无损检测介绍、检测内容、资质相关资料汇总
无损检测知识汇总
无损检测知识汇总无损检测概述无损检测，英文缩写为NDT （Non-destructive testing），就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。
从事无损检测的人员需要接受专业的培训，获得资质才能持证上岗。
各个国家、区域、机构针对无损检测培训资质认证均有不同的要求，受训前应该了解清楚，选择合适的标准、机构进行相关的培训与考核。
一、什么是无损检测？无损检测是工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反映了一个国家的工业发展水平，其重要性已得到公认。
我国在1978年11月成立了全国性的无损检测学术组织——中国机械工程学会无损检测分会。
此外，冶金、电力、石油化工、船舶、宇航、核能等行业还成立了各自的无损检测学会或协会；部分省、自治区、直辖市和地级市成立了省（市）级、地市级无损检测学会或协会；东北、华东、西南等区域还各自成立了区域性的无损检测学会或协会。
我国目前开设无损检测专业课程的高校有大连理科大学、西安工程大学、南昌航空大学等院校。
在无损检测的基础理论研究和仪器设备开发方面，我国与世界先进国家之间仍有较大的差距，特别是在红外、声发射等高新技术检测设备方面更是如此。
二、常用的无损检测方法射线照相检验(RT)、超声检测(UT)、磁粉检测(MT)和液体渗透检测(PT) 四种。
其他无损检测方法：涡流检测(ET)、声发射检测（AT）、热像/红外（TIR）、泄漏试验（LT）、交流场测量技术（ACFMT）、漏磁检验（MFL)、远场测试检测方法（RFT)等。
无损检测的应用特点1.不损坏试件材质、结构无损检测的最大特点就是能在不损坏试件材质、结构的前提下进行检测，所以实施无损检测后，产品的检查率可以达到100%。
但是，并不是所有需要测试的项目和指标都能进行无损检测，无损检测技术也有自身的局限性。
无损检测介绍、检测内容、资质相关资料汇总
无损检测相关资料一、什么是无损检测无损检测是工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反映了一个国家的工业发展水平，其重要性已得到公认。
中国在1978年11月成立了全国性的无损检测学术组织——中国机械工程学会无损检测分会。
此外，冶金、电力、石油化工、船舶、宇航、核能等行业还成立了各自的无损检测学会或协会；部分省、自治区、直辖市和地级市成立了省（市）级、地市级无损检测学会或协会；东北、华东、西南等区域还各自成立了区域性的无损检测学会或协会。
中国目前开设无损检测专业课程的高校有大连理工大学、西安理工大学、西安工程大学、南昌航空大学等院校。
在无损检测的基础理论研究和仪器设备开发方面，中国与世界先进国家之间仍有较大的差距，特别是在红外、声发射等高新技术检测设备方面更是如此。
二、常用的无损检测方法无损检测方法很多，据美国国家宇航局调研分析，其认为可分为六大类约70余种。
但在实际应用中比较常见的有以下五种，也就是我们所说的常规的无损检测方法：（一）常规无损检测方法目视检测Visual Testing （缩写 VT）；超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；射线检测Radiographic Testing（缩写 RT）；磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；渗透检测 Penetrant Testing （缩写 PT）；涡流检测 Eddy Current Testing （缩写 ET）；声发射 Acoustic emission （缩写 AE）；超声波衍射时差法 Time Of Flight Diffraction（缩写 TOFD）。
1、目视检测（VT）目视检测，是国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测第一阶段首要方法。
按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。
例如BINDT的PCN认证，就有专门的VT1、2、3级考核，更有专门的持证要求。
无损检测规定
无损检测规定无损检测规定无损检测是一种能够检测材料或构件内部的缺陷或损伤的非破坏性检测方法。
它通过使用各种物理、化学或其他方法，来检测和分析材料或构件内部的缺陷，以判断其性能、品质和可使用性。
为了保证无损检测的准确性和一致性，制定了以下无损检测规定。
1.无损检测人员资质和培训要求无损检测人员应具备相关领域的知识和技能，并通过相关培训和考试，获得相应的资质证书。
无损检测人员应定期参加进修和培训，更新知识和技术。
2.无损检测设备和工具要求无损检测设备和工具应具备相应的性能指标和质量要求。
具体要求包括设备的准确度、灵敏度、分辨率等。
设备和工具应有有效的检定和校准证书，定期进行检验和维护。
3.无损检测方法选择针对不同材料和构件的不同要求，应根据相关标准和规程选择合适的无损检测方法。
对于特殊材料和特殊构件，应进行相关前期试验和验证，确定最合适的无损检测方法。
4.无损检测操作规程无损检测应按照相关操作规程进行。
操作规程应包括检测前的准备工作、设备和工具的校验和检定、操作流程和步骤、数据处理和分析等内容。
操作规程应经过审批和授权，定期进行评审和更新。
5.无损检测记录和报告无损检测应进行记录和报告。
检测记录应包括检测日期、地点、设备和工具、材料和构件信息、操作步骤和结果等。
检测报告应包括检测结果、缺陷或损伤的类型、位置和大小、评估和分析、建议的修复和维护措施等内容。
检测记录和报告应签字确认，并妥善保存。
6.无损检测质量控制无损检测应建立完善的质量控制体系。
质量控制包括检测设备和工具的校验和检定、操作规程的评审和更新、人员资质的管理和培训等。
质量控制应定期进行内部和外部的审核和评估。
7.无损检测标准和规程的遵守无损检测应符合相关的国家标准和规程要求。
无损检测人员应了解和遵守相关的标准和规程，确保检测结果的准确性和可靠性。
以上是无损检测的规定，根据这些规定，可以保证无损检测的准确性和一致性。
无损检测在工业生产和质量控制中起着重要的作用，能够发现材料和构件内部的缺陷和损伤，预防事故的发生，保障产品质量和安全性。
NDT 无损检测知识大全
厚度和密度[物体材料的种类]、射线种类及其穿透距离。当物体中存在缺陷时，由于缺陷部 位的厚度和密度发生变化，穿过无缺陷完好部位和有缺陷部位的射线强度不同，因而使胶片 的感光程度不同，胶片处理后，就形成了黑白不同的影像。
射线照相法探伤是利用物质在密度不同、厚度不同时对射线的吸收程度不同(即使射 线的衰减程度不同),就会使零件下面的底片感光不同的原理，实现对材料或零件内部 质量的照相探伤。
一些其他信息，例如结构、性质、状态等，并试图通过测试掌握更多的信息。 无损评价(NDE)：是将进入或目前正在进入的新阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺
陷、探测试件的结构、性质、状态，还要获取更全面、更深刻的、更准确的综合信息， 例如缺陷的形状、尺寸、位置、取向、缺陷部位的金相组织、残余应力等。
常用常规无损检测方法 1. 射线检测（Radiographic,简称RT） 2. 超声波检测（Ultrasonic Testing,简称UT） 3. 磁粉检测（Magnetic Testing,简称MT） 4. 渗透检测（Penetrant Testing,简称PT） 5. 涡流检测（Eddy Current，简称ET） 6. 声发射检测（Acoustic Emission，简称AE）
射线检测主要适用于体积型缺陷，如气孔等的检测；在特定的条件下，也可检测裂纹、 未焊透、未熔合等缺陷。
无损检测介绍
无损检测无损检测（Nondestructive Testing，缩写就是NDT）,工作中也被叫做无损探伤。
是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种检测手段。
无损检测通常被称为无损评估（NDE，non-destructive evaluation），但从技术上讲，它们涵盖的领域略有不同。
NDE 方法通常用于更定量的测量，例如定位缺陷以及提供有关缺陷的测量信息，例如尺寸、形状和方向。
NDE 方法还用于确定材料的物理性能，例如成形性和断裂韧性。
传统的无损检测的方法比较常见的是以下的几种：1、目视检测（VT，Visual and Optical Testing）这是最基本的无损检测方法，范围从简单的肉眼目视检查到计算机控制的远程摄像系统。
这些设备能够自动识别和测量组件的特征。
2、射线照相法（RT，Radiographic Testing）工业射线照相涉及使用辐射穿透测试对象来识别缺陷或检查内部特征。
X 射线通常用于较薄或密度较小的材料，而伽马射线则用于较厚或较密的材料。
辐射穿过被检查的物体到达胶片等记录介质上，生成的阴影图可识别厚度和密度变化等特征。
3、超声波检测（UT，Ultrasonic Testing）该方法涉及将超高频声波传输到材料上，然后将其返回到接收器（可以在视觉显示器上呈现）。
如果材料特性存在缺陷或变化，这些反射将记录不同的声密度和速度。
最常见的UT 技术是脉冲回波。
4、磁粉检测（MT，Magnetic Particle Testing）该方法用于定位铁磁材料中的表面和近表面缺陷或缺陷。
感应磁场后，表面会撒上铁颗粒（干燥或悬浮在液体溶液中），这些铁颗粒也可能是有色或荧光的。
如果存在不连续性，它将扰乱磁场的流动并迫使部分磁场在表面泄漏，从而使检查人员能够明显地识别缺陷。
5、渗透检测（PT，Penetrant Testing）渗透检测法涉及用含有可见或荧光染料的溶液涂覆干净的测试物体。
无损检测项目及标准
无损检测（Non-Destructive Testing，简称NDT）是一种在不破坏被检测物体的情况下，通过对其进行探测和分析，以了解其内在质量、缺陷和性能的方法。
无损检测项目包括多种检测技术，如X射线无损检测、超声波无损检测、磁粉无损检测、渗透无损检测等。
这些检测项目各自有相应的标准规范。
以下是无损检测项目及部分相关标准：
1. X射线无损检测：X射线无损检测主要用于检测内部缺陷、结构组成等。
相关标准有：
- GB/T 7704-2017《无损检测X射线应力测定》
- GB/T 12604.2-2005《无损检测术语射线照相检测》
2. 超声波无损检测：超声波无损检测主要用于检测内部缺陷、厚度、强度等。
相关标准有：
- GB/T 5616-2014《无损检测应用导则》
- GB/T 11343-2008《无损检测接触式超声斜射检测》
- GB/T 12604.1-2005《无损检测术语超声检测》
3. 磁粉无损检测：磁粉无损检测主要用于检测表面缺陷。
相关标准有：
- GB/T 12604.3-2013《无损检测术语渗透检测》
- GB/T 12604.4-2005《无损检测术语声发射》
4. 渗透无损检测：渗透无损检测主要用于检测表面缺陷。
相关标准有：
- GB/T 12604.3-2013《无损检测术语渗透检测》
- GB/T 12604.4-2005《无损检测术语声发射》。
特种设备无损检测相关知识
特种设备无损检测相关知识1. 引言特种设备是指在生产、建设、使用等活动中具有一定危险性的设备，如压力容器、起重机械、锅炉等。
为了确保这些设备的安全性能和可靠性，无损检测技术应运而生。
本文将介绍特种设备无损检测的相关知识，包括无损检测的定义、分类、主要方法等内容。
2. 无损检测的定义和分类无损检测是指在不破坏被测物体的完整性和功能的前提下，利用物理学、力学和材料科学等原理和方法，检测和评定材料、构件或设备的内部和表面缺陷、性能和其他重要指标的一种技术。
根据检测方法的不同，无损检测可以分为以下几类：2.1 超声波检测（UT）超声波检测是利用材料对超声波的传播和反射特性进行检测和评价的方法。
它可以检测材料的内部缺陷，如裂纹、夹杂物等，并对其进行定量评估。
超声波检测在特种设备无损检测中应用广泛。
2.2 射线检测（RT）射线检测是利用射线通过被测物体并在摄影底片上形成影像的方法。
常用的射线包括X射线和γ射线。
射线检测可用于检测材料和构件的内部缺陷和表面不均匀性。
2.3 磁粉检测（MT）磁粉检测是利用磁场和铁磁材料的磁性特性进行检测的方法。
通过在被检测件表面施加磁场并撒上磁粉，可以观察到磁粉在缺陷处的聚集情况，从而判断是否存在缺陷。
磁粉检测常用于检测表面和近表面的裂纹和缺陷。
2.4 渗透检测（PT）渗透检测是利用涂覆在被检测表面上的可渗透液体的特性进行检测的方法。
当液体渗透到表面裂纹或孔隙中时，可以通过观察液体的渗透情况来判断是否存在缺陷。
渗透检测常用于检测表面缺陷，如裂纹、气孔等。
2.5 磁致伸缩检测（MFL）磁致伸缩检测是利用电磁感应原理进行检测的方法。
通过在被检测物体表面施加磁场，并观察磁致伸缩现象的变化来判断是否存在缺陷。
磁致伸缩检测常用于检测管道、储罐等设备的壁厚、质量和管道连接等方面的缺陷。
3. 无损检测的应用领域特种设备无损检测广泛应用于以下几个领域：3.1 压力容器检测压力容器是特种设备中常见的一种，其安全性和可靠性对生产过程和人身安全具有重要意义。
无损检测技术
无损检测技术无损检测技术是一种用于评估材料或构件内部缺陷和结构完整性的技术，它通过非破坏性方法来检测材料中的裂纹、孔洞、夹杂等缺陷，以及评估材料的力学性能、热性能和化学性能等。
无损检测技术广泛应用于工业、航空、航天、核能、交通运输等领域，对于确保产品和设备的安全性和可靠性具有重要意义。
无损检测技术可以分为多个类别，包括射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测等。
每种技术都有其独特的原理和应用范围，但它们都遵循着相同的基本原则：通过物理原理来探测材料内部的缺陷和结构特征。
射线检测是利用高能射线（如X射线、伽马射线）穿透材料，并通过检测射线在材料中的衰减和散射来评估材料内部的缺陷。
超声波检测则是利用超声波在材料中的传播和反射特性来检测材料内部的缺陷。
磁粉检测是利用磁场和磁粉的相互作用来检测铁磁性材料中的裂纹和夹杂。
渗透检测则是利用渗透剂渗透到材料表面的缺陷中，并通过显色剂显色来检测缺陷。
涡流检测则是利用涡流在材料中的产生和传播特性来检测材料表面的缺陷和裂纹。
无损检测技术的发展离不开先进的技术设备和专业的技术人员。
随着科技的进步，无损检测设备越来越智能化、自动化，能够更快速、准确地检测出材料中的缺陷。
同时，专业的技术人员需要具备丰富的经验和知识，能够根据不同的材料和检测要求选择合适的检测方法和参数，并进行准确的数据分析和评估。
无损检测技术是一种重要的技术手段，它能够有效地评估材料或构件的内部缺陷和结构完整性，为产品的安全性和可靠性提供保障。
随着科技的不断发展，无损检测技术将会在更多的领域得到应用，为人们的生活和工作带来更多的便利和保障。
在工业生产过程中，无损检测技术不仅可以用于产品制造阶段的检测，还可以用于产品使用过程中的定期检测和维护。
通过对产品进行定期检测，可以及时发现潜在的缺陷和问题，避免事故的发生，延长产品的使用寿命。
同时，无损检测技术还可以用于评估产品的性能和可靠性，为产品的改进和优化提供依据。
无损检测报告
无损检测报告意味着在不破坏被测物品的情况下，通过特殊的仪器和技术手段，对被测物品进行全面、准确的检测和评估。
这种技术广泛应用于航空、航天、石油化工、矿业、桥梁建设等领域，为确保工程质量和安全提供了重要保障。
通常包括被测物品的基本信息、检测方法和设备、检测结果、结论与建议等几个部分。
首先，基本信息部分介绍了被测物品的名称、规格、数量以及检测单位和责任人等信息，以确保后续检测工作的准确性和可追溯性。
紧接着是检测方法和设备部分，详细描述了采用的无损检测方法和所使用的设备。
无损检测方法有许多种，常见的包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、X射线检测等。
不同的方法适用于不同类型的被测物品，具体选择哪种方法需要根据被测物品的性质和实际情况进行决策。
设备的选用也至关重要，只有使用高质量且符合规范的设备，才能保证检测结果的准确性和可靠性。
随后是检测结果部分，详细叙述了检测过程中获得的数据和评估结果。
通过各种无损检测方法获取的数据，可以反映被测物品的内部结构、组织状态、缺陷情况等重要信息。
这些数据经过专业人员的分析和评估，得出相应的结论。
例如，通过超声波检测可以确定焊接接头的质量；通过磁粉检测可以发现金属表面裂纹；通过X射线检测可以检测到混凝土结构中的空洞等。
这些评估结果为后续的修复和维护工作提供了科学依据。
最后，通常会给出相应的结论和建议。
结论部分对检测结果进行综合分析，并对被测物品的整体性能和可靠性进行评估。
根据评估结果，会提出相应的建议，例如修复措施、使用条件改善、替代方案等，以保障被测物品的安全运行。
的编写需要专业人员具备丰富的实践经验和深厚的技术功底。
准确全面的报告可以为工程质量和安全提供有力支持，为修复工作的开展提供指导。
因此，在选择无损检测服务供应商时，必须考虑其专业资质和技术实力。
总之，是工程质量控制和安全保障的重要工具。
通过高效、准确的无损检测技术，全面评估被测物品的状态和性能。
编写详实的检测报告，可以为后续的修复和维护工作提供重要依据。
无损检测是什么
无损检测是什么
无损检测技术作为一种新兴的检测技术，具备有以下优点：无需大量试剂；不需前处理工作，试样制作简单；即使检测，在线检测；不损伤样品，无污染等等。
无损检测技术在工业上的应用十分广泛，如航空航天、核工业、机械工业、石油化工、铁道和高速火车、汽车、压力容器、特种设备、以及海关检查等等。
无损检测目前已不单单局限于工业检测，在食品加工方面，例如加工品质的变化、材料选购等等。
无损检测技术食品加工领域里，从材料的选购、加工过程等品质变化过程等，不仅可帮企业起到保证食品质量，还能帮企业降低生产成本、提高成品质量
特点：
1、非破坏性
非破坏性，是指在获得检测结果的同时，除了剔除不合格品外，不损失零件。
因此，检测规模不受零件多少的限制，既可抽样检验，又可在必要时采用普检。
因而，更具有灵活性（普检、抽检均可）和可靠性。
2、互容性
互容性，即指检验方法的互容性，即：同一零件可同时或依次采用不同的检验方法；而且又可重复地进行同一检验。
这也是非破坏性带来的好处。
3、动态性
动态性，这是说，无损探伤方法可对使用中的零件进行检验，而且能够适时考察产品运行期的累计影响。
因而，可查明结构的失效机理。
4、严格性
严格性，是指无损检测技术的严格性。
首先无损检测需要专用仪器、
设备；同时也需要专门训练的检验人员，按照严格的规程和标准进行操作。
5、检验结果的分歧性
检验结果的分歧性，不同的检测人员对同一试件的检测结果可能有分歧。
特别是在超声波检验时，同一检验项目要由两个检验人员来完成。
需
要“会诊”。
无损检测二级
无损检测二级简介无损检测（Non-Destructive Testing，简称NDT）是一种用于检测材料和结构内部缺陷的技术。
无损检测二级是对无损检测技术的进一步深入研究和应用的层次。
本文将介绍无损检测二级的定义、相关技术、应用领域以及该层次的培训和资质认证。
定义无损检测二级是指在无损检测领域具有一定经验和技能，能够独立完成无损检测任务，能够解读并分析无损检测结果，能够评估检测结果的准确性和可靠性的专业人员。
相关技术无损检测二级需要掌握多种无损检测技术，包括但不限于以下几种：超声波检测（Ultrasonic Testing，简称UT）超声波检测是利用超声波在材料中传播的特性来检测材料内部的缺陷或变化的方法。
通过发送超声波脉冲并接收返回的信号，可以获取材料的厚度、缺陷位置、大小和形态等信息。
射线检测（Radiographic Testing，简称RT）射线检测利用射线（如X射线或γ射线）穿透材料并通过感光介质或侦测器进行记录和分析。
通过观察材料中的暗影或缺陷，可以判断材料内部是否存在缺陷。
磁粉检测（Magnetic Particle Testing，简称MT）磁粉检测利用在材料中产生磁场，通过观察材料表面上磁粉的分布情况来检测材料中的表面缺陷或裂纹。
磁粉检测适用于导电材料和铁磁材料。
渗透检测（Liquid Penetrant Testing，简称PT）渗透检测利用液体渗透剂在材料表面的缺陷中渗透，并通过涂覆显像剂进行观察和分析。
渗透检测适用于各种材料，尤其是非金属材料。
应用领域无损检测二级的技术广泛应用于各个行业和领域，包括但不限于以下几个方面：制造业在制造业中，无损检测二级可以用于检测焊接接头、铸件、锻件等制造过程中可能存在的缺陷，确保产品的质量和安全性。
航空航天在航空航天领域，无损检测二级可以用于飞机结构、发动机和航空航天设备的检测，确保其在飞行中的安全性和可靠性。
石油化工在石油化工行业，无损检测二级可以用于检测管线、储罐、设备等的腐蚀、裂纹等缺陷，及时发现并修复问题，确保生产安全和环境保护。
无损检测知识点总结
无损检测知识点总结导言无损检测是现代工程领域中一项非常重要的技术，它通过使用一系列的检测方法和设备，来对材料和构件进行检测，以发现其中可能存在的缺陷和问题。
无损检测方法可以帮助工程师和技术人员及时发现并解决问题，确保工程的安全性和可靠性。
本文将对无损检测的基本知识点进行总结，包括常用的无损检测方法、设备及应用实例等。
一、无损检测方法无损检测方法是指在不破坏被检测材料的前提下，利用物理、化学、超声波、磁力学、光学以及计算机技术等方法进行对被检测材料缺陷的检测。
目前常用的无损检测方法主要包括以下几种：1. 超声波检测（UT）超声波检测是利用超声波在被检材料中传播的变化规律，来检测材料中的缺陷。
通过测量超声波的传播速度和反射波的能量，可以获取材料内部的缺陷信息，如裂纹、气泡、夹杂物等。
超声波检测方法可以分为接触式超声波检测和非接触式超声波检测两种。
2. 射线检测（RT）射线检测是利用射线照射被检材料，通过测量射线的衰减和散射来检测材料中的缺陷。
射线检测方法可以分为X射线检测和γ射线检测两种，常用于金属材料中裂纹、气泡等缺陷的检测。
3. 磁粉检测（MT）磁粉检测是利用磁场对被检材料进行磁化，并在磁场下添加磁粉颗粒，通过观察磁粉颗粒在被检材料表面的分布情况，来检测材料中的缺陷。
磁粉检测方法可以快速、高效地检测材料表面和近表面的缺陷，如裂纹、疲劳等。
4. 涡流检测（ET）涡流检测是利用涡流流动的规律，对被检材料进行缺陷检测。
当电磁场作用于导电材料时，会在材料中产生涡流，通过测量涡流的衰减和变化，可以发现材料中的缺陷。
涡流检测方法通常用于金属材料中的裂纹、夹杂物等缺陷的检测。
5. 磁记号检测（MPI）磁记号检测是利用磁场对被检材料进行磁化，并在磁场中添加磁记号液体，通过观察磁记号液体在材料表面的分布情况，来检测材料中的缺陷。
磁记号检测方法通常用于金属材料中裂纹、焊缝、表面夹杂物等缺陷的检测。
6. 热红外检测（IRT）热红外检测是利用红外热像仪和红外热辐射技术，对被检材料进行缺陷检测。
无损检测基础知识
《无损检测》1，无损检测有哪几大类？各类方法包含那些内容？答：射线探伤法，超声波探伤法，磁粉探伤法。
：①射线探伤(radiographic testing)。
利用X射线或γ射线在穿透被检物各部分时强度衰减的不同，检测被检物的缺陷。
若将受到不同程度吸收的射线投射到X射线胶片上，经显影后可得到显示物体厚度变化和内部缺陷情况的照片。
如用荧光屏代替胶片，可直接观察被检物体的内部情况。
②超声检测(ultrasonic testing)。
利用物体自身或缺陷的声学特性对超声波传播的影响，来检测物体的缺陷或某些物理特性。
在超声检测中常用的超声频率为0.5～5兆赫（MHz）。
最常用的超声检测是脉冲探伤。
③磁粉探伤(magnetic testing)。
通过磁粉在物体缺陷附近漏磁场中的堆积来检测物体表面或近表面处的缺陷，被检测物体必须具有铁磁性。
此外，中子射线照相法、激光全息照相法、超声全息照相法、红外检测、微波检测等无损检测新技术也得到了发展和应用。
2，机械零件：铸件，焊接件，棒材，管材中各自常见的缺陷是什么？答：铸件是金属液注入铸模中冷却凝固而成的，铸件中常见缺陷有气孔、缩孔、夹杂和裂纹等；焊接件常见的有夹渣、气孔、咬边、未焊透、裂纹等；管材的有砂眼，缩孔，裂缝、缝隙、裂隙，夹杂物。
3，射线检测方法有哪几种？各种方法包含哪些内容？答：Χ射线照相检测法、透视检测法、γ 射线检测法、其他几种新型射线检测方法，非常规检测技术。
4，简述射线的性质。
答：x射线的性质，穿透作用穿透作用是指X射线通过物质时不被吸收的能力，荧光作用，感光作用；r射线，γ 射线具有比X射线还要强的穿透能力。
当γ 射线通过物质并与原子相互作用时会产生光电效应、康普顿效应和正负电子对三种效应。
原子核释放出的γ 光子与核外电子相碰时，会把全部能量交给电子，使电子电离成为光电子，此即光电效应。
由于核外电子壳层出现空位，将产生内层电子的跃迁并发射X射线标识谱。
无损检测报告的内容包括
无损检测报告的内容包括1.引言本报告旨在对被测对象进行无损检测，并给出详细的检测结果和分析。
无损检测是一种非破坏性检测方法，通过使用X射线、超声波、磁粉、涡流等技术，对被测对象进行检测而不会对被检测物体造成任何损伤。
本报告将详细介绍被检测对象、检测方法、检测结果和分析。
2.被检测对象介绍被检测对象为一台工业设备，主要由A部分和B部分组成。
A部分是运动部件，负责传动工作；B部分是控制部件，负责设备控制和监测。
被检测对象的材料为钢制，用途是进行某一特定工艺的加工。
3.检测方法本次无损检测采用以下几种方法：3.1 X射线检测通过使用X射线技术，可以探测被检测对象内部的缺陷，如裂纹、气孔等。
X射线产生器会发出一束X射线，通过被检测对象后，被测物体会将部分X射线吸收或散射，通过探测器可以得到一张X射线图像，进而分析其中的缺陷。
3.2 超声波检测超声波检测是使用超声波的传导、反射和散射特性来检测被测物体内部的缺陷。
超声波探头会发射超声波，通过被测物体，接收到回波信号后通过分析波形和信号的变化，可以确定被测物体的内部结构是否存在缺陷。
3.3 磁粉检测磁粉检测是利用被检测物体表面的磁场分布及其对磁粉的吸附来检测缺陷的一种方法。
被测物体表面会涂覆一层磁粉，在外加磁场作用下，如果被测物体内部存在裂纹或气孔等缺陷，磁粉会在这些缺陷处被吸附形成磁粉斑点，通过观察磁粉斑点可以判断被检测对象是否存在缺陷。
3.4 涡流检测涡流检测是利用涡流感应原理，通过外加电磁场激发被测物体中感应出涡电流，并通过检测涡流的变化来判断被检测物体是否存在缺陷。
涡流电流的幅值和相位变化可以在示波器上显示，通过分析这些信号可以得出被检测对象的缺陷情况。
4.检测结果和分析根据以上的检测方法，我们对被检测对象进行了全面的无损检测，并得出以下结果和分析：4.1 X射线检测结果通过X射线检测，我们发现被检测对象内部没有明显的裂纹和气孔等缺陷，结构完整，可以正常工作。
无损检测工程施工资质
一、无损检测工程施工资质的认定1. 国家相关部门：根据《中华人民共和国特种设备安全法》和《中华人民共和国质量法》等相关法律法规，无损检测工程施工资质由国家特种设备安全监督管理部门负责认定。
2. 地方相关部门：地方特种设备安全监督管理部门负责对本行政区域内无损检测工程施工资质的认定和监管。
二、无损检测工程施工资质的条件1. 企业法人资格：申请单位应具备独立法人资格，能够承担相应的法律责任。
2. 注册资本：申请单位注册资本应满足相关法律法规要求，一般为100万元以上。
3. 人员资质：申请单位应拥有一定数量的专业技术人员，包括无损检测工程师、检测员等。
其中，无损检测工程师应具备相关专业技术职称，检测员应持有相应资质证书。
4. 设备设施：申请单位应具备符合国家标准、行业标准的检测设备、仪器，并保证设备正常运行。
5. 质量管理体系：申请单位应建立健全质量管理体系，确保检测工作的质量。
6. 检测业绩：申请单位应具备一定的无损检测工程检测业绩，证明其检测能力。
7. 诚信记录：申请单位应具有良好的社会信誉和诚信记录。
三、无损检测工程施工资质的分类1. 甲类资质：具备较强的无损检测技术能力，能够承担各类无损检测工程。
2. 乙类资质：具备一定的无损检测技术能力，能够承担一般无损检测工程。
3. 丙类资质：具备初级无损检测技术能力，能够承担简单无损检测工程。
四、无损检测工程施工资质的申报与审批1. 申报：申请单位按照相关规定，向所在地特种设备安全监督管理部门提交申报材料。
2. 审批：特种设备安全监督管理部门对申报材料进行审核，符合条件的颁发无损检测工程施工资质证书。
3. 监管：颁发资质证书后，相关部门对申请单位进行日常监管，确保其合规经营。
总之，无损检测工程施工资质是施工单位在无损检测工程领域开展业务的必备条件。
具备相应资质的施工单位，能够为客户提供高质量、高效率的无损检测服务，为工程质量和安全保驾护航。
无损检测相关要求
⽆损检测相关要求⽆损检测相关要求⽬前，公司所施⼯的项⽬普遍存在的现象，⽆损检测制约着管道系统试压进度⼯作及交⼯资料整理⼯作。
所以，管道安装⼯程的⽆损检测⼯作需要加⼤⼒度做好管理⼯作。
⼀．⽆损检测内容：（⼀）射线检验（RT）射线检验（RT）按照射线源的不同分为X射线、γ射线。
其主要特点有：1、射线照相法⽤底⽚作为记录介质，可以直接得到缺陷的直观图象，且可以长期保存。
通过观察底⽚能够⽐较准确地判断出缺陷的性质、数量、尺⼨和位置。
2、射线照相法容易检出那些形成局部厚度差的缺陷。
对⽓孔和夹渣之类缺陷有很⾼的检出率，对裂纹类缺陷的检出率则受透照⾓度的影响。
3、射线照相法适⽤于⼏乎所有材料，它对试件的形状、表⾯粗糙度没有严格要求。
（⼆）超声波检验（UT）与射线检测⽅法相⽐，它具有成本低、操作⽅便、检测厚度⼤，对⼈体及环境⽆害的特点，特别对裂纹、未熔合等⾼危险性的⾯状缺陷有较⾼的检测灵敏度。
但也有判断缺陷不直观，难以定性和受操作者技术⽔平、经验、责任⼼的影响等缺点。
在焊接结构（产品）的质量检验与控制过程中，常常是射线与超声波配合使⽤，以提⾼检测结果的可靠性。
（三）磁粉检验（MT）磁粉检测是⽤来检查焊缝及热影响区的表⾯和近表⾯缺陷，磁粉检测仅适⽤于铁磁性材料，对于有⾊⾦属、奥⽒体钢、⾮⾦属不能采⽤。
（四）渗透检测（PT）渗透检测包括着⾊法和荧光法两种。
渗透检测是检查⼯件或材料表⾯缺陷的⼀种⽅法，它不受材料磁性的限制，除多孔材料外，⼏乎⼀切材料的表⾯缺陷都可以采⽤此法，但操作⼯序⽐较复杂。
⼆、与⽆损检测相关的规范及要求GB50235-1997《⼯业⾦属管道⼯程施⼯及验收规范》根据其7.4.3条要求：管道焊缝检验的射线检测数量应符合下列规定：（⼀）100%检测⽐例的对接焊缝，质量等级不低于Ⅱ级：1．输送剧毒液体的管道；2．输送设计压⼒≥10 Mpa或设计压⼒≥4Mpa且设计温度≥400℃的可燃流体、有毒流体的管道；3．输送设计压⼒≥10 Mpa且设计温度≥400℃的⾮可燃流体、⽆毒流体的管道；4．设计温度＜-29℃的低温管道;5．设计⽂件要求进⾏的100%检测⽐例的管道。
管道、焊缝、材料无损检测大全，咱们一次看个够！
管道、焊缝、材料无损检测大全，咱们一次看个够！一：在压力管道领域，一般来说，RT（射线）,UT（超声）一般用来检测焊接接头内部缺陷，MT（磁粉）,PT（渗透）,ET（涡流）用来检测材料表面或者近表面缺陷。
故SH3501要求对SHA1/SHA2、SHB1/SHB2级管道对焊接头要求既RT/UT，又PT/MT就是这个道理，全面把控嘛！二：RT（射线）很强大，但不能用于多层材料，否则都是线，啥都看不到。
而且放射源要保存好，保存好，保存好！三：UT（超声）木有底片，在讲究资料完备的中国工程建设行业，其应用广泛性不如RT。
有个片子出了问题随时可以查你嘛！当然，复杂构件也不好用，道理你懂的。
四：PT（渗透）不适合于多孔材料，显象剂一涂，乌漆嘛红一片，啥都看不出来了。
但对于钢铁，还是很适合的。
五：MT（磁粉）不能用于非铁磁性材料，比如不锈钢、镍基合金。
没的磁性，无法观察。
六：ET（涡流）只适用于导电金属材料或能感生涡流的非金属材料的检测，便于高速自动化。
常用于钢管的制造过程检测。
施工现场一般看不到它。
好了，下面介绍正文：五大常规无损检测技术：射线检测（Radiographic Testing）、超声检测（Ultrasonic T esting）、磁粉检测（Magnetic Particle Testing）、渗透检测（Penetrant Testing）、涡流检测（Eddy Current Testing）。
一：射线检测（RT）的原理和特点射线检测（Radiographic T esting），业内人士简称RT，是工业无损检测（Nondestructive Testing）的一个重要专业门类。
射线检测主要的应用是探测工件内部的宏观几何缺陷。
按照不同特征，可将射线检测分为多种不同的方法，例如：X射线层析照相（X-CT）、计算机射线照相技术（CR）、射线照相法，等等。
下图：第一行左起一：固定式磁粉探伤机；第一行左起二：射线检测室的防护屏蔽门。
无损检测技术概述
概述无损检测的定义：无损检测是指在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。
常用的无损检测方法有射线检测（简称RT）、超声检测（简称UT）、磁粉检测（简称MT）、渗透检测（简称PT）。
这四种方法是承压类特种设备制造质量检验和在用检验最常用的无损检测方法。
其中RT和UT 主要用于探测试件内部缺陷，MT和PT主要用于探测试件表面缺陷。
其他用于承压类特种设备的无损检测方法有涡流检测（ECT）、声发射检测（AE）、衍射时差法超声检测（TOFD）、X射线数字成像检测（DR）等1.1 无损检测目的及应用特点（1）无损检测目的①保证产品质量②保障使用安全③改进制造工艺④降低生产成本（2）无损检测应用特点①无损检测要与破坏性检测相配合②正确选用实施无损检测的时机③选用最适当的无损检测方法④综合应用各种无损检测方法1.2 无损检测技术的发展阶段第一阶段称为无损探伤（NDI）。
其主要作用就是在不损伤材料和设备产品的前提下，检出内、外部缺陷，以满足设备工程设计的强度要求，这是无损检测技术发展的初级阶段，其主要特征是以质量控制为中心。
第二阶段称为无损检测（NDT）。
对于工业发达国家来说，该阶段始于上个世纪70年代，其任务不仅是检测设备产品的内外部缺陷，而且测定材料和焊缝的组织结构，如晶粒度、石墨形态、金相组织、硬度和残余应力水平；同时还测定各种过工艺参数诸如温度、压力、粘度和密度等。
这时的无损检测技术表现为系统性质量控制概念，远比第一阶段具有更为丰富的内涵。
第三阶段称为无损评价（NDE）。
由于设计水平的不断提高，断裂力学等学科技术的发展和推广，以及极限设计寿命思想的进步和实用化，因此要求无损检测技术不仅能检出危险缺陷，而且要对缺陷进行定性，并测定其自身高度（通常指壁厚方向的尺寸），以便采用断裂力学对带缺陷设备的安全性和使用寿命进行评价。
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无损检测相关资料一、什么是无损检测无损检测是工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反映了一个国家的工业发展水平，其重要性已得到公认。
中国在1978年11月成立了全国性的无损检测学术组织——中国机械工程学会无损检测分会。
此外，冶金、电力、石油化工、船舶、宇航、核能等行业还成立了各自的无损检测学会或协会；部分省、自治区、直辖市和地级市成立了省（市）级、地市级无损检测学会或协会；东北、华东、西南等区域还各自成立了区域性的无损检测学会或协会。
中国目前开设无损检测专业课程的高校有大连理工大学、西安理工大学、西安工程大学、南昌航空大学等院校。
在无损检测的基础理论研究和仪器设备开发方面，中国与世界先进国家之间仍有较大的差距，特别是在红外、声发射等高新技术检测设备方面更是如此。
二、常用的无损检测方法无损检测方法很多，据美国国家宇航局调研分析，其认为可分为六大类约70余种。
但在实际应用中比较常见的有以下五种，也就是我们所说的常规的无损检测方法：（一）常规无损检测方法目视检测Visual Testing （缩写VT）；超声检测Ultrasonic Testing（缩写UT）；射线检测Radiographic Testing（缩写RT）；磁粉检测Magnetic particle Testing（缩写MT）；渗透检测Penetrant Testing （缩写PT）；涡流检测Eddy Current Testing （缩写ET）；声发射Acoustic emission （缩写AE）；超声波衍射时差法Time Of Flight Diffraction（缩写TOFD）。
1、目视检测（VT）目视检测，是国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测第一阶段首要方法。
按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。
例如BINDT的PCN认证，就有专门的VT1、2、3级考核，更有专门的持证要求。
经过国际级的培训，其VT检测技术会比较专业，而且很受国际机构的重视。
VT常常用于目视检查焊缝，焊缝本身有工艺评定标准，都是可以通过目测和直接测量尺寸来做初步检验，发现咬边等不合格的外观缺陷，就要先打磨或者修整，之后才做其他深入的仪器检测。
例如焊接件表面和铸件表面较多VT做的比较多，而锻件就很少，并且其检查标准是基本相符的。
2、射线照相法（RT）是指用X射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。
射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。
射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下：a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确；b.检测结果有直接记录，可长期保存；c. 对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检；d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏度也会下降；e.适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等；f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难；g.检测成本高、速度慢；h.具有辐射生物效应，能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。
总的来说，RT的特性是——定性更准确，有可供长期保存的直观图像，总体成本相对较高，而且射线对人体有害，检验速度会较慢。
3、超声波检测（UT）超声波检测的定义：通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的超波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。
超声波工作的原理：主要是基于超声波在试件中的传播特性。
a.声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；b.超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；c.改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；d.根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。
超声波检测的优点：a.适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测；b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。
如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；c.缺陷定位较准确；d.对面积型缺陷的检出率较高；e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。
超声波检测的局限性：a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究；b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难；c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响；d.材质、晶粒度等对检测有较大影响；e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。
超声检测的适用范围： a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料；b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等；c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等；d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米；e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。
4、磁粉检测（MT）磁粉检测的原理：铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出磁粉不连续性的位置、形状和大小。
磁粉检测的适用性和局限性： a.磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄（如可检测出长0.1mm、宽为微米级的裂纹），目视难以看出的不连续性。
b.磁粉检测可对原材料、半成品、成品工件和在役的零部件检测，还可对板材、型材、管材、棒材、焊接件、铸钢件及锻钢件进行检测。
c.可发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷。
d.磁粉检测不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜、铝、镁、钛等非磁性材料。
对于表面浅的划伤、埋藏较深的孔洞和与工件表面夹角小于20°的分层和折叠难以发现。
5、渗透检测（PT）液体渗透检测的基本原理：零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透剂后，在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂，同样，在毛细管的作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下（紫外线光或白光），缺陷处的渗透液痕迹被现实，（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
渗透检测的优点：a.可检测各种材料，金属、非金属材料；磁性、非磁性材料；焊接、锻造、轧制等加工方式；b.具有较高的灵敏度（可发现0.1μm宽缺陷）c.显示直观、操作方便、检测费用低。
渗透检测的缺点及局限性：a.它只能检出表面开口的缺陷；b.不适于检查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件；c.渗透检测只能检出缺陷的表面分布，难以确定缺陷的实际深度，因而很难对缺陷做出定量评价。
检出结果受操作者的影响也较大。
6、涡流检测（ET）涡流检测的基本原理：将通有交流电的线圈置于待测的金属板上或套在待测的金属管外（见图）。
这时线圈内及其附近将产生交变磁场，使试件中产生呈旋涡状的感应交变电流，称为涡流。
涡流的分布和大小，除与线圈的形状和尺寸、交流电流的大小和频率等有关外，还取决于试件的电导率、磁导率、形状和尺寸、与线圈的距离以及表面有无裂纹缺陷等。
因而，在保持其他因素相对不变的条件下，用一探测线圈测量涡流所引起的磁场变化，可推知试件中涡流的大小和相位变化，进而获得有关电导率、缺陷、材质状况和其他物理量（如形状、尺寸等)的变化或缺陷存在等信息。
但由于涡流是交变电流，具有集肤效应，所检测到的信息仅能反映试件表面或近表面处的情况。
应用：按试件的形状和检测目的的不同，可采用不同形式的线圈，通常有穿过式、探头式和插入式线圈3种。
穿过式线圈用来检测管材、棒材和线材，它的内径略大于被检物件，使用时使被检物体以一定的速度在线圈内通过，可发现裂纹、夹杂、凹坑等缺陷。
探头式线圈适用于对试件进行局部探测。
应用时线圈置于金属板、管或其他零件上，可检查飞机起落撑杆内筒上和涡轮发动机叶片上的疲劳裂纹等。
插入式线圈也称内部探头，放在管子或零件的孔内用来作内壁检测，可用于检查各种管道内壁的腐蚀程度等。
为了提高检测灵敏度，探头式和插入式线圈大多装有磁芯。
涡流法主要用于生产线上的金属管、棒、线的快速检测以及大批量零件如轴承钢球、汽门等的探伤（这时除涡流仪器外尚须配备自动装卸和传送的机械装置）、材质分选和硬度测量，也可用来测量镀层和涂膜的厚度。
优缺点：涡流检测时线圈不需与被测物直接接触，可进行高速检测，易于实现自动化，但不适用于形状复杂的零件，而且只能检测导电材料的表面和近表面缺陷，检测结果也易于受到材料本身及其他因素的干扰。
7、声发射AE是一种新增的无损检测方法，通过材料内部的裂纹扩张等发出的声音进行检测。
主要用于检测在用设备、器件的缺陷即缺陷发展情况，以判断其良好性。
TOFD技术于20世纪70年代由英国哈威尔的国家无损检测中心silk博士首先提出，其原理源于silk博士对裂纹尖端衍射信号的研究。
在同一时期我国中科院也检测出了裂纹尖端衍射信号，发展出一套裂纹测高的工艺方法，但并未发展出现在通行的TOFD检测技术。
TOFD技术首先是一种检测方法，但能满足这种检测方法要求的仪器却迟迟未能问世。
详细情况在下一部分内容进行讲解。
TOFD要求探头接收微弱的衍射波时达到足够的信噪比，仪器可全程记录A扫波形、形成D扫描图谱，并且可用解三角形的方法将A扫时间值换算成深度值。
而同一时期工业探伤的技术水平没能达到可满足这些技术要求的水平。
直到20实际90年代，计算机技术的发展使得数字化超声探伤仪发展成熟后，研制便携、成本可接受的TOFD检测仪才成为可能。
但即便如此，TOFD仪器与普通A超仪器之间还是存在很大技术差别。
8、超声波衍射时差法TOFD是一种依靠从待检试件内部结构（主要是指缺陷）的“端角”和“端点”处得到的衍射能量来检测缺陷的方法，用于缺陷的检测、定量和定位。
（二）非常规无损检测方法泄漏检测Leak Testing（缩写LT）；衍射波时差法超声检测技术Time of Flight Diffraction （缩写ToFD）；导波检测Guided Wave Testing；还有许多许多…无损检测工程专业承包企业资质等级标准无损检测专业承包企业资质分为一级、二级、三级。