CA6140车床主轴工艺及夹具设计
CA6140车床手柄座加工工艺规程及夹具设计
CA6140车床手柄座加工工艺规程及夹具设计
一、CA6140车床手柄座加工工艺规程
1、设定参数：图纸尺寸中定义的尺寸为准，按规定值进行设定；
2、钢材准备：以规定标准的钢材为原料，清洗并进行检验；
3、粗加工：采用CA6140车床切削，按加工规程操作，使外型精度符合规定；
4、车边：运用车床头精车边外圆，外型精度满足要求；
5、拉刀：运用车床拉刀加工外槽，槽边精度满足要求；
6、攻丝：利用车床攻丝加工内孔，表面光洁；
7、精攻：内孔的精攻，表面光洁；
8、检查：完工后，检查表面的精度，是否符合要求；
二、夹具设计
1、工件夹具：采用专用固定四角夹具，夹紧待加工工件，保证工件固定，防止工件来回滑动；
2、冷却夹具：外形简单，可以有效的将冷却水润湿工件，使其热处理过程中保持均匀；
3、刀具夹具：采用多片式的刀片夹具，夹紧待加工的刀片，减少刀片磨损，可靠性高；
4、定位夹具：采用多片式定位夹具，夹紧待加工的工件，避免工件受力，定位准确，确保加工精度；
5、检测夹具：采用测量夹具，检查加工后工件的尺寸，确保尺寸精准，满足加工精度要求。
ca6140车床拨叉工艺及夹具设计(831008)
ca6140车床拨叉工艺及夹具设计(831008)
CA6140车床拨叉工艺及夹具设计(831008)的详细精确步骤如下：
1. 工艺设计：
a. 确定加工零件的材料和尺寸要求。
b. 分析零件的几何形状和要求，确定加工顺序和工艺路线。
c. 根据零件的要求，选择合适的刀具和加工参数。
d. 设计车床拨叉的形状和尺寸，确保能够稳定夹持工件并
进行加工。
2. 夹具设计：
a. 根据工艺要求和工件的几何形状，确定夹具的类型和结构。
b. 设计夹具的夹持面和定位面，确保工件能够稳定夹持和
定位。
c. 设计夹具的夹持力和夹持方式，确保能够满足加工过程
中的力和振动要求。
d. 设计夹具的固定方式和连接方式，确保夹具能够牢固地
固定在车床上。
3. 制造夹具：
a. 根据夹具设计图纸，选择合适的材料进行制造。
b. 使用机械加工设备，如铣床、钻床等，加工夹具的各个部件。
c. 进行夹具的装配和调试，确保夹具能够正常工作并满足加工要求。
4. 调试和优化：
a. 将夹具安装在CA6140车床上，进行调试和测试。
b. 根据加工结果和实际情况，对夹具进行优化和调整，确保加工质量和效率。
总结：CA6140车床拨叉工艺及夹具设计包括工艺设计、夹具设计、制造夹具以及调试和优化等步骤。
通过精确的设计和制造，能够确保夹具能够稳定夹持工件并满足加工要求。
ca6140型卧式车床主轴的加工工艺过程
车床主轴零件的加工工艺过程〔一〕CA6140型卧式车床主轴的加工主运动为回转运动的各种金属切削机床的主轴，是轴类零件中最有代表性的零件。
主轴上通常有内、外圆柱面和圆锥面，以及螺纹、键槽、花键、横向孔、沟槽、凸缘等不同形式的几何外表。
主轴的精度要求高，加工难度大，假设对主轴加工中一些重要问题〔如基准的选择、工艺道路的拟定等〕能做出正确的分析和解决，那么其他轴类零件的加工就能迎刃而解。
以CA6140型卧式车床主轴为例，分析轴类零件的加工。
如下列图为CA6140车床主轴简图，其材料为45钢。
图 CA6140型卧式车床主轴简图1.主轴的功用及技术要求分析〔1〕支承轴颈主轴的两支承轴颈A，B与相对应的内孔配合，是主轴组件的装配基准，其制造精度将直接影响到主轴组件的旋转精度。
当支承轴颈不同轴时，主轴产生径向圆跳动，影响以后车床使用时工件的加工质量，因此，对支承轴颈提出了很高要求。
尺寸精度按IT5级制造，两支承轴颈的圆度公差0.005㎜，径向圆跳动公差0.005㎜，外表粗糙度Ra值为0.4µm。
〔2〕装夹外表主轴前端锥孔是用于安装顶尖或心轴的莫氏锥孔，其中心线必须与支承轴颈中心线严格同轴，否那么会使工作件产生圆度、同轴度误差，主轴锥孔锥面的接触率要大于75%；锥孔对支撑轴颈A，B的圆跳动允差：近轴端为0.005㎜，距轴端300㎜处为0.01㎜，外表粗糙度Ra值为0.4µm。
主轴前端短圆锥面是安装卡盘的定心外表。
为了保证卡盘的定心精度，短圆锥面必须与支承轴颈同轴，端面必须与主轴回转中心垂直。
短圆锥面对支撑轴颈A，B圆跳动允差为0.008㎜，外表粗糙度Ra值为0.8µm。
〔3〕螺纹外表主轴的螺纹外表用于锁紧螺母的配合。
当螺纹外表中心线与支承轴颈中心线歪斜时，会引起主轴组件上锁紧螺母的端面跳动，导致滚动轴承内圈中心线倾斜，引起主轴径向跳动，因此，加工主轴上的螺纹外表时，必须控制其中心线与支承轴颈中心线的同轴度。
CA6140车床套加工工艺及夹具设计
CA6140车床套加工工艺及夹具设计机械工艺课程设计说明书一、零件的分析（一）、零件的作用题目给出的零件是CA6140的杠杆。
它的主要的作用是用来支承、固定的。
要求零件的配合是符合要求。
(二)、零件的工艺分析杠杆的Φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。
现分述如下：本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。
工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。
加工表面。
包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻Ф12.7的锥孔，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为Ra6.3um。
其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。
二、工艺规程的设计(一)、确定毛坯的制造形式。
零件的材料HT200。
考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。
由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。
又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。
(二)、基面的选择（1）粗基准的选择。
对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。
再以一面定位消除x、x 两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。
（2）精基准的选择。
主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。
(三)、确定工艺路线1、工艺路线方案一：工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm工序2粗精铣宽度为30mm的下平台工序3钻Ф12.7的锥孔工序4钻Ф14孔，加工螺纹孔M8工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6工序6粗精铣Φ16、M6上端面工序7 检查2、工艺路线方案二：工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm工序2粗精铣宽度为30mm的下平台工序3钻Ф12.7的锥孔工序4粗精铣Φ16、M6上端面工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6工序6钻Ф14孔，加工螺纹孔M8工序7 检查3、工艺路线的比较与分析第二条工艺路线不同于第一条是将“工序4钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序6 粗精铣Φ16、M6上端面”其它的先后顺序均没变化。
CA6140车床主轴加工工艺
车床主轴加工工艺1．CA6140车床主轴技术要求及功用图1 CA6140车床的主轴简图图1为CA6140车床主轴零件简图。
由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。
下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：⑴支承轴颈主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；支承轴颈尺寸精度为IT5。
因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。
For personal use only in study and research; not for commercial use⑵端部锥孔主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 mm；锥面接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；硬度要求45~50HRC。
该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。
⑶端部短锥和端面头部短锥C和端面D对主轴二个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度Ra为0.8mm。
它是安装卡盘的定位面。
为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。
⑷空套齿轮轴颈空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm。
由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。
For personal use only in study and research; not for commercial use⑸螺纹主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。
CA6140车床拨叉的加工工艺及夹具设计
CA6140车床拨叉的加工工艺及夹具设计一、CA6140车床拨叉的加工工艺1.材料准备：选用适当的材料进行加工，一般选择高强度耐磨的合金钢或不锈钢。
2.工艺路线确定：根据零件的形状、尺寸和精度要求，确定加工工艺路线。
例如，车削底面、圆面和孔等。
3.设计夹具：根据零件的形状和加工要求，设计合适的夹具，确保工件能够在加工过程中保持稳定。
4.组织备料：按照工艺路线，将所需的原材料准备好，并进行必要的切断、锯切等预处理。
5.装夹工件：使用夹具将工件牢固地固定在加工台上，确保在加工过程中不会出现移动或晃动。
6.加工操作：根据工艺路线进行相应的加工操作，例如车削、钻孔、镗孔等，使用合适的刀具和切削参数。
7.加工精度控制：通过调整加工参数、切削速度和进给速度等，控制加工精度，保证加工尺寸和精度要求。
8.表面处理：根据零件的要求，进行表面处理，例如研磨、抛光、镀铬等，提高零件的表面光洁度和耐磨性。
9.检验：对加工后的零件进行检验，检查尺寸、外形和表面质量等，确保加工质量符合要求。
10.包装出厂：检验合格的零件进行包装，标明零件名称、规格和质量等信息，方便运输和使用。
二、CA6140车床拨叉的夹具设计夹具设计是确保工件在加工过程中稳定牢固地固定在加工台上的关键。
下面是CA6140车床拨叉夹具设计的主要考虑因素：1.工件的形状和尺寸：根据工件的形状和尺寸，设计合适的夹具结构，确保工件能够被牢固地夹持住。
2.夹具的稳定性：夹具的设计要能够保证工件在加工过程中不会发生晃动或移位，确保加工精度和质量。
3.夹具的刚性：夹具要具备足够的刚性，防止在切削过程中产生振动，影响加工质量。
4.夹具的操作性：夹具的设计要便于操作，方便工人进行安装和拆卸，提高工作效率。
根据以上考虑因素，以下是CA6140车床拨叉夹具设计的一种常见方案：1.底座设计：设计底座用于固定夹具在车床上，底座应采用稳定的结构，并通过螺栓或螺母固定在车床上。
2.卡盘设计：使用卡盘夹持工件，卡盘可以根据工件的尺寸和形状进行调整，并通过螺栓或夹紧机构固定。
CA6140车床手柄轴夹具设计
CA6140车床手柄轴夹具设计CA6140车床手柄轴夹具设计一、引言CA6140是一种经典的卧式车床，广泛应用于机械加工领域。
手柄轴是车床操作中不可或缺的一部分，它的夹具设计对于提高加工效率和保证加工质量具有重要意义。
本文旨在设计一种适用于CA6140车床的手柄轴夹具，以提高加工的稳定性和精度。
二、夹具设计1.定位装置为了确保工件的加工精度，首先需要对手柄轴进行准确定位。
我们采用圆柱定位的方式，根据手柄轴的外形特点，设计一个与其相匹配的圆柱定位套。
定位套的尺寸精度和表面粗糙度需要严格控制，以确保与手柄轴的配合精度。
2.夹紧装置夹紧装置是夹具设计的关键部分，它要求具有一定的刚性和稳定性，以确保在加工过程中不会出现松动或变形。
我们采用液压夹紧的方式，设计一个液压缸和夹紧套筒组成的夹紧装置。
液压缸可以提供稳定的夹紧力，夹紧套筒则与定位套配合，将手柄轴紧紧固定在定位套中。
3.导向装置为了提高加工的精度和稳定性，我们需要设计一个导向装置，使刀具能够精确地沿着手柄轴的轴线进给。
我们采用双导轨的设计方式，上下导轨均与工作台固定，形成一条精确的直线导轨。
通过调整刀具与导轨的距离和角度，可以实现对手柄轴的精确加工。
4.防护装置为了防止加工过程中出现安全隐患，我们设计了一个防护装置。
该装置主要由防护罩和安全开关组成，防护罩可以有效地防止切屑和冷却液溅出，安全开关则可以在发生危险时立即切断电源。
三、夹具使用说明1.将待加工的手柄轴放置在定位套中，确保手柄轴与定位套对齐；2.启动液压系统，将液压缸中的压力油注入夹紧套筒，实现对手柄轴的夹紧；3.根据加工需要，调整刀具与导轨的距离和角度，确保刀具沿手柄轴的轴线进给；4.启动车床主轴，进行加工；5.在加工过程中，操作人员需佩戴防护眼镜和防护服，确保安全；6.加工完成后，关闭液压系统，松开夹紧套筒，取下手柄轴。
四、结论本文设计的CA6140车床手柄轴夹具具有定位准确、夹紧稳定、导向精度高和安全可靠等特点。
法兰盘(CA6140车床)零件的机械加工工艺规程及夹具设计
目录序言 ........................................................................................................................... - 1 -零件的分析 ............................................................................................................... - 2 -(一)零件的作用.............................................................................................. - 2 -(二)零件的工艺分析...................................................................................... - 2 -工艺规程设计 ........................................................................................................... - 4 -(一)确定毛坯的制造形式 ................................................................................. - 4 -(二)基面的选择 ................................................................................................ - 5 -(三)制定工艺路线............................................................................................ - 5 -法兰盘技术要求表 ................................................................................... - 6 -(四)工艺路线.................................................................................................. - 7 -(五)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定...................................... - 8 -工序1粗车Ø100mm柱体左端面、外圆，粗车B面 .......................... - 8 -工序2钻中心孔Ø18mm,扩孔Ø19.8mm,铰孔Ø20mm ...................... - 10 -工序3粗车右Ø45mm柱体右端面、外圆，Ø90mm外圆及右端面 - 12 -工序4半精车Ø100mm左端面、外圆，半精车B面并倒角C1.5，半精车Ø 90mm外圆，Ø 20mm左侧倒角C1 ............................................. - 15 -工序5 半精车右Ø45mm外圆，半精车Ø90mm右侧面，切槽3×2mm,车Ø20mm孔右端倒角C1和Ø45mm右端面倒角C7 ........................ - 19 -工序6 精车Ø100mm柱体左端面、外圆 ........................................... - 23 -工序7粗铣、精铣Ø90mm柱体的左右侧面 ...................................... - 24 -工序8 钻4XØ9mm透孔 ....................................................................... - 28 -工序9钻Ø4mm孔，扩Ø6mm孔....................................................... - 29 -工序10 磨削B面、外圆面Ø90mm .................................................... - 30 -工序11 磨削Ø90mm凸台距离轴线24mm的侧平面..................... - 32 -工序12 精车Ø45mm外圆、Ø90mm右侧面 ................................... - 33 -加工Ra0.4um平面的夹具设计 ............................................................. - 35 -设计任务 ................................................................................................. - 35 -确定夹具的结构方案 ............................................................................. - 35 -切削力及夹紧力计算 ................................................. 错误！未定义书签。
CA6140车床床身加工工艺及夹具毕业设计
前言CA6140车床是普通精度级万能车床，它运用加工各种轴类，套筒类和盘类零件上的回转表面，以及车削端面等，是应用最广泛的车床。
CA6140车床床身是机床的基础构件，机床的各个主要部件和零件都装在床身或床身的导轨上作相对运动。
在切削中，刀具与工件的相互作用力传递到床身上而使床身变形床身的变形和振动直影响到被加工零件的精度和表面粗糙度，因此，床身是车床上极为重要的一个部件。
而导轨，则是床身上极为重要的一个部分，床身上共有四条导轨，其中，有两条导轨是拖板用的导轨，另外两条导轨为尾座导轨，其作用为导向和承载，所以，以导轨要求有较高的的导向精度，结构简单，工艺好等特点。
本次的设计主要就是针对加工床身导轨而进行设计的，为了保证导轨的精度，降低工人的劳动强度，床身导轨的加工基准选用导轨本身即“自为基准”原则。
本次设计的主要内容是设计一个调节装置，其作用就是在加工床身时对床身在空间的各个位置进行调节，限于目前的水平有限，希望各位老师给予指正。
目录中文摘要 (Ⅰ)英文摘要 (Ⅱ)前言 (1)第1章零件的分析 (1)1.1 零件的作用 (1)1.2 零件的工艺分析 (1)第2章工艺规程的设计 (2)2.1 确定毛坯的制造形式 (2)2.2 基准的选择 (2)2.2.1 粗基准的选择 (2)2.2.2 精基准的选择 (2)2.3 制定工艺路线 (2)2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定 (3)2.4.1 确定零件毛坯的尺寸公差等级 (3)2.4.2 确定切削用量及基本工时 (3)第3章确定切削用量及基本工时 (5)3.1 确定切削用量 (5)3.2计算切削工时 (5)3.3计算切削力 (5)3.4 校核机床功率 (5)第4章夹具设计 (22)4.1 问题的指出 (22)4.2 调节原理 (22)4.3 非标准件的设计 (22)4.3.1 滚子心轴的设计 (22)4.3.2 支承轴的设计 (23)4.3.3 螺旋传动轴的设计及校核 (23)4.3.4 调节力的计算 (25)4.3.5 导轨的设计 (25)4.4 安装、调试及维护 (26)4.1.1 安装 (26)4.1.1.1 螺旋传动机构的安装 (26)4.1.1.2 滚子斜楔机构的安装 (26)4.1.2 调试 (27)4.1.2 维护 (27)第5章结论 (28)参考文献 (29)致谢 (30)毕业设计第1章零件的分析1.1零件的作用题目所给的零件是CA6140机床床身，它是机床的基础构件。
输出轴(CA6140车床)加工工艺及夹具设计[外文翻译+文献综述+开题报告]
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名姓师教导指 名姓生学
CA6140车床拨叉(831007型号)的机械加工工艺规程及铣断夹具设计
CA6140车床拨叉（831007型号）的机械加工工艺规程及铣断夹具设计一、引言CA6140车床拨叉（831007型号）是一种常用的机械设备，用于加工零件表面的铣削加工操作。
为了确保加工质量和效率，需要制定相应的机械加工工艺规程，并设计适用的铣断夹具。
本文将详细介绍CA6140车床拨叉（831007型号）的机械加工工艺规程及铣断夹具设计。
二、机械加工工艺规程2.1 加工工艺流程下面是CA6140车床拨叉（831007型号）的加工工艺流程：1. 准备加工设备和工具。
2. 检查设备和工具的状态，确保其正常运行。
3. 将工件安装在车床上，并进行合理夹紧。
4. 调整车床的工作参数，包括转速、进给速度、进给量等。
5. 进行粗加工操作，使用合适的切削工具进行铣削加工。
6. 进行半精加工操作，根据加工要求进行加工操作。
7. 进行精加工操作，使用精细的切削工具进行铣削加工。
8. 完成加工后，清洁工件和设备，检查加工质量。
9. 将加工好的工件进行标记和计数，进行下一步工序或包装出货。
2.2 切削工具选择在CA6140车床拨叉（831007型号）的铣削加工过程中，切削工具的选择对于加工质量和效率至关重要。
一般情况下，采用硬质合金刀具进行铣削加工效果较好。
根据工件材料、加工精度要求等因素综合考虑，合理选择切削工具的刀腔形状、刀片材质、刀片尺寸等参数。
2.3 加工参数设置加工参数的合理设置可以提高加工效率和质量。
下面是一些常见的加工参数设置建议： - 转速：根据工件材料、切削工具和加工要求等因素来确定合适的转速范围。
- 进给速度：根据加工要求和切削工具的尺寸等参数来确定合适的进给速度。
- 进给量：根据工件要求和切削过程的稳定性来确定合适的进给量。
三、铣断夹具设计3.1 夹具选型在CA6140车床拨叉（831007型号）的铣断过程中，需要使用夹具将工件固定在车床上。
合适的夹具设计可以提高加工效率和质量。
CA6140主轴加工工艺及夹具毕业设计
第三阶段：以两端面支承轴颈为基准，钻通孔、车、磨小端面锥孔（配 锥堵），车、磨大端锥孔（配莫氏 号锥堵）。
第二章工艺规程的设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为 钢。 主轴在机床运行中要起到传递功率的作用，则其在工作过程中，经常受到扭矩作用，由于零件年生产量为 件，已达到大批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不太大。故可采用模锻成型，且为胎膜锻。它的毛坯精度较高，加工余量较小，对提高生产率，保证加工质量也是有利的。
2.2基准的选择
2.2.1
为取得两中心孔作为精加工的定位基准，所以机械加工的第一道工序是铣两端面中心孔。为此可选择前、后支承轴颈（或其近处的外圆表面）作为粗基准。这样，当反过来再用中心孔定位，加工支承轴颈时，可以获得均匀的加工余量，有利于保证这两个高精度轴颈的加工精度。
主轴轴颈对支承轴颈的跳动公差，用标准检验棒检查时，在近主轴端处不大于 ：在离主轴端 处不大于 。其他定位表面对支承轴颈的同轴度、平行度或垂直度公差一般为 。
1.2.1.3
1.2.2
CA6140车床主轴结构较为复杂，精度要求也较高，在大批量的生产条件下，主轴的机械加工工艺过程有三组加工表面。
第一阶段：以毛坯外圆为基准，车 和 的端面及钻中心孔。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
第一章零件的分析
1.1
本次设位于主轴箱部，主要作用是传递回转和扭矩。电动机的回转运动和扭矩是通过各级变速齿轮等传递到主轴，再通过主轴传递给工件或刀具的。主轴必须具有较高的回转精度，以保证工件几何形状的正确；为机床附件和有关工艺装备提供安装基面，直接或间接地支持和导向作用；当棒料（毛坯）需从主轴中心通孔通过作贯穿送料时，主轴内孔还具有支承作用。
CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计
CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计一、引言二、CA6140机床后托架加工工艺1.铣底面：首先，选择合适的切削刀具，并将工件夹紧于机床工作台上。
然后，根据图纸要求，将刀具缓慢下刀，进行底面清洁铣削。
通过合理设置铣削参数，控制切削量和切削深度，确保底面平整度满足要求。
2.镗孔：（1）先将工件固定在机床工作台上，并选择合适的铰刀进行铰削准备。
（2）使用合适的切削液进行切削润滑处理，防止工件过热并提高切削效果。
（3）根据图纸要求，选择合适的镗刀，并根据实际情况调整刀具的镗孔参数，包括切削速度、给进量和切削深度等。
（4）进行镗孔操作，保持切削稳定，并注意刀具的磨损情况。
及时更换磨损严重的刀具，以保证镗孔质量。
3.铣齿：（1）选择合适的齿轮铣刀，并将工件固定在机床工作台上。
（2）根据图纸要求，选择合适的齿轮铣刀参数，包括切削速度、齿数、模数等。
（3）进行齿轮铣削操作，保持切削稳定，并及时清除切削切屑，以确保齿面质量。
（4）注意刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
三、CA6140机床后托架夹具设计1.夹具构成2.夹具设计要点（1）夹具设计要符合工件的加工要求，保证加工精度和工艺要求。
（2）夹具结构要合理，能保证夹持力的均匀分布，避免工件变形。
（3）夹具材料要选择强度高、硬度适中的材料，以确保夹具的使用寿命和稳定性。
3.夹具设计步骤（1）根据工件的几何形状和尺寸要求，确定夹具结构形式。
（2）根据夹具结构形式，绘制夹具的结构示意图，并标注相应尺寸。
（3）根据夹具示意图，计算夹具各部件的尺寸，包括夹头、夹座、定位块和固定螺钉等。
（4）选择夹具材料，并进行合理的强度分析和耐磨性测试。
（5）进行夹具装配和使用试验，根据试验情况对夹具进行必要的调整和改进。
四、结论通过合理的加工工艺和夹具设计，可以保证CA6140机床后托架的加工质量和工艺要求。
加工工艺中的关键是控制好每道工序的刀具选择和切削参数，确保加工精度和表面质量。
CA6140车床手柄座加工工艺设计规程和夹具设计
CA6140车床手柄座加工工艺设计规程和夹具设计一、工艺设计规程1.工件材料选择：根据手柄座的功能和要求，选择合适的材料进行加工。
常用的材料有碳钢、不锈钢等。
2.工艺路线确定：根据手柄座零件的结构、形状和加工要求，确定加工工艺路线。
工艺路线应包括以下内容：上料、车削、镗孔、铰孔、车外圆、车内圆、切断、退刀、下料等。
3.工件尺寸和质量控制：根据手柄座的设计要求和零件的功能，确定工件的尺寸和质量控制要求，包括工件的直径、长度、精度等。
4.刀具选择：根据手柄座的材料和加工要求，选择合适的刀具进行加工。
刀具应具有良好的切削性能和耐磨性能。
5.加工参数确定：根据手柄座的材料和加工要求，确定加工参数，包括切削速度、进给量、切削深度等。
6.外表面处理：根据手柄座的要求，进行外表面处理，如镀铬、电镀等。
7.工艺检验：对加工后的手柄座进行工艺检验，检查工件的尺寸和质量是否符合要求。
8.工艺纠正与改进：对加工中出现的问题进行分析和纠正，并对工艺进行改进，提高产品质量和生产效率。
二、夹具设计1.夹具种类选择：根据手柄座的结构和形状，选择合适的夹具种类进行设计和制造。
常用的夹具有液压夹具、机械夹具等。
2.夹具形式确定：根据手柄座的形状和加工要求，确定夹具的形式。
常见的夹具形式有：外夹式夹具、内夹式夹具、滑动式夹具等。
3.夹具定位设计：根据手柄座的定位要求，设计夹具的定位装置，保证工件在加工过程中的稳定性和精度。
4.夹具刚性设计：根据手柄座的加工要求，设计夹具的刚性结构，保证夹具在加工过程中不产生变形和松动。
5.夹具调整装置设计：根据手柄座的尺寸和加工要求，设计夹具的调整装置，以便对夹具进行调整和装夹。
6.夹具材料选择：根据手柄座的材料和加工要求，选择夹具的材料，保证夹具的强度和耐磨性。
7.夹具安全设计：根据手柄座的加工要求和操作习惯，设计夹具的安全装置，保证操作人员的安全和夹具的稳定。
8.夹具制造与组装：根据夹具设计图纸，制造和组装夹具，并进行试用和调整，确保夹具的性能和质量。
CA6140车床输出轴夹具设计
CA6140车床输出轴夹具设计车床输出轴夹具的设计是为了夹持和固定车床输出轴，确保车床输出轴在车削过程中的稳定性和精度。
以下是一个关于CA6140车床输出轴夹具设计的详细说明，包括设计背景、设计要求、设计方案和设计结果。
一、设计背景车床输出轴是车床上重要的旋转部件之一，用于传递动力和旋转力矩。
为了保证车床输出轴在车削过程中的准确性和稳定性，需要设计一个夹具来夹持并固定输出轴。
本文以CA6140车床为例，设计一个适用于该车床输出轴的夹具。
二、设计要求1.夹具要能够牢固地夹持输出轴，不会出现滑动或松动现象。
2.夹具要能够通过一定的调整，适应不同长度的输出轴。
3.夹具的设计要兼顾夹持力和操作的便利性。
4.夹具的材料要有足够的强度和刚度，以承受车削过程中的力矩和振动。
三、设计方案1.夹具结构设计夹具的结构设计应考虑到夹持力的均匀分布和夹紧力的调整。
可以设计一个可调节的夹紧机构，通过螺杆与螺母的螺纹配合来实现夹具的夹持和松开，并通过螺杆的旋转来调整夹紧力的大小。
2.材料选择夹具的材料应选用高强度和高刚度的材料，以满足承受车削力矩和振动的要求。
常见的材料有优质钢材、铸铁等。
3.夹具尺寸设计夹具的尺寸设计需要根据CA6140车床的输出轴尺寸和形状进行确定。
夹具的内部形状应与输出轴的外形相匹配，以确保夹具与输出轴的接触面积充分，并防止滑动。
4.夹具的调整装置设计为了适应不同长度的输出轴，可以设计一个可调节的夹具调整装置。
这个调整装置可以通过螺杆的升降来实现夹具的调整，并通过螺杆的锁定装置来固定夹具的位置。
5.夹具的固定装置设计为了保持夹具的稳定性，可以设计一个夹具的固定装置，将夹具固定在车床上。
这个固定装置可以通过螺栓和螺母来实现，将夹具和车床结合在一起。
四、设计结果经过以上的设计方案和步骤，可以得到一个适用于CA6140车床输出轴的夹具设计。
该夹具具有牢固的夹持力和可调节的夹紧力，并且可以适应不同长度的输出轴。
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摘要在机械领域中，车床是应用最为广泛、使用最为频繁的一种机床，特别是CA6140车床，它的应用非常的普遍。
所以它的加工精度就极其的重要，工件能否达到加工要求就取决于车床本身的精度，而决定CA6140车床加工质量的就是它的主轴。
CA6140车床主轴是把旋转运动及扭矩通过主轴端部的夹具传递给工件和刀具，要求有很高的强度及回转精度。
我在本设计中将主轴设计为空心阶梯轴，外圆表面设有花键、垫键等功能槽及螺纹。
本文设计详细计算了加工余量、切削用量、尺寸公差并阐述了CA6140主轴的加工工艺过程以及生产中所涉及的重要夹具设计方法。
经设计的CA6140主轴较其传统的车床主轴有更高的强度和回转精度。
关键词:车床；主轴；旋转运动；公差；夹具ABSTRACTIn machinery field, the lather is the most extensively and frequently used machine. Easpecially the CA6140 lather, its application is very widespread. So its processing accuracy is very important. Whether the work piece can reach the accuracy required is decided by the lather. While, the part deciding the processing quality of CA6140 lather is its mainshaft. The mainshaft of the CA6140 lather is to transmit the rovolve motion and the torque to the workpiece and cutting-tool through the fixture on the end of mainshaft, in which high strengh and rotating accuracy are required .In this design, my job contains the things as below. Mainshaft is a hollow stepped shaft. There are functional slots and thread, such as spline, pad key and so on. In the paper, allowance, cutting consumption and tolerance are calculated. Also elaborates the craft processes of the mainshaft of CA6140 lather, and the design of important fixture. After being designed, compared with traditional lather, the strength and rotating accuracy are enhanced.Key words: Lather; Mainshaft; Rotating Movement; Tolerance; Fixture目录摘要 (I)Abstract (II)第1章绪论 (1)1.1 概述 (1)1.2车床的发展史 (1)1.3本课题研究的内容和设计思想 (1)第2章零件的分析 (4)2.1零件的作用 (4)2.1.1支承轴颈 (4)2.1.2头部锥孔 (4)2.1.3头部短锥 (4)2.1.4装配轴颈 (4)2.1.5轴向锁紧 (5)2.2零件的工艺分析 (5)2.2.1加工阶段的划分 (5)2.1.3工序顺序安排 (5)2.1.4主轴锥孔的磨削 (6)2.3 本章小结 (5)第3章工艺规程的设计 (7)3.1主轴的材料、毛坯与热处理 (7)3.1.1主轴的毛坯 (7)3.1.2主轴的材料和热处理 (7)3.2主轴加工工艺过程 (8)3.2.1主轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 (8)3.2.2主轴加工定位基准的选择 (9)3.2.3主轴主要加工表面加工工序的安排 (9)3.2.4各工序工步的排序 (11)3.3 本章小结 (11)第4章机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (12)4.1各工序工步的加工余量的计算 (12)4.2各工序工步的切削用量的计算 (19)4.3本章小结 (49)第5章专用夹具的设计 (50)5.1 钻床夹具的设计 (50)5.2 磨床夹具的设计 (50)5.3 本章小结 (51)结论 (52)参考文献 (53)致谢 (54)第 1 章绪论1.1 概述精密机床的关键部件是进给系统和主轴系统，不同类型的机床主轴，对所选用轴承的精度要求既有相同点，也有不同之处。
数控机床和轴承磨床可以归于精密机床一类。
现代精密机床和传统机床的结构，从原理上来说，没有太大的变化，主要还是区别于导轨加工技术的改进和主轴系统精度的提高。
1.2车床的发展史车床的发展大致可区分成四个阶段，雏型期，基本架构期、独立动力期与数值控制期，底下将针对其发展的过程加以介绍。
车床的诞生不是发明出来的，而是逐渐演进而成，早在四千年前就记载有人利用简单的拉弓原理完成钻孔的工作，这是有记录最早的工具机，即使到目前仍可发现以人力做为驱动力的手工钻床，之后车床衍生而出，并被用于木材的车削与钻孔，英文中车床的名称Lathe(Lath是木板的意思) 就是由此而来，经过数百年的演进，车床的进展很慢，木质的床身，速度慢且扭力低，除了用在木工外，并不适合做金属切削，直到工业革命前。
这段期间可称为车床的雏型期。
18世纪开始的工业革命，象征着以工匠主导的农业社会结束，取而代之的是强调大量生产的工业社会，由于各种金属制品被大量使用，为了满足金属另件的加工，车床成了关键性设备，18世纪初车床的床身已是金属制，结构强度变大更适合做金属切削，但因结构简单，只能做车削与螺旋方面的加工，到了19世纪才有完全以铁制零件组合完成的车床，再加上诸如螺杆等传动机构的导入，一部具有基本功能的车床总算开发出来。
但因动力只能靠人力、兽力或水力带动，仍无法满足需求，只能算是刚完成基本架构的建构。
瓦特发明了蒸气机，使得车床可藉由蒸气产生动力用来驱动车床运转，此时车床的动力是集中一处，再藉由皮带与齿轮的传递分散到工厂各处的车床，20世纪初拥有独立动力源的动力车床(Engine Lathe)终于被开发，也将车床带到新的领域。
此期间拜福特公司大量生产汽车所赐，许多汽车零件必须以车床加工，为了确保零件供应充足，供货商必须大量采购车床才能应付所需，即使到今天车床的发展仍受到汽车产业的荣枯所左右。
1.3本课题研究的内容和设计思想保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。
主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证。
磨削前应提高精基准的精度。
保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。
为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面。
主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。
由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。
用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。
所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。
为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面。
如车小端1∶20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时，以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1∶12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。
定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。
对车床主轴的精确要求，就显示出其加工过程中夹具的重要性。
夹具的主要功能是装夹工件，使工件在夹具中定位和夹紧。
在机械加工中，使用机床夹具的目的主要有以下六个方面：1.保证加工精度；2.提高劳动生产率；3.改善工人劳动条件；4.降低生产成本；5.确保工艺纪律；6.夸大机床工艺范围。
设计夹具时，应满足下列四项要求：1.保证工件的加工精度要求；2.保证工人的操作方面安全；3.达到加工的生产率要求；4.满足夹具一定的使用寿命和经济性要求。
第2章零件的分析2.1零件的作用CA6140车床主轴是把旋转运动及扭矩通过主轴端部的夹具传递给工件和刀具，要求有很高的强度及回转精度，其结构为空心阶梯轴，外圆表面有花键、电键等功能槽及螺纹。
2.1.1支承轴颈主轴两主支承轴颈A、B和1：12锥度与双列向心短圆锥磙子轴承配合，并支承在主轴箱孔上是主轴部件的装配基准。
其圆度和同轴度将引起主轴回转误差，影响被加工工件的精度，必须严格控制。
主支承轴颈圆跳动公差为0.005mm,1:12锥面接触率 70%，表面粗糙度Ra为0.4µm。
主轴中间辅助支承为单列滚子轴承，用以提高主轴刚性和回转精度。
其径向圆跳动公差为0.01mm；表面粗糙度Ra为0.4µm。
尺寸公差等级为IT6。
2.1.2头部锥孔主轴头部莫氏6号锥孔是用来安装夹具的定位面的。
可安装顶尖，也可安装刀具。
其对支承轴颈A、B的圆跳动，近轴端公差为0.005mm，离轴端300公差为0.01mm。
锥面的接触率≥70%表面粗糙度为0.4µm，硬度要求HRC52。
主轴锥孔的轴线与支承轴颈线不重合，将使被加工工件产生相对位置误差。
2.1.3头部短锥主轴头部短锥C和大台阶面D是安装卡盘的定位面。
其圆跳动为0.008µm，表面粗糙度Ra为0.8µm。
头部短锥C对支承轴颈的圆跳动将卡盘产生同轴度误差。
大台阶端面D对支承轴颈轴线跳动将卡盘产生垂直度误差。
2.1.4装配轴颈主轴上共安装三个齿轮，其中一个空套，一个单键连接，另一个是花键连接。
装配轴颈对支承轴颈径向圆跳动公差为0.015mm～0.9mm。