OEE培训

为什么对以手工作业为主体的装配线 应用OEE是不合适的呢？
设备的节拍成为瓶颈的生产线
参考
人的作业成为瓶颈的生产线
「生产线的综合效率 」是指「设备在多大 「生产线的综合效率」是指「人在多大
程度上能够避免浪费而生产呢 」 程度上能够避免浪费而生产呢 」
设备故障损失・准备调整损失・小停 工损失・速度低下损失・质量损失・・
为了什么要理解掌握OEE？
• OEE:制造企业在衡量和提高设备综合管理水平方面的一个非常重要的指标
• OEE活动目的是以明确障碍损失为目标、之 后对障碍损失的个别改善加以推进。 • 以某工厂为例 是故障损失还是 OEE：７５％ 换模损失 时间开动率：８５％ 性能开动率：９０％ 是节拍损失还是 小停工损失不清 良品率：９９％ 楚
A
OP1 OP2 OP3生ຫໍສະໝຸດ 线全体14秒 14秒 18秒
31秒 38秒
例）多台设备相互协作构成生产线（装配为例）
布胶机 螺钉机 配光机
工序 １ ２ ３ 螺钉机 布胶机 配光机 生产线全体
节拍 １３０秒 １２５秒 ６０秒
从螺钉机中130秒 只能出1个半成品
１３０秒
对多台的设备不能只看一块儿， 对生产线全体进行OEE的管理。
避免:变成了只是掌握现状数据为目的活动。
OEE对什么样的生产线适用？
单台的机械加工设备
拥有多台机械加工设备的 自动搬运生产线
多台的机械加工设备 以传送带来连接的生产线
多台的设备 相互协作构成生产线
锻造机
加热机 修边机
＊对以手工作业为主体的装配线来讲、非常难以使用。
OEE是如何计算的呢？
OEE（设备综合效率） ＝时间开动率×性能开动率×良品率
2 3 4 旋入机 布胶机 配光机 0.9min 0.8min 0.76min
*时间开动率＝ *性能开动率＝
负荷时间－停止时间 负荷时间 ＝ ＝
630min－30min
630min 600min
＝
＝ 95.2%
理论周期×产量
0.95min/件×550件
生产时间 产量－不良数 550件－6件 *良品率＝ ＝ 产量 550件
每个损失的大小和损失的 内容不了解的话、 改善无法前行。
六大损失分析
首先为了要掌握各个损失的大小、绘制下列的图表。
上班时间 生产时间 负荷时间 开动时间 实质开动时间 价值开动时间 分 分 % 分 分 100% 分
OP5
OP4
OP3
OP2
OP1
O P3 O P2 O P1
所有设备的加工没有完成、 零件不会移动到下一个设备 瓶颈工序决定节拍
例）把多台机械加工设备用传送带来连接的生产线
OP3 OP1 OP2
更换零件
加工时间 120秒 89秒 78秒
计划节拍 134秒 103秒 96秒 134秒
停工待料
B
应该主要针对瓶颈工序 进行OEE管理。
早晚班会・吃饭休息・）
停止损失 速度损失
价值开动时间
不良損失
100%
负荷时间 价值开动时间
多少%
注意!理论周期（计划节拍）是什么？
记载在标准作业书中、作业的必需时间。 也就是=熟练的作业人员、在遵守要求质量、没有时间损失的作业时的 必需时间。 结合作业实际状态设定。(既生产实地测量也可以)
例）单台的机械加工设备
合計
１２０００
23,000分
理论生产时间＝∑(计划节拍×生产量）
为什么对以手工作业为主体的装配线 应用OEE是不合适的呢？
参考
手工作业为主体的装配线，比方说即使装配设备在 工序内存在，但装配线的频颈还是人的工作，工作的标 准时间成为了理论节拍。 在1个作业周期内，由于作业的次序和熟练度的不同、 作业速度的偏差，存在物品的取放、行走、搬运、目测监 视、修正调整、停工待料等的低附加值作业的损失、以及 由于各作业工序间的作业节拍不同，而产生的生产线平 衡损失(组成效率)等。 因为有这些用OEE不能反馈的损失，所以不能用OEE 来测量生产线全体的实力。
在同一条线中、生产节拍不同的产品时， 实质开动时间应该如何计算呢？
产品 A B 计划节拍 １３０秒 １００秒 生产数 １０００ ５０００
計画C/T ×生産数
216.7分 8,333.3分
C
D E ・・・
１７０秒
１５０秒 １６０秒 ・・・
３０００
２０００ １０００ ・・・
8,500分
5,000分 2,666.7分 ・・・
负荷时间－停止时间 *时间开动率＝ 负荷时间 理论周期×产量 *性能开动率＝ 生产时间
O 生产时间为实际生产时间
产量－不良数 *良品率＝ 产量
负荷时间・停止时间・理论周期・产量・不良数知道的话就能够计算
OEE？（来看看损失的构成！）
上班时间 负荷时间 开动时间
净开动时间＝计划节拍×产量
计划停止（计划保养・生产停止・
１ ２ 加工零件
作业内容 从A拿取零件安装在设备上
作业时间 11秒 1分23秒 7秒 1分41秒
B
A
３
从设备中把零件取出来放在B 合计（计划节拍）
就是说不包含徒劳无用的作业 例）「加工完成后作业人员没有 马上把零件取出」
例）拥有多台机械加工设备的自动搬运生产线
计划节拍
O P5 O P4
加工時間 待ち 搬送
＝ 87%
98.9% OEE= 81.9%
OEE的理解掌握→OEE向上活动
负荷时间
开动时间 实质开动时间 价值开动时间
不良损失 停止损失
1.故障停止损失 2.工艺调整损失 3.模具交换损失 4.小停工损失 5.速度降低损失 6.不良・返修损失 7.开机的损失
速度损失
如果知道了各个时间、 就可以计算OEE。
＝ 50%
产量－不良数 *良品率＝ ＝ 产量
400件－8件 400件 ＝ 98% OEE= 42.6%
案例二
公式：OEE2 = 时间负荷率×OEE1 （注：时间负荷率 = 计划工作时间÷日历时间 ）
318生产线当班工作时间为12h，班前计划停机10min，吃饭、 休息时间80min，设备故障、工艺调试停机30min。生产线各 工位周期如下表，本班生产了550个，报废2个，维修品数4个。 1 0.95min 螺钉机 OEE？
设备故障损失・准备调整损失・节拍 低下损失・作业充实度・质量损失・・
ＯＥＥ(设备综合效率)
OEE对人的 作业效率 是无法测量的
案例一
*时间开动率＝
负荷时间－停止时间 负荷时间
＝
460min－60min 460min
＝ 86.9%
*性能开动率＝
理论周期×产量
生产时间
＝
0.5min/件×400件
400min