mastercam 二维加工与线架加工
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（6）曲线打断成线段的误差值 当串连的几何图素为 任意空间方位的圆弧或样条曲线时，由系统进行线性 化处理。取值的大小主要由零件加工精度所决定。
9.1.2 外形铣削加工
（7）3D曲线的最大深度变化量 设置一个总 量，使得在刀具补偿期间，在相邻图素的端点 处产生较平滑的图素连接。
（8）XY方向预留量 用于设置本次操作完成 后，是否需要在工件的XY轴方向上留出一定 的加工余量 。
9.1.4 全圆铣削加工
2．全圆铣削参数设 置（续）
（6）粗铣设置 对于 无下刀孔的全圆铣削， 应安排粗铣加工。
9.1.4 全圆铣削加工
2．全圆铣削参数设 置（续）
（7）XY平面多次铣削 设置 此项设置可参考图 示，本例中之所以将粗 切次数设置为“0”，是 为了简化刀具路径，刀 具完成螺旋线下刀后只 需走到精修前的边界上 粗铣一周后即可开始精 铣加工。
（2）高度设置 包括“安全高度”、“参考高度”、 “工件表面”和“深度”4项。
1）“安全高度”用于指定孔加工循环中的初始平面 高度 。
2）“参考高度”用于指定孔加工循环中的R点平面高 度。
3）“工件表面”用于设置工件的上表面高度。 4）“深度”用于设置钻孔的深度。
9.1.3 钻孔加工
3．钻孔参数设置（续）
9.1.3 钻孔加工
2．点的选择（续） （5）在圆弧面（Mask on arc） 按下“在圆弧面”
按钮，在绘图区选取一个圆弧作为限定圆弧的直径， 然后可窗选屏幕图素。 （6）图样 选中“图样”复选框，可以通过选择“选 取栅格点”单选钮，以栅格方式定义点的排列，也可 以通过选择“圆周点”单选钮，以圆周点方式定义点 的排列。 （7）选择上次 单击“选择上次“按钮，可以选择上 一次选取的点及其排列方式。
（1）公差设定 （2）过滤的点数 （3）单向过滤 （4）增加圆弧过滤
9.1.3 钻孔加工
1．钻孔加工实例 假定要在如图所示
零件的基础上，在 完成5边形外形铣 削的操作之后，再 在其4角距各边 10mm处钻4个 φ10mm的孔。
9.1.3 钻孔加工
2．点的选择
（1）手动选取 直接在屏幕上捕捉要钻孔的定位 点。
2）参考高度是为开始下一个刀具路径前刀具回退的 位置。
3）进给下刀位置是指刀具由快速进给转为切削进给 的高度位置。
4）工件表面是指工件上表面的位置。 5）深度是指刀具最后加工的深度。
9.1.1 面铣削加工
（2）线性公差 当串连的图素为曲线时，可以设置线 性公差的值。
（3）Z方向的预留量 用于输入零件在Z轴方向的预留 量。
（4）Z轴分层铣深 当零件在Z轴方向加工余量较大时， 需设置Z向分层铣削。
（5）校刀位置 可以选择为“刀尖”，也可选择为 “球心” 。
（6）刀具在转角处走圆 有“无”、“尖角”和“全 部”3个选项。
9.1.1 面铣削加工
（7）切削方式 有“双向”、“单向-顺铣“、“单 向-逆铣”和“一刀式”4个选项。
1．外形铣削实例 按图所示绘制零
件的实体模型并 设置工件毛坯。
9.1.2 外形铣削加工
“外形 加工 参数” 选项 卡
9.1.2 外形铣削加工
2．外形加工参数 设置
（1）外形铣削类 型
（2）补正型式 （3）补正方向 （4）最佳化 （5）寻找相交性
（6）曲线打断成线段的 误差值 （7）3D曲线的最大深 度变化量 （8）XY方向预留量 （9）Z方向预留量
（3）补正方向 可以设置为左刀补，也可设置为右刀 补，与切削方式的选择相关 。
9.1.2 外形铣削加工
（4）最佳化 选择“控制器”补偿时，为了避免在内 拐角处存在小或等于刀具半径的圆弧而引起机床过切 报警，可以选中此复选框。
（5）寻找相交性 选中此复选框，当串连的几何图形 出现相交时，只在封闭路径上产生刀具轨迹。
可以设置直线进刀段与下一运动段是相切还是垂直。 （4）退刀选项栏 单击进/退刀栏之间的按钮，进刀设置的结果
自动传递到退刀选项栏。 （5）调整轮廓的起始（或终止）位置 通过此项设置，可增加
一段直线进刀段或退刀段。
9.1.2 外形铣削加工
8．程式过滤
可以在给定的公差范围 之内清除不必要的刀具 移动，实现刀具路径的 优化，减少程序段的数 目。
实体模型及毛坯
9.1.1 面铣削加工
2．“刀具参数”选项卡的设置 （1）选择刀具 可以通过单击“选择库中刀具”按钮，从刀具
库中选择刀具，也可以在刀具列表显示窗口内 单击鼠标右键，从中选择“创建新刀具”来创 建一把新的刀具。 （2）刀具过滤 （3）刀具参数设置
9.1.1 面铣削加工
3．“平面加工参数” 选项卡的设置
第9章 二维加工与线架加工
第9章 二维加工与线架加工
9.1 二维加工
包括面铣削加工、外形铣削加工、钻孔加工、全圆铣 削加工、挖槽加工及雕刻加工等。
9.2 线架加工
通过选取三维线架来实现不同类型曲面的加工。
9.3 刀具路径的修整与转换
刀具路径的修整可以将原有刀具路径中不需要的部分 删除；刀具路径的转换功能可以对已生成的刀具路径 进行平移、旋转或镜像，以生成新的刀具路径。
“螺旋铣削加工”可用于内螺纹或外螺纹的铣削加工； “自动钻孔加工”可对选取的圆或圆弧，自动从刀具库中选择适
当的刀具，按点钻、钻孔、倒角等工序完成钻孔加工刀具路径； “起始孔加工”可依据已完成的挖槽加工等操作，自动计算下刀
起始位置，创建相应的钻孔刀具路径； “铣键槽加工”可用于生成适应键槽加工特点的刀具路径； “螺旋钻孔加工”可以采用高速螺旋铣削方式实现圆孔的加工。
9.1 二维加工
9.1.1 面铣削加工 9.1.2 外形铣削加工 9.1.3 钻孔加工 9.1.4 全圆铣削加工 9.1.5 挖槽加工
9.1.1 面铣削加工
面铣削加工用于铣削工件的 顶部平面或凸台的上表面 。
1．面铣削实例
按100mm×80mm×20mm 绘制实体模型后并设置毛坯， 选择面铣刀对该实体顶平面 部分进行加工。
（8）步进量 又称为行距设置，用于设置刀具路径中 两切削行间的距离。
（9）自动计算角 选中此复选框，系统自动依工件较 长方向的走向设置粗切角度。
（10）两切削间的位移方式 有“高速回圈”、“线 性”和“快速位移”3个选项，用于设置双向走刀时 刀具在两切削行间移动时的过渡方式 。
9.1.1 面铣削加工
6）选择“Bore #2（Stop Spindle，Rapid out）” 在程序中生成G86代码 。
7）选择“Fine Bore（shift）” 在程序中生成G76 代码 。
8）选择“Rigid Tipping Cycle”可以设置为刚性攻螺 纹方式 。
9.1.3 钻孔加工
3．钻孔参数设置（续）
（3）深度计算器 可根据钻 头直径和钻尖角度计算出钻 尖应增加的深度。
（4）刀尖补偿 可以设置 钻头的“贯穿距离”和“刀尖
角 度”，系统依据钻头直径和刀 尖角度可自动计算出刀尖长 度。
9.1.4 全圆铣削加工
在菜单栏中单击“刀具路径”并指向“全圆路径”命令，将显示 “全圆路径”的6种加工方式。依次为“全圆铣削加工”、“螺 旋铣削加工”、“自动钻孔加工”、“起始孔加工”、“铣键槽 加工”、“螺旋钻孔加工”。
2．全圆铣削参数设置 （1）圆的直径 若选取圆或圆弧图素或捕捉圆的圆心
点时，直接采用该圆或圆弧的直径值，若选取点图素 时，则可在此设置圆外形的直径。 （2）起始角度 设置全圆刀具路径起始点的角度。 （3）进/退刀圆弧的扫描角 设置进刀/退刀圆弧刀具 路径的扫掠角度，一般取30°即可。 （4）由圆心开始 选中该复选框，以圆心为刀具路径 的起点。 （5）垂直进刀 选中该复选框，除增加圆弧进/退刀段 外，还增加垂直于圆弧的直线进/退刀段。
（11）刀具延伸量 设置
包括“非切削方向 的延伸量”、“切 削方向的延伸量”、 “进刀引线延伸长 度”、“退刀引线 延伸长度” 面铣削加工
Z轴分层切削设置
生成的刀具路径
9.1.2 外形铣削加工
外形铣削加工用 于铣削工件的二 维或三维外轮廓 或内轮廓表面 。
（9）Z方向预留量 当铣削本例所示的带有台 阶表面的外形轮廓时，可以设置是否在Z轴方 向上留出一定的加工余量。
9.1.2 外形铣削加工
3．选择铣削类型 （1）2D 当进行二维外形铣削加工时，整个刀具路径
的铣削深度是不变的。 （2）2D倒角 选择“2D倒角”后，还需在“倒角加
工”对话框中设置倒角宽度和尖部补偿量。 （3）斜插下刀 只有选择二维曲线串连时，才能进行
7．进/ 退刀向 量
主要设 置说明 如下：
（见下 页）
9.1.2 外形铣削加工
（1）在封闭轮廓的中点位置执行进/退刀 选中此复选框，自动选择串连图素的中点作为进/退刀点。 （2）重叠量 刀具在退刀之前，可按设置的数值自动向前多走
一段距离后再退刀 。 （3）进刀选项栏 可以增加一段直线进刀段和一段圆弧进刀段，
（2）自动选取 按下“自动选取”按钮，在绘图 区按顺序选取第1点和第2点作为自动搜索点的方 向，再选取最后一个点 。
（3）选取图素 按下“选取图素”按钮，若在绘 图区选取线段图素，将在图素端点选取点；若选 取圆弧或圆，将在圆弧或圆的圆心处选取点。
（4）窗选 按下“窗选”按钮，在绘图区通过用 鼠标拖出的矩形窗口来选取点。
（1）高度设置
（6）刀具在转角处走圆
（2）线性公差
（7）切削方式
（3）Z方向的预留量 （4）Z轴分层铣深
（8）步进量 （10）两切削间的位移 方式
（5）校刀位置
（11）刀具延伸量设置
9.1.1 面铣削加工
“平面 加工 参数” 选项 卡
9.1.1 面铣削加工
（1）高度设置
1）安全高度是指在此高度之上刀具可以在任何位置 水平移动而不会与工件或夹具发生碰撞。
斜插式下刀加工 。 （4）残料加工 只有选择二维曲线串连时，才能进行
残料加工，用于清除先前操作由于使用大直径刀具， 在铣削轮廓的内拐角处留下的残料。
9.1.2 外形铣削加工
4．平面多次铣削 当XY平面加工余量较大或需安排精
铣轮廓时，可在“XY平面多次切削 设置”对话框中进行相关参数的设 置。
2）选择“深孔啄钻-完整回缩”用于钻孔深度大于钻 头直径3倍且不易排屑的深孔加工。
3）选择“深孔啄钻-增量回缩”用于韧性材料的断屑 式钻孔 。
4）选择“攻牙”用于攻左旋螺纹或右旋螺纹。
9.1.3 钻孔加工
3．钻孔参数设置（续）
5）选择“Bore #1（feet out）”在程序中生成G85 代码 。
9.1.3 钻孔加工
2．点的选择（续）
（8）点的排序选项 单击“排序”按钮，设置点的排列方式。
9.1.3 钻孔加工
“Drill/Coun terbore”对 话框
9.1.3 钻孔加工
3．钻孔参数设置
（1）选择钻孔循环方式 系统提供了8种预定义钻孔 循环方式。
1）选择“Drill/Counterbore”用于钻孔深度小于钻头 直径3倍的一般钻孔或点窝加工。
9.1.2 外形铣削加工
（1）外形铣削类型 当选择二维曲线串连时，可以选 择的类型有“2D”、“2D倒角”、“斜插下刀”和 “残料加工”4种类型；当选择三维曲线串连时，可 以选择的类型有“2D”、“3D”和“3D倒角”3种类型。
（2）补正型式 有“电脑”补正，“控制器”补正、 “两者”、“两者反向”和“关”5个选项。
9.1.2 外形铣削加工
5．Z轴分 层铣削
当Z轴方向 加工余量较 大或需安排 Z轴深度的 精铣时，可 进行相关参 数的设置。
9.1.2 外形铣削加工
6．贯穿
某些板状零件的轮廓 加工，为了避免因刀 具尖角部位的磨损， 影响零件的加工质量， 一般应使刀具的底部 超出工件底面一定的 距离。
9.1.2 外形铣削加工
9.1.4 全圆铣削加工
1．全圆铣削加工实例 假设如图9-12所示的零
件已完成外形铣削和钻 孔加工，现需在其顶部 中心位置铣一个深10mm， 直径为φ50mm的圆形槽， 利用全圆铣削功能即可 实现上述铣削加工。
9.1.4 全圆铣削加工
“全圆 铣削 参数” 对话 框
9.1.4 全圆铣削加工
9.1.2 外形铣削加工
（7）3D曲线的最大深度变化量 设置一个总 量，使得在刀具补偿期间，在相邻图素的端点 处产生较平滑的图素连接。
（8）XY方向预留量 用于设置本次操作完成 后，是否需要在工件的XY轴方向上留出一定 的加工余量 。
9.1.4 全圆铣削加工
2．全圆铣削参数设 置（续）
（6）粗铣设置 对于 无下刀孔的全圆铣削， 应安排粗铣加工。
9.1.4 全圆铣削加工
2．全圆铣削参数设 置（续）
（7）XY平面多次铣削 设置 此项设置可参考图 示，本例中之所以将粗 切次数设置为“0”，是 为了简化刀具路径，刀 具完成螺旋线下刀后只 需走到精修前的边界上 粗铣一周后即可开始精 铣加工。
（2）高度设置 包括“安全高度”、“参考高度”、 “工件表面”和“深度”4项。
1）“安全高度”用于指定孔加工循环中的初始平面 高度 。
2）“参考高度”用于指定孔加工循环中的R点平面高 度。
3）“工件表面”用于设置工件的上表面高度。 4）“深度”用于设置钻孔的深度。
9.1.3 钻孔加工
3．钻孔参数设置（续）
9.1.3 钻孔加工
2．点的选择（续） （5）在圆弧面（Mask on arc） 按下“在圆弧面”
按钮，在绘图区选取一个圆弧作为限定圆弧的直径， 然后可窗选屏幕图素。 （6）图样 选中“图样”复选框，可以通过选择“选 取栅格点”单选钮，以栅格方式定义点的排列，也可 以通过选择“圆周点”单选钮，以圆周点方式定义点 的排列。 （7）选择上次 单击“选择上次“按钮，可以选择上 一次选取的点及其排列方式。
（1）公差设定 （2）过滤的点数 （3）单向过滤 （4）增加圆弧过滤
9.1.3 钻孔加工
1．钻孔加工实例 假定要在如图所示
零件的基础上，在 完成5边形外形铣 削的操作之后，再 在其4角距各边 10mm处钻4个 φ10mm的孔。
9.1.3 钻孔加工
2．点的选择
（1）手动选取 直接在屏幕上捕捉要钻孔的定位 点。
2）参考高度是为开始下一个刀具路径前刀具回退的 位置。
3）进给下刀位置是指刀具由快速进给转为切削进给 的高度位置。
4）工件表面是指工件上表面的位置。 5）深度是指刀具最后加工的深度。
9.1.1 面铣削加工
（2）线性公差 当串连的图素为曲线时，可以设置线 性公差的值。
（3）Z方向的预留量 用于输入零件在Z轴方向的预留 量。
（4）Z轴分层铣深 当零件在Z轴方向加工余量较大时， 需设置Z向分层铣削。
（5）校刀位置 可以选择为“刀尖”，也可选择为 “球心” 。
（6）刀具在转角处走圆 有“无”、“尖角”和“全 部”3个选项。
9.1.1 面铣削加工
（7）切削方式 有“双向”、“单向-顺铣“、“单 向-逆铣”和“一刀式”4个选项。
1．外形铣削实例 按图所示绘制零
件的实体模型并 设置工件毛坯。
9.1.2 外形铣削加工
“外形 加工 参数” 选项 卡
9.1.2 外形铣削加工
2．外形加工参数 设置
（1）外形铣削类 型
（2）补正型式 （3）补正方向 （4）最佳化 （5）寻找相交性
（6）曲线打断成线段的 误差值 （7）3D曲线的最大深 度变化量 （8）XY方向预留量 （9）Z方向预留量
（3）补正方向 可以设置为左刀补，也可设置为右刀 补，与切削方式的选择相关 。
9.1.2 外形铣削加工
（4）最佳化 选择“控制器”补偿时，为了避免在内 拐角处存在小或等于刀具半径的圆弧而引起机床过切 报警，可以选中此复选框。
（5）寻找相交性 选中此复选框，当串连的几何图形 出现相交时，只在封闭路径上产生刀具轨迹。
可以设置直线进刀段与下一运动段是相切还是垂直。 （4）退刀选项栏 单击进/退刀栏之间的按钮，进刀设置的结果
自动传递到退刀选项栏。 （5）调整轮廓的起始（或终止）位置 通过此项设置，可增加
一段直线进刀段或退刀段。
9.1.2 外形铣削加工
8．程式过滤
可以在给定的公差范围 之内清除不必要的刀具 移动，实现刀具路径的 优化，减少程序段的数 目。
实体模型及毛坯
9.1.1 面铣削加工
2．“刀具参数”选项卡的设置 （1）选择刀具 可以通过单击“选择库中刀具”按钮，从刀具
库中选择刀具，也可以在刀具列表显示窗口内 单击鼠标右键，从中选择“创建新刀具”来创 建一把新的刀具。 （2）刀具过滤 （3）刀具参数设置
9.1.1 面铣削加工
3．“平面加工参数” 选项卡的设置
第9章 二维加工与线架加工
第9章 二维加工与线架加工
9.1 二维加工
包括面铣削加工、外形铣削加工、钻孔加工、全圆铣 削加工、挖槽加工及雕刻加工等。
9.2 线架加工
通过选取三维线架来实现不同类型曲面的加工。
9.3 刀具路径的修整与转换
刀具路径的修整可以将原有刀具路径中不需要的部分 删除；刀具路径的转换功能可以对已生成的刀具路径 进行平移、旋转或镜像，以生成新的刀具路径。
“螺旋铣削加工”可用于内螺纹或外螺纹的铣削加工； “自动钻孔加工”可对选取的圆或圆弧，自动从刀具库中选择适
当的刀具，按点钻、钻孔、倒角等工序完成钻孔加工刀具路径； “起始孔加工”可依据已完成的挖槽加工等操作，自动计算下刀
起始位置，创建相应的钻孔刀具路径； “铣键槽加工”可用于生成适应键槽加工特点的刀具路径； “螺旋钻孔加工”可以采用高速螺旋铣削方式实现圆孔的加工。
9.1 二维加工
9.1.1 面铣削加工 9.1.2 外形铣削加工 9.1.3 钻孔加工 9.1.4 全圆铣削加工 9.1.5 挖槽加工
9.1.1 面铣削加工
面铣削加工用于铣削工件的 顶部平面或凸台的上表面 。
1．面铣削实例
按100mm×80mm×20mm 绘制实体模型后并设置毛坯， 选择面铣刀对该实体顶平面 部分进行加工。
（8）步进量 又称为行距设置，用于设置刀具路径中 两切削行间的距离。
（9）自动计算角 选中此复选框，系统自动依工件较 长方向的走向设置粗切角度。
（10）两切削间的位移方式 有“高速回圈”、“线 性”和“快速位移”3个选项，用于设置双向走刀时 刀具在两切削行间移动时的过渡方式 。
9.1.1 面铣削加工
6）选择“Bore #2（Stop Spindle，Rapid out）” 在程序中生成G86代码 。
7）选择“Fine Bore（shift）” 在程序中生成G76 代码 。
8）选择“Rigid Tipping Cycle”可以设置为刚性攻螺 纹方式 。
9.1.3 钻孔加工
3．钻孔参数设置（续）
（3）深度计算器 可根据钻 头直径和钻尖角度计算出钻 尖应增加的深度。
（4）刀尖补偿 可以设置 钻头的“贯穿距离”和“刀尖
角 度”，系统依据钻头直径和刀 尖角度可自动计算出刀尖长 度。
9.1.4 全圆铣削加工
在菜单栏中单击“刀具路径”并指向“全圆路径”命令，将显示 “全圆路径”的6种加工方式。依次为“全圆铣削加工”、“螺 旋铣削加工”、“自动钻孔加工”、“起始孔加工”、“铣键槽 加工”、“螺旋钻孔加工”。
2．全圆铣削参数设置 （1）圆的直径 若选取圆或圆弧图素或捕捉圆的圆心
点时，直接采用该圆或圆弧的直径值，若选取点图素 时，则可在此设置圆外形的直径。 （2）起始角度 设置全圆刀具路径起始点的角度。 （3）进/退刀圆弧的扫描角 设置进刀/退刀圆弧刀具 路径的扫掠角度，一般取30°即可。 （4）由圆心开始 选中该复选框，以圆心为刀具路径 的起点。 （5）垂直进刀 选中该复选框，除增加圆弧进/退刀段 外，还增加垂直于圆弧的直线进/退刀段。
（11）刀具延伸量 设置
包括“非切削方向 的延伸量”、“切 削方向的延伸量”、 “进刀引线延伸长 度”、“退刀引线 延伸长度” 面铣削加工
Z轴分层切削设置
生成的刀具路径
9.1.2 外形铣削加工
外形铣削加工用 于铣削工件的二 维或三维外轮廓 或内轮廓表面 。
（9）Z方向预留量 当铣削本例所示的带有台 阶表面的外形轮廓时，可以设置是否在Z轴方 向上留出一定的加工余量。
9.1.2 外形铣削加工
3．选择铣削类型 （1）2D 当进行二维外形铣削加工时，整个刀具路径
的铣削深度是不变的。 （2）2D倒角 选择“2D倒角”后，还需在“倒角加
工”对话框中设置倒角宽度和尖部补偿量。 （3）斜插下刀 只有选择二维曲线串连时，才能进行
7．进/ 退刀向 量
主要设 置说明 如下：
（见下 页）
9.1.2 外形铣削加工
（1）在封闭轮廓的中点位置执行进/退刀 选中此复选框，自动选择串连图素的中点作为进/退刀点。 （2）重叠量 刀具在退刀之前，可按设置的数值自动向前多走
一段距离后再退刀 。 （3）进刀选项栏 可以增加一段直线进刀段和一段圆弧进刀段，
（2）自动选取 按下“自动选取”按钮，在绘图 区按顺序选取第1点和第2点作为自动搜索点的方 向，再选取最后一个点 。
（3）选取图素 按下“选取图素”按钮，若在绘 图区选取线段图素，将在图素端点选取点；若选 取圆弧或圆，将在圆弧或圆的圆心处选取点。
（4）窗选 按下“窗选”按钮，在绘图区通过用 鼠标拖出的矩形窗口来选取点。
（1）高度设置
（6）刀具在转角处走圆
（2）线性公差
（7）切削方式
（3）Z方向的预留量 （4）Z轴分层铣深
（8）步进量 （10）两切削间的位移 方式
（5）校刀位置
（11）刀具延伸量设置
9.1.1 面铣削加工
“平面 加工 参数” 选项 卡
9.1.1 面铣削加工
（1）高度设置
1）安全高度是指在此高度之上刀具可以在任何位置 水平移动而不会与工件或夹具发生碰撞。
斜插式下刀加工 。 （4）残料加工 只有选择二维曲线串连时，才能进行
残料加工，用于清除先前操作由于使用大直径刀具， 在铣削轮廓的内拐角处留下的残料。
9.1.2 外形铣削加工
4．平面多次铣削 当XY平面加工余量较大或需安排精
铣轮廓时，可在“XY平面多次切削 设置”对话框中进行相关参数的设 置。
2）选择“深孔啄钻-完整回缩”用于钻孔深度大于钻 头直径3倍且不易排屑的深孔加工。
3）选择“深孔啄钻-增量回缩”用于韧性材料的断屑 式钻孔 。
4）选择“攻牙”用于攻左旋螺纹或右旋螺纹。
9.1.3 钻孔加工
3．钻孔参数设置（续）
5）选择“Bore #1（feet out）”在程序中生成G85 代码 。
9.1.3 钻孔加工
2．点的选择（续）
（8）点的排序选项 单击“排序”按钮，设置点的排列方式。
9.1.3 钻孔加工
“Drill/Coun terbore”对 话框
9.1.3 钻孔加工
3．钻孔参数设置
（1）选择钻孔循环方式 系统提供了8种预定义钻孔 循环方式。
1）选择“Drill/Counterbore”用于钻孔深度小于钻头 直径3倍的一般钻孔或点窝加工。
9.1.2 外形铣削加工
（1）外形铣削类型 当选择二维曲线串连时，可以选 择的类型有“2D”、“2D倒角”、“斜插下刀”和 “残料加工”4种类型；当选择三维曲线串连时，可 以选择的类型有“2D”、“3D”和“3D倒角”3种类型。
（2）补正型式 有“电脑”补正，“控制器”补正、 “两者”、“两者反向”和“关”5个选项。
9.1.2 外形铣削加工
5．Z轴分 层铣削
当Z轴方向 加工余量较 大或需安排 Z轴深度的 精铣时，可 进行相关参 数的设置。
9.1.2 外形铣削加工
6．贯穿
某些板状零件的轮廓 加工，为了避免因刀 具尖角部位的磨损， 影响零件的加工质量， 一般应使刀具的底部 超出工件底面一定的 距离。
9.1.2 外形铣削加工
9.1.4 全圆铣削加工
1．全圆铣削加工实例 假设如图9-12所示的零
件已完成外形铣削和钻 孔加工，现需在其顶部 中心位置铣一个深10mm， 直径为φ50mm的圆形槽， 利用全圆铣削功能即可 实现上述铣削加工。
9.1.4 全圆铣削加工
“全圆 铣削 参数” 对话 框
9.1.4 全圆铣削加工