﻫ一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2）.含金物料经过预先筛分，筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。

作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。

一般各段破碎比为3～5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。

二段破碎产品粒度应小于1～1.5ｃm，最大不超过3ｃm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。

生产中要贯彻“预先筛分，多破少磨"的原则。

磨矿阶段多采用两段两闭路磨矿流程。

第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。

第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。

将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。

破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后，矿浆中一２0０目含量为55%一65%。

再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一９5％以上，符合全泥氰化工艺的细度要求.本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。

一般磨矿浓度:第一段为７5%一80%,第二段为６０%～65%;溢流浓度:第一段为25％~3０％，第二段为１4％一２０％;溢流细度（一2０0目含量)：第一段为55%~65%，第二段为90写一95％以上.磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高，则增加给水量、减少给图３两段两闭路磨矿流程矿量，增大返砂比等，反之亦然。

溢流浓度的控制可以通过调节溢流给水量,溢流堰高低，进矿口，排矿口、溢流口大小等，而溢流细度的控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度，溢流浓度等。

边磨边浸全泥氰化工艺在北衙金矿的运用

边磨边浸全泥氰化工艺在北衙金矿的运用I. 介绍-金矿全泥氰化工艺的背景和意义-边磨边浸工艺的前景和优势-选取北衙金矿为例子。

II. 边磨边浸全泥氰化工艺的原理-介绍氰化金提取原理-边磨边浸全泥氰化工艺的流程-每个步骤的原理和作用。

III. 实验过程和结果-实验前样本采集和处理-实验条件、设备和操作步骤-实验结果及其分析-效果对比和验证。

IV. 工艺优化和改进-对实验中出现的问题进行分析和总结-提出改进方案-优化实验结果并对比效果。

V. 结论和展望-总结全文-讨论边磨边浸全泥氰化工艺的优势和应用前景-对未来工艺改进和研究方向提出展望。

全泥氰化工艺是一种常用的金矿提取技术，其原理是将含金矿石经过机械碾磨后，与氰化物反应生成氰化金溶液，再将溶液中的金通过电解或吸附剂等方式分离出来。

全泥氰化工艺具有提取率高、工艺流程简单、自动化程度高等诸多优点，成为现代金矿提取业的主要技术之一。

然而，由于传统的全泥氰化工艺存在机械碾磨和氰化发生的两个独立步骤，所以存在生产效率低、污染环境等问题，因此人们开始探索更为高效、环保的金矿提取技术。

边磨边浸全泥氰化工艺则是一种全新的技术方案，其与传统的全泥氰化工艺相比，具有以下优势：一、生产效率高。

边磨边浸全泥氰化工艺把机械碾磨和氰化发生两个步骤结合在一起，有效地提高了生产效率。

二、环保性好。

边磨边浸全泥氰化工艺采取封闭式生产，避免了有害气体的外泄，减少了环境污染。

三、运营成本低。

边磨边浸全泥氰化工艺省去了传统全泥氰化工艺中的多个单元操作，降低了运营成本。

基于以上优势，边磨边浸全泥氰化工艺在金矿提取业中受到了广泛关注和应用。

在这种技术下，高品位含金矿石在破碎机的作用下，直接边磨边浸成氰化金溶液，然后在电解槽中进行电积或经过吸附剂等方式分离金属，整个过程完成后剩余的废料可以进行循环利用，实现了资源的可持续利用。

本文以北衙金矿为例，介绍边磨边浸全泥氰化工艺在金矿提取中的应用。

在后续章节中，我们将深入探讨这种工艺的原理、优势、不足之处及改进措施，为金矿提取业的发展做出一定的贡献。

全泥氰化提金工艺设计与生产实践

全泥氰化提金工艺设计与生产实践一、工艺流程设计泥氰化提金工艺是一种常用的金属提取工艺，主要用于提取含金废物中的金属成分。

下面是一个典型的泥氰化提金工艺流程设计：1.前处理：将含金废物进行粉碎与破碎，使其颗粒大小均匀，并去除其中的杂质和有机物。

2.浸泡：将经过前处理的含金废物浸入氰化溶液中，进行化学反应。

反应时间根据废物的性质和废物含金量而定，一般为24小时至72小时。

3.沉淀：将反应后的溶液经过沉淀处理，使其中的金属成分沉淀下来。

4.过滤：将沉淀后的溶液进行过滤，去除其中的固体杂质。

5.再溶解：将过滤后的固体沉淀添加到盐酸等溶液中进行再溶解，使其中的金属成分溶解于溶液中。

6.萃取：将再溶解后的溶液进行萃取处理，利用有机溶剂提取其中的金属成分。

萃取条件为温度控制在50-70摄氏度，时间控制在2-4小时。

7.还原：将经过萃取的有机溶剂中的金属成分进行还原处理，得到金属纯度较高的金属产品。

8.精炼：将还原后的金属产品进行精炼处理，提高其纯度。

以上是一个典型的泥氰化提金工艺流程设计，根据实际情况，工艺流程中的各个环节还可以进行调整，以提高提金效率和产品的纯度。

二、生产实践在实际生产过程中，需要注意以下几个方面：1.设备选择：根据生产规模和工艺流程要求，选择合适的设备，如破碎机、浸泡槽、沉淀槽、过滤设备、萃取塔等。

设备选择要考虑生产效率、产品质量、安全性和经济性等因素。

2.溶液控制：泥氰化提金工艺中的浸泡和萃取环节涉及到溶液控制，需要严格控制溶液的温度、浓度、pH值等参数，以提高金属提取率和产品纯度。

3.杂质处理：在泥氰化提金过程中，含金废物中通常会存在一些杂质，如铜、银、铅等，需要根据具体情况采取相应的处理方法，如溶解、沉淀、萃取等，以提高产品的纯度。

4.安全保护：在泥氰化提金生产中，由于涉及到氰化物的使用，需要加强安全保护工作，严格遵守操作规程，提供足够的通风和防护设施，确保操作人员和环境的安全。

5.产品质量检测：在生产过程中，需要对产品的质量进行检测，包括金属纯度、杂质含量、产品外观等指标的检测，以确保产品符合质量要求。

全泥氰化炭浆工艺讲解学习

全泥氰化炭浆工艺全泥氰化炭浆工艺 - 概述全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆(一200目含量占90一95%以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法。

包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。

破碎阶段一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2)。

含金物料经过预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。

作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。

一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。

二段破碎产品粒度应小于1~1.5cm,最大不超过3cm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。

生产中要贯彻“预先筛分,多破少磨”的原则。

磨矿阶段多采用两段两闭路磨矿流程。

第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。

第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。

将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。

破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后,矿浆中一200目含量为55%一65%。

再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一95%以上,符合全泥氰化工艺的细度要求。

本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。

一般磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流浓度:第一段为25%~30%,第二段为14%一20%;溢流细度(一200目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95%以上。

磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、减少给图3两段两闭路磨矿流程矿量,增大返砂比等,反之亦然。

溢流浓度的控制可以通过调节溢流给水量,溢流堰高低,进矿口,排矿口、溢流口大小等,而溢流细度的控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度,溢流浓度等。

全泥氰化流程

全泥氰化炭浆法提金工艺流程及特点全泥氰化炭浆法提金工艺是氰化提金的方法之一。

是含金物料氰化浸出完成之后，一价金氰化物〔KAu(CN)2〕进行炭吸附的工艺过程。

人们早已发现活性炭可以从溶液中吸附贵金属的特性，开始只从清液中吸附金，将载金炭熔炼以回收金。

由于氰化矿浆须经固液分离得到清液和活性炭不能返回使用，此法在工业上无法与广泛使用的锌置换法竞争。

后来用活性炭直接从低化矿浆中吸附金，这样就省去了固液分离作业;载金活性炭用氢氧化钠和氰化钠混合液解吸金银，活性炭经过活化处理可以返回使用。

因此近年来炭浆法提金发展成为提金新工艺，我国在河南省灵湖金矿和吉林省赤卫沟金矿等建成了应用炭浆法提金工艺的生产工厂。

炭浆法提金工艺过程包括原料制备及活性炭再生等主要作业组成，其工艺流程见图8-2（1）原料制备把含金物料碎磨至适于氰化粒度，一般要求小于28目并除去木屑等杂质，经浓缩脱水使浸出矿浆浓度达到45~50%为宜;（2）搅拌浸出与常规氰化法相同，一般为5～8个搅拌槽。

（3）炭吸附氰化矿浆进入搅拌吸附槽(炭浆槽)，河南省灵湖金矿在吸浆僧中装有格式筛和矿浆提升器，用它实现活性炭和矿浆逆向流动，吸附矿浆中已溶的金，桥式筛可以减少活性炭的磨损。

目前桥式筛的筛孔易被活性炭堵塞，要用压缩空气清扫。

（4）载金炭解吸目前可用四种方法解吸：(1)热苛性氰化钠溶液解吸;(2)除浓度苛性氰化钠溶液加酒精解吸;(3)在加温加压条件下用苛性氰化钠溶液解吸;(4)高浓度苛性氰化钠溶液解吸。

（5）电积法或常规锌粉置换沉淀金载金炭解吸可得到含金达600克/米3的高品位贵液，经电积卖锌置换法得到金粉，并送熔炼得到金锭。

（6）活性炭的再生利用解吸后的活性炭先用稀硫酸(硝酸)酸洗，以除去碳酸盐等聚积物，经几次返回使用后需进行热力活化以恢复炭的吸附活性。

炭浆法提金主要适用于矿泥含量高的含金氧化矿石，由矿石含泥高，固液分离困难，现有的过滤机不能使贵液和矿渣有效分离，因此常规的氰化法不能得到较好的技术经济指标。

尾矿库（堆存） →尾水（压滤水、澄清水）→ 生产高位水池（回用）
三、活性炭逆流吸附阶段 5、串炭量：为保持吸附系统金总量平衡和各槽内槽间炭吸附性能，串炭量一般占槽内总量的10~20%，通过调节串炭时间来控制。 6、炭载金量：为综合回银，控制炭载金量在 900~1000g/t，通过调节提炭量来控制。
三、活性炭逆流吸附阶段 7、尾液含金量：控制尾液含金量在0.07g/m3 以下，过高则说明活性炭吸附率降低了，可通过增加底炭密度、降低载金炭含量和缩短串炭时间等来控制。 8、尾矿品位：要求一厂小于0.24g/t、二厂小于0.22g/t，原则上可通过提高磨矿细度、降低矿浆浓度、减少处理量和延长浸出时间等来控制。
全泥氰化炭浆法提金工艺一、原料准备作业 1、破碎阶段：将原矿石由500~0mm破碎至 250~0mm。 2、磨矿阶段：采用半自磨（一段）和球磨（二段）与旋流器分级组成闭路系统，保证氰化浸出所需要的细度（-200目占92%以上，磨矿细度由矿石性质决定，主要是保证金的单体解离度）。
一、原料准备作业 3、除屑作业：遵循由粗到细除屑的原则进行多级除屑流程，破碎前人工捡出木屑杂物，磨机出料口设圆筒筛，渣浆泵池前设细筛网（一般20目），旋流器溢流设圆筒筛（24~28 目）。 4、调浆阶段：在浓密机中进行，满足氰化的条件：控制浓度35%~38%、pH值10~11（浓度由浓密机底流量和添加絮凝剂用量控制， pH值由原矿中石灰用量和浓密机中氢氧化钠用量控制）。
二、搅拌氰化浸出阶段矿浆在搅拌槽中进行预浸（3槽，氰化钠溶液提前加入磨矿机中也属预浸）。关键是控制CN-浓度（万分之5~5.5）和氧含量（充气量0.02m3/m3· min和充气压力100kPa，调节各气阀门），矿浆表面均匀弥散5~15mm直径气泡为宜。

全泥氰化提金工艺的设计与实践

全泥氰化提金工艺的设计与实践摘要：对全泥氰化的工艺流程进行改进，并建立在小型试验的基础上，将含氰污水全部返回到流程中，基本可以实现零排放。

采用边试验边生产的原则，在流程中将贵液返回磨矿，边磨边浸出，用陶瓷过滤机压滤尾矿，并采用干堆技术，取得了较大的经济效益。

关键词：全泥氰化；提金工艺；设计；实践某金矿企业采用浮选金精矿氰化浸出工艺回收金，采用的工艺流程为两段一闭路破碎—阶段磨矿—阶段选别，金精矿再磨-浸前浓缩-两浸两洗-贵液锌粉置换、滤渣压滤、贫液除氰外排，日处理原矿300t。

建厂初期在完成小型全泥氰化浸出试验的基础上，进行了富氧助浸试验。

投产后由于原矿性质波动大，泥化程度高，锌粉置换工序不稳定，经常出现跑洪、回收率偏低等。

为此，在系统总结了现有工艺的不足后，在锌粉置换、炭浆吸附、尾矿干堆等工艺基础上，进行了生产工艺及设备优化改造，将原300t/d的浮选-氰化工艺改为150t/d的全泥氰化工艺。

通过工艺流程改造后，总结出了多项提金新技术，实现了增产提效、节能降耗的目的，取得了良好的效益。

1 矿石可选性试验矿石可选性试验提供的试验数据是工艺流程设计的主要依据。

应在对矿石性质、地质条件、矿石中金品位及其他成分组成、矿石加工特性等深入了解。

全泥氰化法工艺方案的研究应明确一些具体要求，为选择工艺流程方案比较、设计指标及工艺条件的确定和设备选型提供充分的依据。

金银矿物多呈卵圆状、叶状、棒状和不规则树枝状，粒径多在0.01～0.038 mm之间，最大粒径小于0.3 mm，最小粒径为0.003 mm。

赋存状态有2种：包裹体形式，约占30%，绝大部分分布在黄铁矿中，少量分散在方铅矿、闪锌矿和黄铜矿晶体中，粒径一般小于0.01 mm；连生体形式，约占70%，分布于脉石矿物和金属硫化物间，粒径变化较大，在0.20～0.02 mm之间。

矿石属易选易浸矿石。

2 全泥氰化浸出工艺技术改造2.1 边磨边浸强化浸出工艺边磨边浸具有强化浸出的作用，这既符合冶金动力学原理，又经过的实践的验证，缩短了金的浸出时间。

全泥氰化炭浆工艺

全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺就是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆（一２0０目含量占90一95%以上)后，先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼得工艺方法。

包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生与含氰污水处理等七个作业阶段。

破碎阶段ﻫ一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程（图２)。

含金物料经过预先筛分，筛上粗物料进入一段破碎，破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业.作业得目得主要控制各段破碎比与保证二段破碎产品得粒度，采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物得粒度。

一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本与保护设备.二段破碎产品粒度应小于1~1、5ｃm,最大不超过3cｍ,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。

生产中要贯彻“预先筛分,多破少磨”得原则。

磨矿阶段ﻫ多采用两段两闭路磨矿流程。

第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机与螺旋分级机组成。

第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机与水力旋流器组成。

将第二段闭路磨矿分级流程得预先分级与检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率与保证产品细度.破碎好得含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后，矿浆中一200目含量为５5%一6５%。

再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一２０0目物料含量就可达９0%一9５％以上，符合全泥氰化工艺得细度要求。

本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度与溢流细度。

一般磨矿浓度：第一段为75％一８0％,第二段为60%～6５%；溢流浓度:第一段为２5％~３０%，第二段为14%一２0%;溢流细度（一200目含量）:第一段为55％～65％,第二段为90写一９５%以上。

磨矿浓度得控制主要通过调节给水量、给矿量与返砂比等,若磨矿浓度偏高，则增加给水量、减少给图３两段两闭路磨矿流程矿量，增大返砂比等，反之亦然。

溢流浓度得控制可以通过调节溢流给水量，溢流堰高低,进矿口，排矿口、溢流口大小等,而溢流细度得控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比，磨矿浓度，溢流浓度等。

氰化工艺过程技术管理

氰化工艺过程技术管理一、浸出前的预备作业浸前预备作业，是指浸出作业之前的浸前磨矿和浸前浓缩两个工序。

浸前浓缩的作用有两点：第一，是脱掉多余的水，保证浸出作业有合适浓、细度；第二，是脱除浮选精矿带来的大量浮选药剂。

这些药剂是影响浸出效果的有害物质。

如黄药可在金表面形成薄膜污染。

2#油常在浸出槽表层或洗涤浓密机内形成泡沫层。

甚至造成浸出槽跑槽现象。

浸前浓缩要控制浓密机溢流的混浊度。

可适量地加些沉淀剂帮助细颗粒沉降，防止溢流跑浑带走细粒精矿造成金属流失，一般在设计中都考虑在浓密机溢流之后建一个沉淀池，池中沉积物定期用泵打回重新处理。

注意沉淀剂不可加得过多，否则会给贵液过滤和置换带来不利影响，而且造成浪费。

浸前浓缩重点是控制规定的排矿浓度，一般在35%～55%之间。

要求操作工经常用浓度壶手测浓密机底流排矿浓度。

非连续排矿的浓密机要注意排矿浓度假象，因为排矿速度太快会出现暂时的局部抽空，排矿浓度会低于下限，这时，千万不可认为浓密机内已排空，以避免浓密机超负荷运转。

应暂时停一会排矿，再打开排矿阀门连续排矿。

全泥氰化炭浆厂在浸出之前都安置了除屑筛，由于地下开采必然混入大量木头和杂物，木质可以吸收黄金，为了减少金的损失避免堵塞筛网，必须将杂质除掉。

浸前再磨是目前氰化厂必不可少的一项作业。

一般根据小型试验的磨矿细度与浸出率关系确定工业生产的合适细度。

因只有将金粒表面显露出来，才有可能与氰化物溶液作用而溶解，所以浸前磨矿是浸出前的关键作业。

精矿再磨一般都是使用长筒型小球磨机与旋流器形成闭路。

开车前首先应对球磨机、砂泵、旋流器作详细检查，确认没有问题时放可按顺序开车。

要经常清理球磨机排矿口筛网上的杂物，碎铁球等，防止异物进入旋流器造成沉砂口堵塞。

要定期检查测定旋流器底流矿浆浓度（磨矿浓度）、溢流浓、细度、要防止旋流器跑粗，当溢流跑粗时，应及时查找原因改正。

一般情况下可能有如下几种原因：（一）球磨机缺球。

（二）给矿量过大，或磨矿浓度太小，磨矿效率低。

全泥氰化炭浆法选金工艺流程

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在采用全泥氰化炭浆法选金之前，需要进行充分的准备工作。

全泥氰化提金工艺设计与生产实践

收稿日期：２０２１－０５作者简介：秦昌静，男，生于１９８４年，汉族，贵州贵阳人，选矿工程师，研究方向：金矿、钒矿选冶技术、铅锌矿选矿技术。
品位的比较，当品位下调为 25% 左右的时候，针对于露天进行的采矿，试样与地质品位都应该下调 10% 左右为最佳。试验要经过氰化浸出，之后完成矿浆的沉降速度试验，要保障矿浆浓度、工业生产矿浆浓度保持一致，这样才能够满足全泥氰化提金工艺设计中设备选择的需求。针对具有碳物质矿样进行的炭浆法试验的时候，就应该对工艺流程进行方案的对比，突出工艺竞争吸附效果，提升浸出指标。
原则流程是全泥氰化提金工艺设计的重要环节，也是进行选矿的关键，因此，要注重全泥氰化提金工艺设计工作。全泥氰化提金工艺设计当中要确定流程，能够符合矿石特点，根据设计原则并且要在较长的时间当中维持生产的稳定性，避免出现投产之后进行流程改造。
1 矿石可选性试验矿石可选性试验能够为全泥氰化提金工艺设计提供数
据中国黄金协会数据统计，2020 年，我国黄金产量为 479.50 吨，较 2019 年下降 4.2%，但仍是全球最大黄金产出国，受珠宝首饰需求、国民投资需求、工业制造需求、黄金储备需求等因素拉动，我国黄金产销量大，均位居全球第一。氰化法提金工艺主要包括渗滤氰化法提金、搅拌氰化法提金、堆浸氰化法提金、锌置换法、炭浆法、离子交换树脂法、电积法等。具体来看，渗滤氰化法提金主要用于处理金精矿、金汞混合矿方面；搅拌氰化法提金主要用于处理泥质氧化金矿方面；堆浸氰化法提金主要用于处理低品位金矿方面。
方式。但是与其他国家相比，在氰化工艺设计上还存在一定的差距，生产指标较低，设备性能、检测控制等方面还存在
不足，而且氰化物属于剧毒。本文对全泥氰化提金工艺设计中注意事项进行分析，对常见流程结构特点进行说明，通过

300t全泥氰化冶炼红渣解析

300吨/日冶炼红渣综合回收利用项目实施方案第一章概述1.1项目建设意义从上世纪八十年代起，小秦岭地区黄金开采进入快车道，黄金开采逐年加速，其中有一段时期甚至是掠夺性开采，给黄金资源造成了一定的浪费。

经过几十年的开采，该地区的黄金资源也逐渐匮乏，但在黄金冶炼过程中，却产生了大量的冶炼废渣，渣中含金品位较低，高的约1.5g/t左右，平均在1g/t左右。

这些废渣不仅给周边生态环境带来严重影响，也给地质灾害的产生带来了隐患，已受到社会的广泛关注。

同时，随着矿产资源的日益贫乏和黄金价格的一路攀升，从矿山废渣中回收金，不仅可以充分利用矿产资源、取得较好的经济效益，也可以保护生态环境，消除地质灾害的产生的隐患，实现经济效益和社会效益的双赢。

在这种情形下，河北省唐山市客商王力元拟定在灵宝市建设300吨/日冶炼红渣综合回收利用项目，专门加工处理冶炼过程中产生的废渣。

该项目实现了节能降耗、同时实现了资源高效利用，变废为宝，有助于推动行业的技术进步；符合清洁生产和循环经济的要求，代表了矿山废渣综合利用系统技术的发展趋势；实现矿山废渣零排放，该项目具有十分重大的经济和社会意义。

客商王力元在唐山从事硫酸渣、冶炼红渣生产十余年，具有相关的专有技术，有专用的、保密的药剂配方，已经对灵宝三家冶炼企业的红渣进行了相关的分析和化验，在此基础上决定在灵宝市建设300吨/日冶炼红渣综合回收利用项目。

1.2主要建设方案建设规模及产品方案拟定选矿规模为年处理冶炼红渣9万吨（300t/d），年产合质金36KG、银360KG。

1.3工艺方案本次设计的工艺流程：磨矿车间为两段闭路磨矿；磨矿最终产品用全泥氰化法浸出、炭浆吸附，载金炭用高压无氰解析电解得到合质金；尾渣用板框压滤机压滤后交冶炼厂处理，板框压滤机滤液经污水池沉淀、澄清后返回流程循环使用，实现污水“零排放”。

1.4总图布置本工程主要建构筑物有：金、银回收厂房、浸渣过滤脱水厂房和仓库等。

某黄金矿山全泥氰化工艺指标波动分析研究

2023年 6月下世界有色金属219某黄金矿山全泥氰化工艺指标波动分析研究于淙权，董广强，徐广平，蒋旺，李春晖（赤峰柴胡栏子黄金矿业有限公司，内蒙古　赤峰　０２４０３９）摘要：某黄金矿山选矿工艺为全泥氰化，近期尾矿指标出现波动的情况，为寻找尾矿指标波动的原因，车间技术人员进行了一系列试验研究，进行了尾矿金属分布率测定、磨矿细度试验、氰化浸出试验、氰渣磁选试验，并采取了针对性的措施，保证了流程稳定，使指标恢复正常，为全年生产任务的完成奠下了坚实的基础。

关键词：全泥氰化；尾矿；试验研究中图分类号：ＴＤ４５２文献标识码：Ａ文章编号：１００２－５０６５（２０２３）１２－０２１９－３Analysis and Research on Fluctuation of Full Mud Cyanidation Process Indicators in a Gold MineYU Cong-quan, DONG Guang-qiang, XU Guang-ping, JIANG Wang, LI Chun-hui（Ｃｈｉｆｅｎｇ　Ｃｈａｉｈｕｌａｎｚｉ　Ｇｏｌｄ　Ｍｉｎｉｎｇ　Ｃｏ．，　Ｌｔｄ，Ｃｈｉｆｅｎｇ　０２４０３９，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｔｈｅ　ｂｅｎｅｆｉｃｉａｔｉｏｎ　ｐｒｏｃｅｓｓ　ｏｆ　ａ　ｃｅｒｔａｉｎ　ｇｏｌｄ　ｍｉｎｅ　ｉｓ　ｆｕｌｌ　ｍｕｄ　ｃｙａｎｉｄａｔｉｏｎ．　Ｒｅｃｅｎｔｌｙ，　ｔｈｅｒｅ　ｈａｖｅ　ｂｅｅｎ　ｆｌｕｃｔｕａｔｉｏｎｓ　ｉｎ　ｔａｉｌｉｎｇｓ　ｉｎｄｉｃａｔｏｒｓ．　Ｉｎ　ｏｒｄｅｒ　ｔｏ　ｆｉｎｄ　ｔｈｅ　ｒｅａｓｏｎｓ　ｆｏｒ　ｔｈｅ　ｆｌｕｃｔｕａｔｉｏｎｓ　ｉｎ　ｔａｉｌｉｎｇｓ　ｉｎｄｉｃａｔｏｒｓ，　ｗｏｒｋｓｈｏｐ　ｔｅｃｈｎｉｃｉａｎｓ　ｈａｖｅ　ｃｏｎｄｕｃｔｅｄ　ａ　ｓｅｒｉｅｓ　ｏｆ　ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌ　ｓｔｕｄｉｅｓ，　ｉｎｃｌｕｄｉｎｇ　ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ　ｏｆ　ｔａｉｌｉｎｇｓ　ｍｅｔａｌ　ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ　ｒａｔｅ，　ｇｒｉｎｄｉｎｇ　ｆｉｎｅｎｅｓｓ　ｔｅｓｔ，　ｃｙａｎｉｄｅ　ｌｅａｃｈｉｎｇ　ｔｅｓｔ，　ａｎｄ　ｃｙａｎｉｄｅ　ｓｌａｇ　ｍａｇｎｅｔｉｃ　ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ　ｔｅｓｔ．　Ｔａｒｇｅｔｅｄ　ｍｅａｓｕｒｅｓ　ｈａｖｅ　ｂｅｅｎ　ｔａｋｅｎ　ｔｏ　ｅｎｓｕｒｅ　ｔｈｅ　ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　ｏｆ　ｔｈｅ　ｐｒｏｃｅｓｓ　ａｎｄ　ｒｅｓｔｏｒｅ　ｔｈｅ　ｉｎｄｉｃａｔｏｒｓ　ｔｏ　ｎｏｒｍａｌ，　Ｉｔ　ｈａｓ　ｌａｉｄ　ａ　ｓｏｌｉｄ　ｆｏｕｎｄａｔｉｏｎ　ｆｏｒ　ｔｈｅ　ｃｏｍｐｌｅｔｉｏｎ　ｏｆ　ａｎｎｕａｌ　ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ　ｔａｓｋｓ．Keywords: Ｆｕｌｌ　ｍｕｄ　ｃｙａｎｉｄａｔｉｏｎ；　Ｔａｉｌｉｎｇｓ；　Ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌ　ｒｅｓｅａｒｃｈ收稿日期：２０２３－０４作者简介：于淙权，男，生于１９９２年，山东威海人，硕士，工程师，研究方向：矿物浮选。

全泥氰化工艺影响条件分析与实践

全泥氰化工艺影响条件分析与实践摘要：某金矿属于金属非金属地下矿山开采，选矿工艺为氰化浸出-炭浆吸附工艺。

该企业依据矿山自身条件，由浮选工艺变为全泥氰化-炭浆吸附工艺，通过一系列实验室实验和工业试验，探索出适用于该选矿方法的生产条件，不仅加大了处理量，而且提高了选矿回收率，为该企业取得了极大的经济效益。

关键词：地下矿山；全泥氰化；回收率；经济效益一、该矿山简介某金矿位于河北省承德市宽城县境内，选厂始建于1958年，初建规模为25吨/日，工艺流程为单一浮选。

后几经改造，到1985年，浮选厂形成180 吨/日的处理能力。

因入选矿石含硫量低(0.8%左右)，选矿工艺流程单一，致使浮选回收率只有82%左右。

基于此情况，矿山依靠自己的技术力量，自行设计并实施，将原浮选工艺改造成炭浆工艺，并形成200吨/日的处理能力。

炭浆厂自1989年投产后，企业根据自身发展的需要，几经扩建将规模由200吨/日扩增至1100吨/日左右。

在增大处理能力的同时，依靠科技进步，逐步完善了各工序的控制条件，形成了系统化管理，由此而取得了良好的技术经济指标碎矿为三段一闭路工艺流程;磨矿工艺为两段闭路;氰化工艺为全泥氰化炭浸（CIL）流程;含氰污水处理采用强化碱氯法.1、氰化细度试验磨矿细度（-200目60、70、80、90%）CaO 2 kg/t（PH＝10.5）NaCN 500g/tPb（AC）2500g/t矿浆浓度40%为了获得最佳氰化浸出技术经济指标，通过磨矿细度试验，确定适宜的磨矿细度。

试验流程见图1。

试验结果见表6。

浸出时间8小时氰化细度试验结果表6从表6看出，氰化浸出率随磨矿细度的增加而逐渐提高，但幅度不大。

考虑到磨矿成本，氰化细度选用-200目70%为宜。

2、氰化钠用量试验磨矿细度（-200目70%）CaO 2 kg/tNaCN (300、450、600、750g/t)Pb（AC）2500g/t矿浆浓度40%浸出时间8小时氰化钠用量试验结果表7从表7看出，随着氰化钠用量的增加，氰化浸出率也逐渐提高，当氰化钠用量为600 g/t（氰化钠浓度为0.04%、PH＝10.5）时，氰化浸出率并没有提高，故确定氰化钠用量600 g/t为宜。

全泥氰化炭浆工艺选金的成本核算

全泥氰化炭浆工艺选金的成本核算
全泥氰化炭浆工艺是一种常用于选金的工艺，它主要包括以下几个方面的成本核算：
1. 设备投资成本：全泥氰化炭浆工艺需要相应的设备和设施来进行金的提取和浓缩，例如氰化槽、搅拌机、过滤器等。

这些设备的购置和安装费用将是成本核算的一部分。

2. 药剂成本：全泥氰化炭浆工艺需要使用氰化剂、炭和药剂等化学品来进行金的提取和浓缩。

这些化学品的采购和使用费用将是成本核算的一部分。

3. 劳动力成本：全泥氰化炭浆工艺需要一定的人力资源来进行操作和管理。

这些人员的薪资和福利费用将是成本核算的一部分。

4. 能源消耗成本：全泥氰化炭浆工艺需要消耗一定的能源，例如电力和燃料。

这些能源的购买费用将是成本核算的一部分。

5. 维护和修理成本：全泥氰化炭浆工艺设备的维护和修理费用将是成本核算的一部分。

6. 废物处理成本：全泥氰化炭浆工艺会产生一定的废物和废水，这些废物和废水的处理费用将是成本核算的一部分。

以上是全泥氰化炭浆工艺选金的成本核算的一些主要方面。

在
实际核算中，还需要考虑具体的生产规模、工艺参数、原材料价格等因素来进行细化计算。

油脂对金矿石全泥氰化炭浆选矿工艺的影响及解决办法

油脂对金矿石全泥氰化炭浆选矿工艺的影响及解决办法引言：金矿石的浸出是现代金选工艺中的一项重要环节，全泥氰化炭浆选矿工艺是常用的一种金矿石浸出方式。

然而，在实际生产中，油脂对全泥氰化炭浆选矿工艺会产生一定的影响，本文将就此进行探讨，并提出相应的解决办法。

一、油脂对金矿石全泥氰化炭浆选矿工艺的影响1.影响浮选效果：油脂会附着在金矿石表面，形成油脂膜，降低了金矿石与氰化物之间的接触面积，导致金矿石浸出效率降低。

2.影响氧化还原反应：油脂的存在会妨碍金矿石的氧化还原反应，影响金的氧化速度，进而影响金的浸出速度。

3.影响选矿药剂的添加：油脂会与选矿剂中的药剂发生化学反应，降低了药剂的浸出效果。

二、解决办法1.优化浮选工艺：通过调整浮选药剂的种类和添加量，选择具有良好油脂分散能力的药剂，如分散剂，提高浮选效果。

2.清洗金矿石表面的油脂膜：可以通过机械清洗、超声波清洗等方式去除金矿石表面的油脂膜，提高金矿石与氰化物的接触面积。

3.添加表面活性剂：在全泥氰化炭浆中添加适量的表面活性剂，可以破坏油脂膜的结构，提高金矿石浸出效率。

4.优化氧化还原反应条件：通过调整氧化剂添加量、氧化反应温度等条件，提高金矿石氧化速度，降低油脂的影响。

5.优化选矿药剂的选择与添加：选择与油脂不发生化学反应的选矿药剂，并根据实际情况调整添加剂的种类和添加量，提高药剂的浸出效果。

结论：油脂对金矿石全泥氰化炭浆选矿工艺会产生一定的影响，降低金矿石浸出效率。

通过优化浮选工艺、清洗金矿石表面的油脂膜、添加表面活性剂、优化氧化还原反应条件以及优化选矿药剂的选择与添加，可以有效解决油脂对金矿石全泥氰化炭浆选矿工艺的影响，提高金矿石的浸出效率，实现更好的选矿效果。

同时，在实际生产中，需要根据具体情况不断进行试验和改进，以获得最佳的工艺条件和选矿效果。

300t全泥氰化冶炼红渣解析

300吨/日冶炼红渣综合回收利用项目实施方案第一章概述1.1项目建设意义从上世纪八十年代起，小秦岭地区黄金开采进入快车道，黄金开采逐年加速，其中有一段时期甚至是掠夺性开采，给黄金资源造成了一定的浪费。

经过几十年的开采，该地区的黄金资源也逐渐匮乏，但在黄金冶炼过程中，却产生了大量的冶炼废渣，渣中含金品位较低，高的约1.5g/t左右，平均在1g/t左右。

这些废渣不仅给周边生态环境带来严重影响，也给地质灾害的产生带来了隐患，已受到社会的广泛关注。

同时，随着矿产资源的日益贫乏和黄金价格的一路攀升，从矿山废渣中回收金，不仅可以充分利用矿产资源、取得较好的经济效益，也可以保护生态环境，消除地质灾害的产生的隐患，实现经济效益和社会效益的双赢。

在这种情形下，河北省唐山市客商王力元拟定在灵宝市建设300吨/日冶炼红渣综合回收利用项目，专门加工处理冶炼过程中产生的废渣。

该项目实现了节能降耗、同时实现了资源高效利用，变废为宝，有助于推动行业的技术进步；符合清洁生产和循环经济的要求，代表了矿山废渣综合利用系统技术的发展趋势；实现矿山废渣零排放，该项目具有十分重大的经济和社会意义。

客商王力元在唐山从事硫酸渣、冶炼红渣生产十余年，具有相关的专有技术，有专用的、保密的药剂配方，已经对灵宝三家冶炼企业的红渣进行了相关的分析和化验，在此基础上决定在灵宝市建设300吨/日冶炼红渣综合回收利用项目。

1.2主要建设方案建设规模及产品方案拟定选矿规模为年处理冶炼红渣9万吨（300t/d），年产合质金36KG、银360KG。

1.3工艺方案本次设计的工艺流程：磨矿车间为两段闭路磨矿；磨矿最终产品用全泥氰化法浸出、炭浆吸附，载金炭用高压无氰解析电解得到合质金；尾渣用板框压滤机压滤后交冶炼厂处理，板框压滤机滤液经污水池沉淀、澄清后返回流程循环使用，实现污水“零排放”。

1.4总图布置本工程主要建构筑物有：金、银回收厂房、浸渣过滤脱水厂房和仓库等。