热处理工艺规程编制及查询系统软件开发

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热处理工艺规程

热处理工艺规程

江西华伍制动器股份有限公司热处理工艺规程编号:Q/HW-QR124-2010 热处理工艺规程编制:审核:会签:批准:江西华伍制动器股份有限公司2010年5月28日热处理工艺规程一、常用钢种热处理工艺规程1、45﹟钢热处理工艺1.1淬火温度:840±10°C1.2保温时间:柄销,套圈类工件为90±10分,轴类零件保温时间视其有效厚度而定,装炉系数一般取1.5,回火保温时间比淬火时间长1-1.5倍。

1.3淬火介质:水1.4装炉方式:柄、销、套圈类工件可为多层,轴类零件(直径大于80MM)为单层。

1.5淬火方式:直径大于φ120且长度大于800MM筒,轴应垂直立淬。

轴类零件淬火时不得叠压。

1.6回火温度及冷却方式:550~600(580°)回火后水冷或空冷。

2、40Cr热处理工艺2.1淬火温度与介质:40Cr零件分水淬和油淬,其有效厚度小于40MM的工件应油淬,大于40MM的工件可水淬。

淬水加热温度为820°C,淬油加热温度为860°C。

2.2保温时间:淬火保温按装炉系数1.5~2计算,且最短保温时间不得小于90分钟。

回火保温时间比淬火保温时间长1-1.5倍。

2.3装炉方式:销,套圈类零件多层装炉,轴类零件(直径大于80mm)单层装炉。

2.4回火温度及回火冷却:淬水零件回火温度为670±10℃,淬油零件回火温度为610±10℃,回火出炉空冷。

3、2CrMo热处理工艺3.1温度:890±10°C3.2时间:一般情况保温时间为90±10分钟,轴类复杂零件保温时间视其有效厚度而定,装炉系数取1.5,回火保温时间比淬火保温时间长1-1.5倍。

3.3介质:油3.4装炉方式:同前3.5回火温度及冷却方式:回火温度一般为610~630°C,回火后出炉空冷。

4、SiMn热处理工艺4.1淬火温度:920°C4.2保温时间:柄、套圈工件淬火保温时间为90±10分钟,轴类零件保温时间视其有效厚度而定,装炉系数一般取1.5。

CAPP技术在轴承热处理工艺中的应用

CAPP技术在轴承热处理工艺中的应用

约能源,制氮机品种规格齐全,可与各种炉型配套,任何生产规模皆可使用。

4.2 在退火方面适当推广随着高速镦锻和精密模锻等新工艺的应用,锻件尺寸精度将大为提高,因此,减少退火过程中氧化损耗就显得很必要。

轴承零件保护退火已引起行业重视,并有生产应用。

氮基气氛用于锻件退火是一种较理想的气氛,如广东韶关锻件厂已首先采用氮气保护退火,效果很好。

4.3 在其他热处理方面的推广氮气作为载体气加上富化气,如丙烷、丙酮等广泛应用在渗碳、碳氮共渗等化学热处理上。

尤其是多用炉上用N2在渗前、渗后排气,即缩小了排气时间,提高了生产效率、节约成本,又增加了安全性。

第一作者:张增歧 硕士研究生(收稿日期:2001-09-04)(编辑:张 葵) CAPP技术在轴承热处理工艺中的应用瓦房店轴承集团公司(辽宁瓦房店 116300) 李颖辉 孙茂林【ABSTRACT】The heat treatment technology C APP system developed by C APP technique is dis2 cussed.This C APP system has chinese operation interface which is convenient for users,and can auto2 matically com pletes data search and heat treatment technology design and technology card creation etc at the condition of inputting the minimum in formation. 滚动轴承热处理工艺C APP系统是瓦轴C AD/C APP系统的一个子系统。

其具体目标是:(1)工艺设计人员可以在计算机上查阅、修改和输出新、旧轴承产品和通用产品的热处理工艺文件。

(2)开发热加工工艺设计系统。

导向套零件的加工工艺规程编制

导向套零件的加工工艺规程编制

导向套零件的加工工艺规程编制1. 引言导向套是机械设备中常见的零件,它用于承受和导向轴向力,并保证轴向移动的平稳。

本文档旨在编制导向套零件的加工工艺规程,确保加工过程的质量和效率。

2. 加工工艺流程加工工艺流程是指将原材料经过一系列加工操作后,最终得到符合要求的导向套零件的过程。

下面是导向套零件的加工工艺流程:1.材料准备–选择合适的材料,通常使用高强度合金钢。

–将材料切割成适当的长度。

2.热处理–进行热处理以提高材料的硬度和强度。

–对材料进行均热处理和淬火处理。

3.数控车床加工–在数控车床上进行车削工序。

–使用合适的刀具进行粗车和精车。

–完成内圆和外圆的车削。

4.残余应力消除–对导向套进行应力消除处理,以提高零件的稳定性和耐久性。

–进行退火处理或者压入法消除残余应力。

5.精密磨床加工–采用精密磨床进行精密加工。

–控制砂轮的修整和砂轮下降速度,以保证加工精度。

–进行内圆和外圆的磨削,并保持合适的表面质量。

6.表面处理–对导向套进行表面处理,提高其耐腐蚀性和美观度。

–进行喷砂或者镀层处理。

7.检测和质量控制–对加工完成的导向套进行尺寸检测。

–进行表面质量检查。

–对检测结果进行分析和记录,确保加工质量。

3. 设备和工具在导向套零件的加工过程中,需要使用以下设备和工具:•数控车床:用于进行车削工序。

•精密磨床:用于进行精密磨削。

•热处理设备:用于进行热处理。

•检测设备:如千分尺、游标卡尺、显微镜等。

•其他辅助工具:如刀具、砂轮、喷砂设备等。

4. 工艺参数在导向套零件的加工过程中,需要对工艺参数进行合理的控制,以保证加工质量。

以下是一些常见的工艺参数:•隔离面精度:0.02mm•内圆和外圆直径公差:±0.01mm•表面粗糙度:Ra 0.8μm•砂轮修整周期:4h•砂轮下降速度:0.02mm/min5. 安全注意事项在导向套零件的加工过程中,需要注意以下安全事项:•操作人员应穿戴符合要求的工作服和工作手套。

软件开发流程标准化操作手册

软件开发流程标准化操作手册

软件开发流程标准化操作手册第一章软件开发概述 (4)1.1 软件开发基本概念 (4)1.2 软件开发流程简介 (4)第二章需求分析 (4)2.1 需求收集 (4)2.2 需求确认 (4)2.3 需求变更管理 (4)第三章设计阶段 (4)3.1 系统架构设计 (4)3.2 模块划分与设计 (4)3.3 数据库设计 (4)第四章编码规范 (4)4.1 编码规范制定 (4)4.2 代码审查 (4)4.3 代码重构 (4)第五章测试阶段 (4)5.1 测试策略制定 (4)5.2 测试用例编写 (4)5.3 测试执行与缺陷管理 (4)第六章部署与实施 (4)6.1 系统部署 (4)6.2 系统实施 (5)6.3 运维维护 (5)第七章项目管理 (5)7.1 项目计划制定 (5)7.2 项目进度监控 (5)7.3 风险管理 (5)第八章质量保证 (5)8.1 质量管理计划 (5)8.2 质量控制 (5)8.3 质量评估 (5)第九章团队协作与沟通 (5)9.1 团队建设 (5)9.2 沟通协作 (5)9.3 知识共享 (5)第十章文档管理 (5)10.1 文档编写规范 (5)10.2 文档分类与存储 (5)10.3 文档维护与更新 (5)第十一章安全与合规 (5)11.1 信息安全 (5)11.3 数据保护 (5)第十二章持续改进与优化 (5)12.1 过程评估与改进 (5)12.2 技术创新 (5)12.3 优化与升级 (5)第一章软件开发概述 (5)1.1 软件开发基本概念 (5)1.2 软件开发流程简介 (6)第二章需求分析 (6)2.1 需求收集 (6)2.2 需求确认 (7)2.3 需求变更管理 (7)第三章设计阶段 (8)3.1 系统架构设计 (8)3.2 模块划分与设计 (8)3.3 数据库设计 (9)第四章编码规范 (9)4.1 编码规范制定 (9)4.2 代码审查 (10)4.3 代码重构 (10)第五章测试阶段 (11)5.1 测试策略制定 (11)5.2 测试用例编写 (11)5.3 测试执行与缺陷管理 (12)第六章部署与实施 (12)6.1 系统部署 (12)6.1.1 硬件安装与检查 (12)6.1.2 系统安装 (13)6.1.3 网络配置 (13)6.1.4 软件部署 (13)6.2 系统实施 (13)6.2.1 业务模块部署 (13)6.2.2 系统测试 (13)6.2.3 用户培训 (13)6.2.4 系统上线 (13)6.3 运维维护 (13)6.3.1 系统监控 (14)6.3.2 系统升级与更新 (14)6.3.3 备份与恢复 (14)6.3.4 故障处理 (14)6.3.5 用户支持与反馈 (14)第七章项目管理 (14)7.1 项目计划制定 (14)7.1.2 制定项目任务 (14)7.1.3 分配资源 (14)7.1.4 设定项目时间范围 (15)7.1.5 制定项目管理计划 (15)7.2 项目进度监控 (15)7.2.1 创建进度计划 (15)7.2.2 跟踪项目进度 (15)7.2.3 分析进度数据 (15)7.2.4 调整进度计划 (15)7.3 风险管理 (15)7.3.1 风险识别 (15)7.3.2 风险评估 (16)7.3.3 风险应对策略 (16)7.3.4 风险监控与报告 (16)第八章质量保证 (16)8.1 质量管理计划 (16)8.2 质量控制 (16)8.3 质量评估 (17)第九章团队协作与沟通 (17)9.1 团队建设 (17)9.1.1 团队目标 (17)9.1.2 角色定位 (17)9.1.3 沟通机制 (17)9.1.4 团队文化 (18)9.2 沟通协作 (18)9.2.1 沟通技巧 (18)9.2.2 协作工具 (18)9.2.3 沟通频率 (18)9.2.4 跨部门协作 (18)9.3 知识共享 (18)9.3.1 建立知识库 (18)9.3.2 定期培训 (18)9.3.3 交流分享 (18)9.3.4 激励机制 (19)第十章文档管理 (19)10.1 文档编写规范 (19)10.1.1 编写原则 (19)10.1.2 编写要求 (19)10.2 文档分类与存储 (19)10.2.1 文档分类 (19)10.2.2 文档存储 (19)10.3 文档维护与更新 (20)10.3.1 维护要求 (20)第十一章安全与合规 (20)11.1 信息安全 (20)11.2 法律法规合规 (20)11.3 数据保护 (21)第十二章持续改进与优化 (21)12.1 过程评估与改进 (21)12.2 技术创新 (22)12.3 优化与升级 (22)第一章软件开发概述1.1 软件开发基本概念1.2 软件开发流程简介第二章需求分析2.1 需求收集2.2 需求确认2.3 需求变更管理第三章设计阶段3.1 系统架构设计3.2 模块划分与设计3.3 数据库设计第四章编码规范4.1 编码规范制定4.2 代码审查4.3 代码重构第五章测试阶段5.1 测试策略制定5.2 测试用例编写5.3 测试执行与缺陷管理第六章部署与实施6.1 系统部署6.2 系统实施6.3 运维维护第七章项目管理7.1 项目计划制定7.2 项目进度监控7.3 风险管理第八章质量保证8.1 质量管理计划8.2 质量控制8.3 质量评估第九章团队协作与沟通9.1 团队建设9.2 沟通协作9.3 知识共享第十章文档管理10.1 文档编写规范10.2 文档分类与存储10.3 文档维护与更新第十一章安全与合规11.1 信息安全11.2 法律法规合规11.3 数据保护第十二章持续改进与优化12.1 过程评估与改进12.2 技术创新12.3 优化与升级第一章软件开发概述1.1 软件开发基本概念软件开发,简称软件开发(Software Development),是指使用一系列的工程化方法、工具和技术,按照特定需求进行软件产品的设计、开发、测试和维护的过程。

热处理工艺控制及系统审核

热处理工艺控制及系统审核

热处理工艺的应用和发展趋势
应用
热处理工艺广泛应用于航空航天、汽车、能源、化工等领域,用于提高金属材料的性能和产品质量。
发展趋势
随着科技的不断进步,热处理工艺也在不断创新和发展,如智能化、绿色化、高效化等。未来,热处 理工艺将更加注重环保、节能和可持续发展。
02
热处理工艺控制
热处理工艺控制的重要性
热处理系统审核中的常见问题及解决方案
常见问题
设备老化、操作不规范、质量检测不到位、安全环保措施不完善等。
解决方案
加强设备维护和更新,规范操作规程和质量检测标准,完善安全环保措施,加强员工培 训和教育等。
04
热处理工艺控制及系统审核 的案例分析
案例一
总结词
严格控制、高效稳定
详细描述
汽车零件的热处理工艺控制及系统审核主要 关注零件的强度、韧性和耐腐蚀性等性能。 通过严格控制加热、保温和冷却等工艺参数 ,确保零件性能稳定,提高产品质量和安全
热处理工艺控制及系统审核
目录
• 热处理工艺概述 • 热处理工艺控制 • 热处理系统审核 • 热处理工艺控制及系统审核的案
例分析
01
热处理工艺概述
热处理工艺的定义和重要性
定义
热处理工艺是一种通过加热、保温和 冷却等手段改变金属或合金材料的物 理和化学性质,以达到改善其力学性 能、耐腐蚀性能和加工性能等目的的 工艺过程。
热处理系统审核的流程和步骤
要点一
流程
要点二
步骤
确定审核范围和目标→制定审核计划→实施审核→编制审 核报告→跟踪改进。
准备阶段→实施阶段→总结阶段,其中准备阶段包括确定 审核范围、组建审核组、制定审核计划等步骤,实施阶段 包括现场检查、收集证据、记录问题等步骤,总结阶段包 括编制审核报告、跟踪改进等步骤。

热处理特殊 过程确认表

热处理特殊 过程确认表
GB3087低中压锅炉用管
型号规格
63.5×3.5×6000(mm)、20#
生产日期
2007.9.20
批号
检验标准或技术要求名称
是否合格
检验员:费彬日期:07.9.25
07091103
工艺技术操作规程(DW-GY-01)
合格




采用的生产工艺要求
退火(Ⅱ区):780~820℃
退火(Ⅴ区):580~620℃
设备运行情况:热处理能力满足工序要求,设备维修保养良好,操作运行正常.
需要改进的问题:无.
设备的适宜情况:适宜.
设备部门:生产部确认人:马骏确认日期:2007.9.25
使用部门:冷拔车间确认人:刘云平确认日期:2007.9.25
人员
岗位人员胜任情况:热处理作业人员:王渊、彭新功、王玉民、王小兵、袁天华,具有多年操作经验.经培训、实践和考核,符合热处理岗位上岗要求,持有上岗证。现场考察上述人员均能胜任本职工作。
qr7518产品名称型号规格生产日期采用的生产工艺要求主要工艺参数记录需要改进的方面
特殊过程确认表
特殊过程名称:热处理(正火) QR7.5-18
产品名称
API 5L PSL1 GR.B
型号规格
33.4×3.38×6000(mm)
生产日期
2007.9.25
批号
检验标准或技术要求名称
是否合格
检验员:费彬日期:07.9.24
07090705
工艺技术操作规程(DW-GY-01)
合格




采用的生产工艺要求
正火:900~930℃
频率:26~24Hz
主要工艺参数记录

Cr12MoV真空热处理工艺规程

Cr12MoV真空热处理工艺规程

吹风冷却
阶段名称 升温 时长 mim T1升 控制项目
回火 T1回 T1冷
升温 T2升
回火 T2回 T2冷
升温 T3升
回火 T3回 T3冷
时 间
作业要领及控制内容
生产准备 检查设备保证正常运转,检查工夹具是否完好,按生产指令在指定区域内备料。 注 意 事 项
追溯锻件是否进行大锻造比六面锻造。检查胚料(原材料)金相组织共晶碳化物不均匀
℃ 一次回火 T ℃
500 吹风冷却
T 间隔
T 间隔
三次回火 T ℃
520
有效厚度 ≤80
T1回 T2回 T3回 T 升 T 冷 T间隔 120 120 120 <150 30-90
90 120 150 160 170 180 190 200 240 260 280
240 240 240 <150 30-90
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 5 70 60 30 30 40 70 0 0 30
设备 ℃
气/油 淬火真空炉
820 600
小截面工件气淬, 大截面工件要油淬
阶段名称 预抽
真空度 pa 0.5
预热 升温 预热 升温 升温 (真空加热) 预热(对流加热) 分压加热 5 5 5 5 100
固溶细化处理。 清洁工件:添加3%脱脂清洗剂的100℃清洗液,保温清洁5-10min后空气中冷却 去油、去污 回火过程 回火保温时间长好,回火出炉后,空冷。 、防锈.用不锈钢料盘,竖立摆放工件,可叠加。不遮挡模腔受热就好 及监测
加热过程及 检查仪表显示和输入工艺曲线是否同步,真空炉冷却水畅通,高纯氮储气罐压力正常。 监 测 安全 提醒 建议再增加一道TD渗金属,大幅度提高模具寿命。

热处理工艺规程(工艺参数)

热处理工艺规程(工艺参数)

热处理工艺规程(工艺参数)编制:审核:批准:生效日期:受控标识处:分发号:目录1.主题内容与适用范围 (1)2.常用钢淬火、回火温度 (1)2.1要求综合性能的钢种 (1)2.2要求淬硬的钢种 (4)2.3要求渗碳的钢种 (6)2.4几点说明 (6)3.常用钢正火、回火及退火温度 (7)3.1要求综合性能的钢种 (7)3.2其它钢种 (8)3.3几点说明 (8)4.常用钢去应力温度 (10)5.各种热处理工序加热、冷却范围 (12)5.1淬火………………………………………………………………………………………………1 25.2 正火及退火 (14)5.3回火、时效及去应力 (15)5.4工艺规范的几点说明 (16)6.化学热处理工艺规范 (17)6.1氮化 (17)6.2渗碳 (20)7.锻模热处理工艺规范 (22)7.1锻模及胎模 (22)7.2切边模 (24)7.3锻模热处理注意事项 (25)8.有色金属热处理工艺规范 (26)8.1铝合金的热处理 (26)8.2铜及铜合金 (26)9.几种钢锻后防白点工艺规范 (27)9.1第Ⅰ组钢 (27)9.2第Ⅱ组钢 (28)1.主题内容与适用范围本标准为“热处理工艺规程”(工艺参数),它主要以企业标准《金属材料技术条件》B/HJ-93年版所涉及的金属材料和技术要求为依据(不包括高温合金),并收集了我公司生产常用的工具、模具及工艺装备用的金属材料。

本标准适用于汽轮机、燃气轮机产品零件的热处理生产。

2.常用钢淬火、回火温度2.1 要求综合性能的钢种:注:①采用日本材料时,淬火温度为960~980℃,回火温度允许比表中温度高10~30℃。

②有效截面小于20mm者可采用空冷。

2.2要求淬硬的钢种(新HRC>30)注:①回火后油冷。

②淬火加热时要加以保护,以防脱碳。

③回火脆性区为500~510℃,严禁采用。

④回火脆性区为470~530℃,严禁采用。

2.3 要求渗碳淬硬的钢种2.4几点说明:⑴表1~3中提供的淬火、回火温度范围,是供生产时按具体情况选定参数用的,不是某一炉允许的温度偏差。

中厚板热处理工艺技术规程

中厚板热处理工艺技术规程

一、工艺流程及产品大纲1 工艺流程2 产品目录3 热解决钢板规格:6~80 mm × 1500~3300 mm × 6000~18000 mm最大单重:12.5 t4 热解决生产能力钢板旳正火或钢板旳高温回火,年解决量20.5万吨,其中正火钢板19万吨/年;回火钢板1.5万吨/年。

二抛丸清理区域工艺技术操作规程1、抛丸清理区域重要设备及性能1.1 抛丸清理机总体性能参数1.2 抛丸清理机前上料、机后输送辊道:1.3 抛丸室输送辊道:1.4 抛丸除锈系统1.5 丸料打扫系统对钢板旳清理采用二级打扫加二级风吹旳方式:一级滚扫采用老式旳高强度尼龙滚刷+收丸螺旋旳方式;二级横扫采用钢丝侧刷+压轮方式,打扫大量弹丸;一级风吹采用高压风机在打扫室内吹丸。

二级风吹采用高压空气在打扫室进行吹丸。

1.6 丸料循环系统1.7 抛丸器1.8 除尘系统1.9 气控系统1.10 起重设备2 抛丸清理机旳工艺操作规程2.1抛丸清理运营方式旳选择运营方式分为自动和手动两种方式。

自动方式为总操作台上“自动/手动”转换开关位于“自动”位置,按压自动起动按钮后,抛丸机按PC内预定程序顺序起动。

在进行结束时,按压自动停止按钮后,抛丸机旳电气设备将顺序关机。

手动方式为“自动/手动”转换开关位于“手动”位置,操作人员可按照预解决旳规定,分别按压有关旳起动停止按钮,来控制电气设备旳工作状态。

如从“手动”转为“自动”运营时,要保证抛丸机和辊道上没有钢板,然后将转换开关扳向“自动”位置,进入启动自动开机程序。

在“手动”和“自动”方式中,操作人员均可通过观测模拟屏上设备旳运营状态旳显示,来判断抛丸机旳工作状况。

2.2 钢板抛丸清理工艺规定2.2.1 按炉(批)进行钢板抛丸清理,严禁混炉混号。

2.2.2 钢板旳摆放吊板放在抛丸机前上料辊道上一定要放正,使其摆放在上料辊道旳中间位置。

钢板之间需保持一定旳距离。

当钢板是逐片进线时,间隔为相继钢板首尾之间旳距离。

新 压力容器焊后热处理工艺规程

新 压力容器焊后热处理工艺规程

文件编号:通规-2-04 压力容器热处理通用工艺规程(第 3 版)编制:陈伟金日期: 2012.01.16审核:朱迪明日期:2012.01.16批准:李世藩日期:2012.01.16发放号:持有人:受控状态:2012-01-16发布2012-02-01实施江苏长荣化工设备有限公司发布前言本标准代替《通规-02-04压力容器焊后热处理通用工艺规程》。

本标准与《通规-02-04》相比较,主要变化如下:——修改了引用标准。

——修改了热处理过程中的升温及降温速度的限制范围。

——增加了成形受压元件的恢复性能热处理、改善材料力学性能热处理、以及其他热处理等。

——自本标准实施之日起,原标准《通规-02-04》停止使用。

压力容器热处理工艺规程1 范围本标准规定了压力容器热处理工艺、设备、测量、检验等技术要求。

本标准适用于我公司制造的、有热处理要求的压力容器及其零部件的热处理。

2.热处理2.1 成形受压元件的恢复性能热处理2.1.1 钢板冷成形受压元件,当符合下列a)~e)中任意条件之一,且变形率超过表1的范围,应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能。

a)盛装毒性为极度或高度危害介质的容器;b)图样注明有应力腐蚀的容器;c)对碳钢﹑低合金钢,成形前厚度大于16mm者;d)对碳钢﹑低合金钢,成形后减薄量大于10%者;e)对碳钢﹑低合金钢,材料要求做冲击试验者。

表1 冷成形件变形率控制表图1 单向拉伸和双向拉伸成形2.1.2 分步冷成形时,若不进行中间热处理,则成形的变形率为各分步成形变形率之和;若进行中间热处理,则分别计算成形件在中间热处理前﹑后的变形率之和。

2.1.3 若需要消除成形工件温成形工件的变形残余应力,可参照2.1.1对冷成形工件的热处理条件和要求进行。

2.1.4若热成形或温成形改变了材料供货热处理状态,应重新进行热处理,恢复材料供货热处理状态。

2.1.5当对成形温度﹑恢复材料供货热处理状态的热处理有特殊要求时,应遵循相关标准﹑规范或设计文件的规定。

热处理工艺程序

热处理工艺程序

1.目的本程序对热处理工艺文件的编制与审核、热处理操作及分包检验做出了规定,2.适用范围适用于锅炉、压力容器产品和试件热处理的质量控制。

3.职责3.1设计部门负责在图纸中提出产品热处理要求和检验标准;3.2产品的新材料、新工艺等热处理方面的试验要求由热处理质控系统责任人员/责任工程师确定并组织实施,热处理试验报告经热处理质控系统责任人员/责任工程师审核后作为工艺部门编制热处理工艺文件的依据;3.3工艺部门负责产品、试件和鉴证环“热处理工艺卡”、《焊后热处理工艺守则》等热处理工艺文件的编制;3.4热处理质控系统责任人员/责任工程师应具有全面的锅炉热处理专业技术知识,具有能对热处理系统的质量工作进行控制和管理的能力,负责热处理工艺文件和热处理记录、报告的审核,并应经常到现场对热处理操作过程进行指导和监督。

3.5车间按图纸、热处理工艺和操作规程进行热处理作业的安排;热处理操作者应由经过培训、具有热处理知识的人员担任,并严格按图纸、热处理工艺和操作规程进行热处理操作。

3.6质检部门负责锅炉的热处理检验和热处理资料的归档保存。

4.热处理工艺文件4.1锅炉产品工艺部门应编制“热处理件(产品和试件)明细表”;4.2热处理工艺文件由热处理质控系统责任人员/责任工程师负责审核,其编制、校核、发放、使用、更改、记录和保存按《工艺文件控制程序》的规定执行。

5.锅炉焊后热处理5.1应按图样、《锅规》及JB/T1613-1993的规定进行焊后热处理。

公称壁厚t超过表1规定的焊件应进行焊后热处理。

5.2焊后热处理的保温温度和保温时间可参考表1。

表1中碳素钢和低合金结构钢中的碳锰钢焊件,当不能按原规定的温度进行消除应力热处理时,允许在较规定值为低的温度下延长保温时间进行热处理。

但最低不得低于555℃。

5.3不同钢种焊接接头的焊后热处理温度不得超过接头两侧任一侧材料的下临界点AC1。

热处理控制工艺规程版号:共 4 页第 1 页热处理控制工艺规程版号: A共 4 页第 2 页表1钢种钢号tmm保温温度℃保温时间电弧焊碳素钢Q235-AQ235B10,20Q245R>30注600~650回火2小时低合金结构钢Q345R ≥20550~600回火耐热钢12CrMo15CrMoR20CrMo>10650~700回火2小时12Cr1MoV >6700~740回火注:对内燃锅炉的筒体或管板的壁厚大于20mm的T型接头必须进行热处理。

计算机辅助工艺规程设计系统的开发与应用

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参 照 国 家 标 准 和 企 业 标 准 , 过 讨 论 最 终 确 定 并 建 容 、 工 顺 序 、 时 定 额 、 备 及 工 装 选 用 等 信 息 , 工 艺 经 加 工 设 在 对 立 了加 工 、 配 、 造 、 处 理 、 接 等 专 业 的 工 艺 规 程 卡 规 程 设 计 完 成 后 同 时 存 入 典 型 零 件 工 艺 数 据 库 , 于 同 装 锻 热 焊 片 模 板 , 图 1所 示 。 每 一 个 工 艺 规 程 模 板 内 , 含 相 应 类 型 零 件 可 从 数 据 库 直 接 调 用 或 少 量 修 改 即 可 完 成 , 如 在 包 工 同 的 工 艺 数 据 模 型 。 应 用 ChPP系 统 时 , 户 选 取 不 同 的模 艺 规 程 设 计 工 作 效 率 大 大 提 高 , 时 也 规 范 对 零 件 工 艺 在 用 标 板 , 统 相 应 显 示 不 同 的 程 序 界 面 , 据 不 同 的 专 业 要 求 规 程 的 通 用 化 、 准 化 。 系 根 . 输 入 相 应 的 信 息 。 工 艺 规 程 模 板 互 相 独 立 , 序 功 能 和 2 6 批量打 印工艺规程卡 片 各 程

软件公司软件开发流程规范化管理手册

软件公司软件开发流程规范化管理手册

软件公司软件开发流程规范化管理手册第1章引言 (5)1.1 背景与目的 (5)1.2 适用范围 (5)1.3 参考文献 (5)第2章软件开发基本流程 (5)2.1 软件开发生命周期 (5)2.1.1 需求分析 (6)2.1.2 设计 (6)2.1.3 编码 (6)2.1.4 测试 (6)2.1.5 部署与维护 (6)2.2 各阶段任务与输出 (6)2.2.1 需求分析 (6)2.2.2 设计 (6)2.2.3 编码 (6)2.2.4 测试 (6)2.2.5 部署与维护 (7)2.3 流程裁剪与优化 (7)2.3.1 根据项目规模和复杂度,适当调整阶段划分和时间分配。

(7)2.3.2 结合项目特点,选择合适的开发方法和工具。

(7)2.3.3 强化跨阶段沟通,保证各阶段输出的一致性和完整性。

(7)2.3.4 定期对开发流程进行回顾和总结,不断优化流程,提高开发效率。

(7)第3章需求分析与管理 (7)3.1 需求获取 (7)3.1.1 确定需求获取目标 (7)3.1.2 选择需求获取方法 (7)3.1.3 制定需求获取计划 (7)3.1.4 执行需求获取 (7)3.1.5 需求验证 (7)3.2 需求分析 (7)3.2.1 需求分类 (7)3.2.2 需求优先级排序 (8)3.2.3 需求依赖关系分析 (8)3.2.4 需求冲突解决 (8)3.2.5 需求风险评估 (8)3.3 需求规格说明书 (8)3.3.1 编写需求规格说明书 (8)3.3.2 需求规格说明书评审 (8)3.3.3 需求规格说明书更新 (8)3.4 需求变更管理 (8)3.4.1 需求变更申请 (8)3.4.3 需求变更实施 (8)3.4.4 需求变更记录 (8)3.4.5 需求变更跟踪 (8)第4章系统设计 (8)4.1 架构设计 (8)4.1.1 架构概述 (9)4.1.2 架构模式选择 (9)4.1.3 架构设计原则 (9)4.2 模块划分与接口设计 (9)4.2.1 模块划分 (9)4.2.2 接口设计 (9)4.3 数据库设计 (9)4.3.1 数据库选型 (9)4.3.2 数据库设计原则 (10)4.3.3 数据表设计 (10)4.4 设计评审 (10)4.4.1 设计评审目的 (10)4.4.2 设计评审流程 (10)4.4.3 设计评审内容 (10)第5章编码与实现 (10)5.1 编码规范 (10)5.1.1 命名规则 (10)5.1.2 代码格式 (11)5.1.3 代码结构 (11)5.2 代码审查 (11)5.2.1 审查目的 (11)5.2.2 审查流程 (11)5.2.3 审查标准 (11)5.3 版本控制 (11)5.3.1 版本控制工具 (11)5.3.2 分支管理 (12)5.3.3 提交规范 (12)5.4 代码重构 (12)5.4.1 重构目的 (12)5.4.2 重构原则 (12)5.4.3 重构时机 (12)第6章测试与质量保证 (12)6.1 测试策略与计划 (12)6.1.1 目的 (12)6.1.2 测试目标 (13)6.1.3 测试范围 (13)6.1.4 测试方法 (13)6.1.5 测试标准 (13)6.1.7 测试计划 (13)6.2 单元测试 (13)6.2.1 目的 (13)6.2.2 测试内容 (13)6.2.3 测试方法 (13)6.2.4 测试工具 (13)6.2.5 测试覆盖率 (13)6.3 集成测试 (13)6.3.1 目的 (13)6.3.2 测试内容 (13)6.3.3 测试方法 (14)6.3.4 测试工具 (14)6.3.5 测试环境 (14)6.4 系统测试 (14)6.4.1 目的 (14)6.4.2 测试内容 (14)6.4.3 测试方法 (14)6.4.4 测试工具 (14)6.4.5 测试环境 (14)6.4.6 测试报告 (14)第7章部署与上线 (14)7.1 部署计划 (14)7.1.1 目的与原则 (14)7.1.2 部署计划内容 (15)7.2 环境准备 (15)7.2.1 硬件环境 (15)7.2.2 软件环境 (15)7.3 数据迁移与转换 (15)7.3.1 数据迁移 (15)7.3.2 数据转换 (15)7.4 上线支持与问题处理 (15)7.4.1 上线支持 (15)7.4.2 问题处理 (16)第8章项目管理 (16)8.1 项目计划与监控 (16)8.1.1 项目启动 (16)8.1.2 项目计划 (16)8.1.3 项目监控 (16)8.2 风险管理 (16)8.2.1 风险识别 (16)8.2.2 风险评估 (16)8.2.3 风险应对 (16)8.2.4 风险监控 (16)8.3.1 项目沟通 (17)8.3.2 团队协作 (17)8.3.3 客户关系管理 (17)8.4 项目收尾与总结 (17)8.4.1 项目验收 (17)8.4.2 项目总结 (17)8.4.3 知识积累 (17)8.4.4 奖惩机制 (17)第9章软件维护与优化 (17)9.1 软件问题定位与修复 (17)9.1.1 问题报告收集 (17)9.1.2 问题分析 (18)9.1.3 问题修复 (18)9.1.4 修复验证 (18)9.2 功能优化 (18)9.2.1 功能分析 (18)9.2.2 功能优化策略 (18)9.2.3 功能优化实施 (19)9.2.4 功能优化效果评估 (19)9.3 功能扩展与升级 (19)9.3.1 功能需求分析 (19)9.3.2 功能设计 (19)9.3.3 功能开发与测试 (19)9.3.4 功能上线 (19)9.4 软件退役 (19)9.4.1 退役评估 (19)9.4.2 退役计划 (19)9.4.3 退役实施 (20)9.4.4 退役总结 (20)第10章培训与指导 (20)10.1 培训计划与材料 (20)10.1.1 培训目标 (20)10.1.2 培训内容 (20)10.1.3 培训材料 (20)10.1.4 培训时间与地点 (20)10.2 培训实施与评估 (20)10.2.1 培训方式 (20)10.2.2 培训讲师 (20)10.2.3 培训组织与管理 (20)10.2.4 培训评估 (20)10.3 常见问题解答 (21)10.3.1 软件开发流程相关问题 (21)10.3.2 技术问题 (21)10.4 持续改进与建议反馈 (21)10.4.1 持续改进 (21)10.4.2 建议反馈 (21)10.4.3 培训成果应用 (21)第1章引言1.1 背景与目的信息技术的飞速发展,软件产业已成为国家经济的重要组成部分。

软件开发规程

软件开发规程

软件开发规程一、引言软件开发规程旨在指导软件开发团队进行高效、规范的软件开发工作,确保交付的软件符合预期,具备稳定性、可靠性和可维护性。

本规程适用于所有软件开发项目,包括但不限于企业级应用、移动应用和WEB应用等。

二、软件需求分析在软件开发过程中,需求分析是至关重要的一步。

开发团队应与客户充分沟通,了解软件需求,明确系统功能和性能需求。

在需求分析阶段,开发团队应进行详细的需求调研和分析,包括用户需求、系统需求、功能需求和非功能需求等。

三、软件设计基于需求分析阶段的结果,开发团队应进行合理的软件设计。

软件设计应包括系统架构设计、模块设计和数据库设计等方面。

设计时应考虑软件的可扩展性、可维护性和可重用性,保证软件的高内聚、低耦合。

四、编码与测试编码是软件开发的核心环节,开发团队应严格遵守编码规范,确保代码的质量和一致性。

编码时应采用规范的命名规范、代码风格和注释规范等。

完成编码后,开发团队应进行对应的单元测试和集成测试,确保代码的正确性和稳定性。

五、版本管理与文档管理为了便于团队协作和版本控制,开发团队应使用版本管理工具进行源代码的管理。

版本管理应包括代码的提交、分支管理和合并等。

同时,在软件开发过程中,开发团队应及时更新和维护相关的文档,包括需求文档、设计文档和测试文档等。

六、质量保证与发布在软件开发过程中,质量是至关重要的。

开发团队应严格遵守开发规程,确保代码的质量和稳定性。

同时,开发团队应建立有效的质量保证机制,包括代码审查、测试覆盖率和性能测试等。

当软件开发完成后,团队应进行软件发布,确保软件的正确交付给客户。

七、维护与更新软件开发并不是一次性的工作,软件维护和更新同样重要。

开发团队应及时修复软件存在的bug和漏洞,提供必要的技术支持和培训。

同时,根据市场需求和用户反馈,开发团队应对软件进行升级和功能扩展,保持软件的竞争力。

八、总结本软件开发规程是对软件开发过程进行规范和指导的重要文件,对软件开发团队具有指导和约束作用。

高温热处理炉自动化系统生产设备编程操作流程

高温热处理炉自动化系统生产设备编程操作流程

高温热处理炉自动化系统生产设备编程操作流程高温热处理炉是工业生产中常用的设备之一,它可以对金属材料进行热处理,提高其硬度、强度和耐磨性。

为了提高生产效率和产品质量,许多高温热处理炉都配备了自动化控制系统。

本文将介绍高温热处理炉自动化系统生产设备的编程操作流程,帮助操作人员正确地进行设备编程。

1. 创建新程序首先,操作人员需要启动高温热处理炉的控制系统,并进入程序编辑界面。

在界面上选择“创建新程序”选项,输入程序名称和相关参数,如热处理温度、保温时间等。

确认无误后,点击“确定”按钮,系统将自动生成一个新的程序模板。

2. 编辑程序步骤在程序编辑界面,操作人员需要按照实际生产工艺需求,逐步编辑程序中的各个步骤。

在每个步骤中,需设置好温度、时间、速度等参数,确保设备按照设定条件进行工作。

同时,还需设置各步骤之间的切换逻辑,以确保炉内温度在整个热处理过程中保持稳定。

3. 联动控制对于一些复杂的热处理工艺,可能需要多个设备之间的联动控制。

在程序编辑时,操作人员需要设置好各个设备之间的通信协议和信号传输方式,确保它们可以同步工作。

例如,高温炉与冷却水循环系统的配合,就需要通过联动控制来实现。

4. 调试和检查编辑完程序后,操作人员需要对其进行调试和检查。

在系统的仿真模式下,运行程序,查看每个步骤的运行情况和设备工作状态。

如发现问题,及时进行调整和修正,直至程序正常运行。

5. 确认生产计划最后,操作人员需要根据实际生产需求,设定好高温热处理炉的生产计划。

将编辑好的程序保存到系统中,并设置好工作时间和产品信息等参数。

在生产过程中,及时监控设备运行情况,确保生产进度顺利进行。

通过以上步骤,操作人员可以正确地进行高温热处理炉自动化系统生产设备的编程操作流程,实现生产过程的自动化控制和优化。

这不仅提高了生产效率,减少了人为错误的发生,也保障了产品质量和一致性,为企业的发展和竞争力提供了有力支持。

预后热及热处理工艺规程

预后热及热处理工艺规程

预后热及热处理工艺规程工艺编号:艺34 1工艺1.1预后热及层间温度、热处理恒温温度、后热时间、热处理恒温时间应按设计图纸、GB150等标准执行。

1.2需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度和层间温度。

当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或焊监时焊缝(包括点焊)时,亦需考虑预热要求,预热的温度同正式焊接预热温度。

在Cr-Mo钢材质的工件上点焊时其预后热要求同正式焊接的预后热要求。

1.3焊接工艺技术人员根据每台设备(部件)不同材质、壁厚,按照标准计算后具体编制热处理工艺卡。

对低合金钢如 16MnR、16MnDR 预热100~150℃,厚度大于60mm时,预热200℃;对Cr-Mo钢预热150~250℃;如材料有消氢要求,消氢温度350~400℃。

1.4操作者按热处理工艺和热处理设备操作规程进行热处理。

1.5焊件进炉前炉内需预先升温,其温度不得低于焊接过程中的层间温度要求且不得高于400℃。

1.6焊件升温至400℃后,加热区升温速度不得超过6500/δ℃/h,且不得超过200℃,最小可为50℃/h。

1.7焊件升温期间,加热区内任意长度为5000mm内温差不得大于120℃。

1.8焊件保温期间,加热区内最高与最低温度之差不宜大于65℃。

1.9升温和保温期间应控制加热区气氛,防止焊件表面过度氧化。

1.10焊件温度高于400℃时,加热区降温速度不得超过6500/δ℃/h,且不得超过260℃,最小可为50℃/h。

1.11焊件出炉时,炉温不得高于400℃,出炉后应在静止的空气中冷却。

1.12热处理推荐的恒温温度:20R等600~620℃;16MnR等620℃±20℃;15CrMoR、1.25Cr0.5Mo:680±15℃;2.25Cr1Mo:680~720℃;09MnNiDR 等560~580℃;调质高强钢 580±10℃;对于采用以上材料为基层的复合钢板焊后热处理推荐恒温温度:15CrMoR+奥氏体不锈钢600℃;2.25Cr-1Mo+奥氏体不锈钢675℃;16MnR+奥氏体不锈钢550℃。

压力容器热处理工艺规程

压力容器热处理工艺规程

压力容器热处理工艺规程1、范围本标准规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。

本标准适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品,以改善接头性能,降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。

其他产品的焊后热处理亦可参照执行。

2、引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

在标准出版时,所示版本均为有效。

所有标准都会被修改,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB9452-2003 热处理炉有效加热区测定方法3、要求3.1 人员及职责3.1.1 热处理操作人员应经培训、考核合格,取得上岗证,方可进行焊后热处理操作。

3.1.2 焊后热处理工艺由热处理工艺员编制,热处理责任工程师审核。

3.1.3 热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作,并认真填写原始操作记录。

3.1.4 热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录(含时间—温度自动记录曲线),核实是否符合焊后热处理工艺要求,确认后签字盖章。

3.2 设备3.2.1 各种焊后热处理及装置应符合以下要求:a)能满足焊后热处理工艺要求;b)在焊后热处理过程中,对被加热件无有害的影响;c)能保证被加热件加热部分均匀热透;d)能够准确地测量和控制温度;e)被加热件经焊后热处理之后,其变形能满足设计及使用要求。

3.2.2 焊后热处理设备可以是以下几种之一:a)电加热炉;b)罩式煤气炉;c)红外线高温陶瓷电加热器;d)能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置3.3 焊后热处理方法3.3.1 炉内热处理a) 焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法,其热处理炉应满足GB9452的有关规定。

在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下,炉内热处理时,一般允许利用炉温推算被加热件的温度,但对特殊或重要的焊接产品,温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。

b) 被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内,并保证炉内热量均匀、流通。

在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。

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收稿日期: #))’ % )+ % )’ 作者简介: 作者简介: 李春明 (&(,’ % ) , 男, 从事锻压工艺编制工作。 &((, 年毕业于西安交通大学,
万方数据
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总第 #NO 期
时间, 可以实现自动绘图, 而且对象模型可以重 用、 易于编辑修改。
艺规程, 分析所涉及的材料及其特性、 生产车间、 使用设备、 热处理曲线形式等与工艺规程有关的 资料, 清楚了解软件的应用范围及开发目标。 ! " ! " ! 程序设计 程序结构设计 本程序分 J 个大的模块: 材料及其特性维护 模块、 生产车间及热处理设备维护模块及热处理 工艺规程编制及查询模块。材料及其特性维护模 块主要完成锅炉生产用材料及及其特性的录入、 删除、 修改及新编同材料工艺规程时参数的优化 等操作。生产车间及热处理设备维护模块主要完 成本单位生产车间及热处理设备的增、 删、 改操作 及设备参数的维护与查询。热处理工艺规程编制 及查询模块完成热处理工艺规程的编制、 修改和 查询等功能。 界面设计 采用所见即所得的界面设计风格, 即屏幕上 看到工艺规程的样子即为打印时的试样。采用此 种风格可延用工艺人员的工艺编制习惯, 在使用 上更为方便和得心应手。 ! " ! " J 程序实现 根据划分的模块进行代码编写, 采用树状结 构分车间进行工艺规程的管理, 对用户的操作更 加方便和直观。由于在热处理工艺规程中存在热 处理曲线和装炉简图, 因此要在程序中对图形进 行处理。分析所有材料的热处理曲线, 共得出三 类 M 种通用的热处理曲线格式, 分别绘制 M 种图 形, 当在编制某一个热处理工艺规程, 应该使用哪 一种曲线时, 由用户来选择, 并且可以直接在曲线 上添加参数。对于装炉简图, 由于图形各种各样, 所以程序只提供一个与 /01 的接口, 在 /01 中 绘制装炉简图, 然后直接保存到数据库中。
包括热处理工艺规程的录入、 查询、 修改及打印功 能。同时对锅炉生产中常用材料的热处理工艺参 数具有优化功能, 对现有的热处理工艺设备具有 设备参数的查询及设备选择功能。 系统设计了人机交互界面, 同时可插入装炉 简图, 更有效的完成热处理工艺规程的编制及修 改。 由于在系统设计当中采用了参数化和面向对 象的设计方法, 不仅减少了程序开发、 调试的工作
!"#$%&’( )(*(+",-(.$ "# /"01.2 &.0 3.45’1.2 !67$(- #"’ 8(&$ 9’":(771.2 ;(:<."+"26 =(251+&$1".7
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系统的主要功能的实现
数据库方案
本软件采用 $%& $’()’(!*** 数据库, 通过 +, 与 $%& $’()’(!*** 的 -&. 接 口 对 数 据 库 进 行 访 问。系统需要建立热处理设备表、 车间表、 材料 表、 材料热处理参数表及热处理工艺规程表等数 据表。采用 +, 与 $%& $’()’(!*** 的 -&. 接口可 快速的完成对数据库的操作, 其访问程序结构如 下。 !"#"# ;” $%&/0" 1<9<=<7’ 3 “ >’<9?7@’5” $%&/0" $’()’(A<B’ 3 “ $’()’(” $%&/0" &6CDE 3 “ 7<” $%&/0" 0F96/6BB49 3 G<H7’ $%&/0" 1,+<(B 3 “” /6II’59; ! " # " ! 建立数据窗口 数据窗口是 +, 的专利核心技术, 其对数据 库操作的高效性及简捷性被大家所认可, 同时数 据窗口本身可以处理简单的图形, 所以所有热处 理曲线都在数据窗口中绘出。在工艺规程的录入 及打印数据窗口均采用所见即所得的方式完成。 根据热处理工艺规程的卡片在数据窗口中画出卡 片样式, 将字段填到相应的格子里。 ! " # " J 操作记录集 检索记录: () EK?# " (’9(4’)’ 增加记录: (*) EK?# " 4I7’(9(6K 删除记录: (*) EK?# " E’H’9’(6K 保存记录: () EK?# " F@E<9’ ! " # " L 关闭记录集 14756II’59 F74IC $%&/0 ! " ! 程序实现 ! " ! " # 需求获取 根据整理现有的锅炉生产用材料的热处理工 打开数据源, 建立数据库连接 $%&/0 " 1,2$ 3 “2$$ 245(67689 $%& $’()’( : "
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这套运用 +,N " * 开发的热处理工艺规程编制 及查询系统, 由于采用了参数化和面向对象的技 术, 可以较为方便地完成以前不易完成的开发工 作, 提高了热处理工艺规程的自动化程度。
(编 辑: 陈青云)
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第&期 #))* 年 $ 月
锅 炉 制 造 3QE;RS T>"UV>!=USE"W
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文章编号: (#))*) !"#$ % &#’( )& % ))$* % )#
热处理工艺规程编制及查询系统软件开发
李春明, 赵惠民
(哈尔滨锅炉厂有限责任公司, 黑龙江 哈尔滨 &*))’-) 摘 要: 介绍了锅炉生产厂的热处理工艺规程微机化管理的实现过程。运用 ./0123456712( 8 ) 作为前端开发工
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பைடு நூலகம்

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系统的功能和设计特点
热处理工艺规程编制及查询系统的主要功能
热处理工艺规程是锅炉生产中的重要工艺文 件, 指导产品热处理生产的工艺规范, 利用微机化 管理即可方便查询, 又可永久保留热处理工艺员 的经验。 (简称 .3) 是先进的数据库前端 ./0123456712 开发工具, 其数据窗口的方便与高效是其它程序 开发语言所无法比拟的, 同时结合 9:; 912<12#))) 的强大数据库管理功能可很好的开发出适用的数 据库管理程序, 运用 .3( 8 ) 及 9:; 912<12#))) 进行 了热处理工艺规程编制及查询系统的软件开发。
具, 9:; 912<12#))) 作为后台数据库管理工具开发热处理工艺规程编制及查询系统。该系统的成功应用可大 大提高热处理工艺规程编制及查询的自动化水平, 同时方便热处理工艺规程数据的保留与管理。 关键词: 热处理; 工艺规程; 数据库 ./0123456712( 8 ); 9:; 912<12#))); 中图分类号: =.$)& 文献标识码: >
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