设备FMEA
通信设备故障模式与影响分析FMEA
通信设备故障模式与影响分析FMEA 随着通信技术的发展和应用，通信设备在人们的日常生活和社会经济中占据了越来越重要的地位。
然而，由于通信设备本身的复杂性和使用环境的复杂性，设备在使用过程中可能会出现各种故障。
一旦设备出现故障，就会给用户带来不便和损失，对通信系统的正常运行也会产生严重影响。
因此，通信设备故障模式与影响分析(FMEA)显得尤为重要。
一、通信设备故障模式通信设备故障模式是指通信设备在使用过程中可能出现的故障情况。
通信设备故障模式主要包括以下方面：1.硬件故障：主要包括芯片、电路板、电容、电阻等元器件的故障。
当元器件出现短路、断路、损耗等问题时，设备就会出现故障。
2.软件故障：软件故障是指通信设备的操作系统、程序、数据库等软件出现问题，导致设备无法正常运行。
软件故障常见的有死机、蓝屏、无响应等情况。
3.电源故障：通信设备故障与电源有很大关系。
当电源出现电压波动、电源失灵等问题时，设备也会出现故障。
如果长时间无法解决，甚至会造成停机。
4.环境故障：通信设备使用环境的恶劣程度会对设备造成不同程度的影响。
比如设备被水、灰尘侵蚀，长期受高温、高湿度、强电磁干扰等因素影响，会在设备上产生氧化、腐蚀等现象，从而导致设备损坏。
二、通信设备故障影响通信设备故障影响是指通信设备故障对用户、系统运行等方面的影响。
通信设备故障影响主要包括以下方面：1.损失：当通信设备出现故障时，可能会造成直接经济损失。
比如企业停机导致的业务损失，维修通信设备的成本等。
2.安全：通信设备故障对安全产生影响。
当通信设备出现故障时，可能会导致网络瘫痪，从而对通信安全性造成威胁。
同时，通信设备出现故障时，可能会对个人信息安全产生威胁。
3.时间：通信设备故障还会浪费大量时间，影响用户的正常使用和公司的正常运营。
当用户的通信设备无法使用时，可能会影响企业、个人交流的效率和速度。
三、FMEA分析通信设备故障模式与影响FMEA分析是指通过分析和评估系统中可能的故障模式和后果，对故障风险进行管理和控制，以防止故障的发生。
最全的FMEA教程和讲解
目
CONTENCT
录
• FMEA概述与基本原理 • FMEA实施流程与步骤 • FMEA关键技术与方法论 • FMEA在各行业应用案例分析 • FMEA与其他质量管理工具结合应
用探讨 • 总结回顾与未来发展趋势预测
01
FMEA概述与基本原理
FMEA定义及发展历程
FMEA定义
通过对汽车设计、制造过程中可能出现的故障 模式进行识别，以便在产品投放市场前采取预 防措施。
制定改进措施
针对识别出的故障模式和影响，制定相应的设 计、制造、检验等改进措施，提高产品质量和 安全性。
航空航天：确保飞行安全可靠性
分析系统复杂性
航空航天器系统复杂，涉及多个子系统和部件，FMEA可 帮助识别各部件之间的潜在故障和相互作用。
评估风险等级
分析故障模式对能源设备运行和人员安全的影响程度， 评估风险等级。
制定预防措施
针对识别出的安全隐患和风险等级，制定相应的预防 措施和应急预案，确保能源领域生产安全。
05
FMEA与其他质量管理工具结合应用探讨
FMEA与六西格玛管理法相结合
01 02
流程优化
六西格玛管理法强调流程优化与变异减少，而FMEA可以在流程设计初 期识别潜在失效模式，为六西格玛的DMAIC（定义、测量、分析、改 进、控制）循环提供输入。
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式与影响分析） 是一种预防性的质量工具，用于识别、评估和优先处理潜在的问题 或故障模式，以减少产品或过程在设计和开发阶段的风险。
发展历程
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，后来逐渐应用于航空、汽 车、电子等各个行业。随着质量管理理念的不断发展和完善，FMEA 已经成为一种广泛应用于产品设计和过程控制的重要工具。
FMEA应用在电力设备的管理例析
FMEA应用在电力设备的管理例析前言在配电设备投运及运行期间，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。
FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。
FMEA是一种可靠性（安全、可靠性、可维修性，有效性）设计的重要方法。
它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。
为达到最佳效果，FMEA最好在故障模式被纳入运行之前进行。
1 PFMEA＼EFMEA含义及内容过程PFMEA含义：在配电设备安装前进行过程可行性分析，其对象是所有计划新投运安装设备/过程、改造的设备/过程、运行环境有改变的设备/过程。
注意考虑与计划过程有关的设备特性，以便适应运行环境。
2 FMEA分析计划2.1 准备阶段：收集重点设备的厂商资料，包含设备技术参数等；收集重点设备此前出现的故障及维修记录；收集重点设备的日定修记录。
2.2 建立FMEA小组：工作组由对进行FMEA有帮助的人员组成，包括但不限于：厂商设备维修人员、配电设备巡维人员。
2.3 设备FMEA分析：分析对象：重点设备（分类别）2.4 分析内容：设备的功能要求、失效模式、失效后果、失效原因，现行措施，严重度、频度和探测度。
2.5 风险顺序数的分析：由配电部组织各班组及设备维修厂商，技术及点检，班组人员负责对FMEA分析，对风险特性评价，评价结果由小组人员共同评审通过，方可正式采用。
具体评价规则如下：2.6 风险优先数的计算公式：RPN= S*D*OS：严重度系数后果的严重性（1-5），评价每一失效模式对应的后果，依据设备的可维修性及设备运行状态、安全性。
（影响选定条件：1、较小的失效，对配电设备正常运行无主要影响，不停电检修时间T﹤1小时；2、一般的失效，需要短期停电检修，检修时间1小时﹤T﹤6小时；3、主要的失效，需长期观测多次停电检修，检修时间T﹥6小时以上或影响设备运行精度，巡视人员注意到多次纠正调试；4、严重失效，已经出现设备故障停运，影响到全线路故障跳闸停运或其他设备故障，需要整体更换；5、安全问题，事故可能使在故障或操作期间涉及到人员安全问题，或不适合该配电运行特性。
FMEA的定义
FMEAFMEA是一种可靠性设计的重要方法。
它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
目录50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。
70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。
80年代初，进入微电子工业。
80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。
1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。
1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。
1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。
编辑本段产品分类概要由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA:设计FMEAPFMEA:过程FMEAEFMEA:设备FMEASFMEA:体系FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
DFMEA:设计FMEA设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。
其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。
因此，虽然d-FMEA 不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。
进行d-FMEA有助于：· 设计要求与设计方案的相互权衡；· 制造与装配要求的最初设计；· 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；· 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；· 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；· 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
什么是FMEA(FMECA)
什么是FMEA/FMECA说明：本文介绍什么是故障模式和后果分析（FMEA/FMECA--Failure Mode, Effects and Criticality Analysis), 以及做这个分析的意义和方法，包括定性分析的简要方法。
目录一、FMEA的历史和起源二、为什么要做FMEA三、如何做FMEA四、如何做CA一、FMEA的历史和起源：今天我们说说另外一个工具叫FMEA，这是一个和RCM非常相似的工具，我自己也经常搞混，一阵儿明白一阵儿糊涂的。
FMEA的英文全称是Failure Mode and Effects Analysis, 可以翻译成故障模式和后果分析。
从名字本身，大家基本可以猜出来，这流程主要的目的就是分析故障模式，原因，影响的一套流程。
这个流程可以应用在设备级别，也可以应该在系统级别，子系统级别，以及设备部件上。
有的人还听说过另外一个流程，叫做FMECA，其实FMECA是FMEA 的一个扩展，叫做Failure Mode, Effects and Criticality Analysis,可以翻译成故障模式、后果及重要性分析。
其实就是在前者分析的基础上，加入了一个优先级排序筛选，从而确定哪些分析的结果可以采用，或者优先采用。
所以，这二者可以暂理解成为一回事。
今天我们先主要讲讲FMECA的历史，其实FMECA的历史也是蛮长的。
按照有出处的说法，最早可以追溯的1949年（的确早了我们太多年了）。
在美国军方的一份流程里，详细地介绍了如何进行FMECA的分析，流程编号是MIL-P-1629 （当然，这份流程后来在80年代又进行了修改，编号也变成了MIL-STD-1629A）。
在上世纪60年代初期，美国航空航天局（NASA）曾经大量使用了FMECA流程进行分析。
其中著名的阿波罗计划，维京计划，旅行者计划，麦哲伦计划，伽利略计划以及美国第一个空间站计划，都进行了FMECA分析。
我曾经拜读过1966年NASA编写的阿波罗计划FMECA实施流程，全文共37页，具体的实施方法和现如今没有太大改变。
冲压车间设备FMEA分析法
录
运停异常有碰 伤人员风险
电气控制系统 4 故障、行车轮
卡阻
PM 检查大 PM 检查大小
1
小车电控 车电控柜， 柜，检查车 检查车轮磨
5
轮磨损状态 损状态
供应商 PM
定期测试
20
检查电控 柜；行车车
轮轮缘磨
损每周记
刘春阳
行车外包供应商 PM 定期测试检查 电控柜；行车车轮 4 轮缘磨损每周记 录
1
5
20
1
加入风险因 素辨识，每 日 TPM、定 期 PM 相关 检查
加入风险因 素辨识，每 日 TPM、定 期 PM 相关 检查
7
每年由叉 车维保服 7 务商进行 控制系统 测试维保
ห้องสมุดไป่ตู้
责任人及 目标日期
采取措施
闫峻/于 大江
每年由叉车维保 服务商进行控制 系统测试维保
严 重 度 S
频 度 数 O
可 探 测 度 D
吊运过 程中起 升机构 无动作
冲压 车间
吊运模具、空工 位及设备维修 使用
大小车 不运行 或轨迹 异常
严
潜在的失效后 重
果
度
S
潜在的失效 原因
频 度 数 O
现行过程控 制预防
现有过程控 制监测
可 探 测 度 D
风 险 系 数 RPN
建议措施
1、损坏安全装 置；2、碰伤、 撞伤人员
1
电气控制系统 故障、液压力 不足或液压系 统故障
风 险 系 数 RPN
113 3
1、损坏安全装 置；2、碰伤、 撞伤人员；3、 驾驶人员受伤
1
轮胎磨损超标
1
设置轮胎报 废警示线， 每日 TPM 检 查，按需更 换
设备FMEA分析
人员观察 燃烧状况 仪表检测
设计不合理 质量不达标 工作负荷过大
人员巡检 观察火焰 仪表检测
燃料不足 设计不合理 喷孔过小
人员巡检 观察火焰 仪表检测
发生碰撞
人员巡检
内压过低 材料不达标 腐蚀严重 焊缝开裂 年久失修 质量不合格 材料不合格 碰撞 压力过大 人员巡检 人员巡检 液位监测
校正措施 更换轴承并调整轴线 调整工艺 进行校正 检查消除 调整工艺 重新调整 更换轴承并调整轴线 更换调整 紧固螺栓 重新安装 重新密封 调整工艺 更换设备 注意保养 更换润滑油 进行清洗 重新安装 更换轴 调整叶片角度 调整转速
4.风机轴承过热
损坏风机 加速磨损
5.皮带易脱落或易磨损
风机停工 无法正常工作
6.管束管箱丝堵
憋压损坏 管束涨裂 影响后续工艺
3.减压加热炉
炉管损坏 泄漏
炉内压力降低 发生火灾 系统停工
炉壁内衬脱落
炉体损坏 炉壁温度过高 系统停工
烟道挡板故障
出现回火 炉膛出现正压 出现息火 燃烧不充分 冒黑烟
油燃烧器故障
化学粘补 打卡注胶 控制油品腐蚀性
重新调整叶片角度 紧固松动部分
补充润滑油
更换轴承
加强日常维修保养
张紧皮带 更换皮带
及时清理 更换管束
调整炉火 保持个点温度均匀 及时清理 炉内灰渣 选择合适材料 减少腐蚀 定期检修保养
Байду номын сангаас
紧急停炉 进行检修 加强监测及日常保养
调整加热量 检修仪表 定期检修维护
调整工艺 停工检修 定期维护
监测进料量 停工检修 定期检修保养
输出内部油品
检修
更换新的罐 联系厂家 输油检修 做好保养 及时清理
设备FMEA
设备FMEA设备和⼯装潜在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysisforTooling&EquipmentMachineryFMEA简介失效模式及后果分析思想可⽤于机器以降低与有关机器有关的潜在失效模式发⽣的可能性。
（贯穿全⽂中的术语“机器”包括设备和⼯装），机器FMEA（MFMEA）⽀持从设计开发到设计批准的机器设计过程。
MFMEA是对机器的整个运⾏过程中每⼀步骤或每项功能的完全评审。
本⼿册陈述了⽤于开发有效MFMEA的思路。
对于机器的过程FMEA的建⽴开发，应遵循克莱斯勒、福特和通⽤公司FMEA⼿册中的过程FMEA思路。
应在⽤于⽣产的任何机器制造之前，启动建⽴过程FMEA。
MFMEA是⽤于评估、改进机器的可靠性、可维修性、耐⽤性的设计的输出。
MFMEA是动态⽂件，在机器开发与运⾏的各个阶段，发⽣更改或获得更多信息时持续予以更新。
⽤户的定义MFMEA中“⽤户”的定义安装⽤于⽣产的机器的制造机构。
制造机构包括⼯⼚⼯程师、维护、⽣产以及其它⼯⼚⽅⽀撑⼈员。
⼩组的努⼒在进⾏MFMEA的过程中，希望负责机器的⼯程师能够主动地联系所有相关部门的代表。
这些领域区包括（但不限于）⽣产、制造⼯程，安全、质量、供⽅、产品⼯程和⽤户。
FMEA过程应成为促进各相关部门之间相互交换意见的⼀种催化剂，从⽽推进⼩组协作的⼯作⽅式。
另外，对于任何商业“类别”的组分，如果需要的话，也应查询来⾃这些供⽅代表的意见。
机器FMEA除⾮负责的⼯程师有FMEA和团队⼯作推进经验，否则有⼀位有经验的MFMEA推进员来协助⼩组的⼯作是⾮常有益。
机器FMEA基本上是由负责机器⼯程师/⼩组使⽤的⼀种分析技术，⽤于尽可能地确保机器在运⾏过程中的潜在失效模式及其相关的失效起因／机理都考虑到了。
因为MFMEA是预防性维护⽅案的输⼊，并⽤于辅助将使⽤的机器控制的实现，因此协作⼩组中如⽆⽤户维护及供⽅现场服务部门的代表，不同能形成有效的MFMEA。
设备FMEA分析标准规程
设备FMEA分析标准规程1.目的：对设备潜在失效模式及后果 (FMEA)分析的方法作出了规定,它是一种预防性分析技术, 目的是使设备得到有针对性的预测性维护。
它是提高设备可靠性的有效方法。
2.范围：本管理办法适用于重点设备的设备潜在失效模式及后果 (FMEA)分析。
3.术语：3.1 预见性维护：基于过程数据、通过预测可能的失效模式以避免维护问题的活动。
包括设备FMEA分析，精度测试、计划更换易损件、更新报废等。
3.2 设备FMEA:基于过程数据，通过预测可能的失效模式，依据其可维修性以及安全评价影响的每一失效严重程度和原因未被发现或某一失效模式正侵袭设备的使用者的可能性，对设备进行《设备/设施失效模式及影响分析》，即对作业性的可靠性（安全、可靠性、可维修性、有效性）进行预见性分析，以避免维护问题事故原因的可能性和主要失效模式发生。
3.3 重点设备：指对产品产能、质量、环保、安全、能源起关键作用的设备。
3.4可靠性：一定条件和一定时间内完成要求功能的能力。
3.5失效：不能正常工作。
3.6可维修性：故障出现后在给定时间被修复的概率。
3.73.8 作用时间：主动纠正的维护时间（诊断、修理、恢复）。
4、职责4.1装备部负责确定重点设备，形成《重点设备清单》并要求生产厂其《设备台帐》上予以注明，汇总各生产厂《重点设备备件计划》，编制公司所有《重点设备的备件计划》，并予以实施。
4.2装备部负责组织各生产厂进行重点设备的FMEA分析，并依据FMEA的分析结果提报备件计划及进行预见性维护。
6.作业规范：6.1准备阶段－收集重点设备的厂商资料，包含设备技术参数等。
－收集重点设备此前出现的故障及维修记录。
－收集重点设备的日定修记录。
6.2建立FMEA分析小组工作组由对进行FMEA有帮助的人员组成，包括但不限于：－设备维护人员－生产设备的使用人员。
－厂商维修代表（如必要）。
6.3 设备FMEA 分析6.3.1分析对象：重点设备（分类别）。
FMEA五大工具
FMEA五大工具FMEAFMEA(FailureModeandEffectAnalysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA简介FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。
1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
3)创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：4.1对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。
4.2对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
4.3对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因.例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。
FMEA七步法
FMEA七步法什么是FMEA？官方定义为：FMEA，即Failure Mode and Effects Analysis，是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品、设备的子系统、零件，以及构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品或设备的质量和可靠性的一种系统化的活动。
新版 FMEA的七步法，以精确、关联和完整的方式提供了技术风险记录的结构，新的结构如下：1.精确的，因使用技术术语来描述故障模式及其潜在原因；2.相关的，因为失效影响描述了失效的技术后果；3.完整的，因为它使用了「聚焦元素 - 上级元素 - 下级元素」的方法，可以全面审查风险。
另外一个显著变化，是强调 FMEA策划及准备作为 FMEA第一步，虽然定义范围一直是FMEA的一部分，但新版FMEA手册使其更加突出。
例如确定分析边界(包括什么和不包含什么)、5T(FMEA意图、时间、团队、任务、工具)的应用，FMEA数据库的准备和经验教训，以及角色和职责的明确定义(管理者、技术主管、协调员、团队成员)等。
其中，将经验教训组织到 FMEA数据库中的好处是：1.降低过去因人员流失，流失知识而导致风险再次发生；2.节省FMEA准备过程中的时间，FMEA数据库是类似产品和过程FMEA的可靠起点；3.使「FMEA作为动态文件」的概念具有实用性；4.管理阶层明确预估和分配资源，以标准化经验教训。
新版 FMEA七步法更有条理，对提高跨功能小组的效率发挥了重要作用：1.可以全面性地解决更多风险；2.FMEA的多学科评论变得引人注目，「用技术指导思考」而非「无聚焦的头脑风暴」，避免了对FMEA的沮丧态度。
3.使高阶管理者能够理解和审查必要的行动和资源，以降低技术风险。
PFMEA的七个步骤为失效模式和后果分析提供了一种系统的分析方法.FMEA新版七步法专业解析第一步，定义范围强调并澄清了建立稳健的FMEA所需基础，例如：1.FMEA的目的、目标和限制技术风险文件编制规范(清晰、基于现实，真实和完整)；2.更强调高阶管理者对FMEA开发过程的承诺；3.与专有技术保护相关的澄清；4.新AIAG-VDA FMEA手册过渡策略说明；5.使用FMEA数据库来保存组织知识和经验教训；6.将DFMEA和PFMEA中分析的同一特性，使用相同的失效后果，以实现DFMEA与PFMEA的关联。
FMEA、MSA、SPC是什么意思？
FMEA\MSA\SPC是什么意思？FMEA:潜在的失效模式及后果分析一、失效模式及后果分析（FMEA）的概念及定义：失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：简称FMEA）：指一组系统化的活动，其目的在：1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。
为确保顾客满意，FMEA是对设计过程的完善。
FEMA是潜在的失效模式及后果分析的缩写，本应写成P-FMEA，但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA，用P-FMEA表示过程FMEA，所以用FMEA表示潜在的失效模式及后果分析，以免混淆。
FMEA是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法，其目的在于清除风险或使其减少至一个可以接受的程度，其中对用户（顾客）利与弊也必须加以考虑。
FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中：1）设计控制；2）生产计划；3）生产控制；4）分承包方的评选和供应商的质量保证；5）冒险分析；6）风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）产品服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。
二、失效模式及后果分析（FMEA）的发展历史：2．1 60年代中期：开始于航天业（阿波罗计划），最初多少起了净室文件的作用。
2．2 1972年：NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用；发展阶段：不断地完善文件及作为自我检查的工具。
2．3 1974年：美海军制定船上设备的标准，Mil-Std-1625(船)“实行船上设备失效模式及后果分析的程序”，这使FMEA第一次有机会进入军用品供货商界；发展阶段：有组织的可靠度程度。
2．4 1976年：美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作的标准；调整阶段：虽然只强调设计面。
2．5 1988年：美运输部的联邦航空管理局发表通告要求所有航空系统的设计及分析均使用FMEA。
FMEA百度百科
PFMEA:过程FMEA过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。
其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。
需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。
p-FMEA一般包括下述内容：· 确定与产品相关的过程潜在故障模式；· 评价故障对用户的潜在影响；· 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；· 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；· 将制造或装配过程文件化。
产品分类概要由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA:设计FMEAPFMEA:过程FMEAEFMEA:设备FMEASFMEA:体系FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
DFMEA:设计FMEA设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。
其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。
因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。
进行d-FMEA有助于：·设计要求与设计方案的相互权衡；·制造与装配要求的最初设计；·提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；·为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；·建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
MFMEA培训教材 - 设备FMEA
3. 先前的或相似的数据 •设备故障清单（故障现象、故障原因、发生的频次） •由于设备设计不良、设备故障的原因导致的产品缺陷的现象和频率 •发生人身伤害的现象和次数 •售后服务数据 4. 报告（由供应商准备） •服务调查报告（SIRS） •经销商问题报告 •售后服务报告 •实验室测试报告
18
•耐久性测试报告 •拆卸报告 5．其他FMEA •之前的/类似的设计FMEA •之前的/类似的过程FMEA
25
MFMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷，但是它的确 要考虑制造／装配过程的技术／身体的限制，例如： •必要的拔模（斜度） •表面处理的限制 •装配空间／工具的可接近性 •钢材淬硬性的限制 •公差／过程能力／性能
MFMEA还应考虑产品维护（服务）及回收的技术／身体的限 制，例如： •工具的可接近性 •诊断能力 •材料分类符号（用于回收）
11
一个团队，应该是有思考性、自主性、合作性的组织。团队 的成员拥有共同的目标，是在一条船上共患难的水手！
对于团队，有个很新颖的解释：TEAM－－Together Everybody can Achieve More! (只有在一起，每个人才能做到 更多！)
12
做为FMEA研究的这个团队，如何来进行组建？
－对设备能做准确的描述，对加工工艺有一定的了解（DFMEA）； －了解与其它部件、系统之间的关系；
13
找到合适的队员！
流程可以为人们的高效率工作提供共同框架，但它不能代替 能力和技能，产品是由能干、技术熟练的个人造出来的，而不是流 程制造的！
高效的团队管理：将重点依次放在人、产品和流程： －没有适当的人员，将不能建造任何东西； －不将精力放在产品上，其他无关系的活动就会渗入； －没有一个最低限度的流程框架，就会出现无效率甚至混乱。
《设备设计FMEA教材》课件
4 未实施解决方案
讨论未能采取行动来解决或改善已经识别的 风险的错误。
总结
价值
总结设备设计FMEA的重要价值， 如提高产品质量和降低风险。
重要性
强调设备设计FMEA在产品开发 过程中的关键作用。
流程和方法
介绍设备设计FMEA的具体流程 和常用的分析方法。
Q&A
问题答疑环节，总结教学进度，并鼓励学生提供反馈以持续改进。
参考文献
列出设备设计FMEA方面的相关参考文献，供学生进一步学习和研究。
讨论各个问题的潜在影响和后果，如生产延误、 成本增加和安全风险。
解决方案
提出解决方案和措施，以最小化或消除潜在问 题的影响。
设备设计FMEA常见错误
1 团队参与
解释没有充分团队参与可能导致的问题和解 决方案。
2 浅层次分析
阐述只进行表面分析可能带来的风险和遗漏。
3 重点分析
说明只关注某些风险而忽视其他可能的问题 的错误。
《设备设计FMEA教材》PPT课件
# 设备设计FMEA教材PPT课件大纲 ## 简介 - 课程目标 - 设备设计FMEA介绍 - FMEA的重要性
设备设计FMEA流程
1
三个等级
2
解释设计FMEA、工艺FMEA和生产FMEA
的概念和作用，突出每个等级的FMEA项目组的成员和他们在分析过 程中的重要角色。
基本步骤
详细介绍设备设计FMEA的基本步骤，确 保系统性的风险分析。
执行流程
介绍执行设备设计FMEA的流程，包括数 据收集、风险评估和制定改善计划等。
设备设计FMEA案例分析
实例介绍
具体案例的介绍，说明分析的设备和具体步骤。
潜在问题
fmea分析中可采用的故障检测方法
fmea分析中可采用的故障检测方法
一、什么是设备故障模式和影响分析(MFMEA)？
设备FMEA是一种用于识别设备故障相关的风险的系统方法。
MFMEA的目的是提高设备的可靠性，减少维修时间并增加预防技术。
MFMEA是全面预测性维护(TPM)的组成部分。
二、为什么要执行设备故障模式和影响分析(MFMEA)？
尽早识别每台设备或工具的风险是可取的。
主要目标是在设备或工装设计之前识别潜在风险。
在设备的设计审查期间、建造阶段和制造设施的初始试运行期间，审查已识别风险的缓解措施。
此审查发生在将设备运送到用户设施之前。
设备和工装的最终批准通常发生在客户生产设施的首次生产试运行中。
设备FMEA分析管理制度
设备FMEA分析管理制度1目的FMEA分析是一种预防性分析技术,本办法对设备潜在失效模式及后果的方法作出规定, 目的是使设备得到有针对性的预见性维护,是提高设备可靠性的有效方法，特制定本制度。
2适用范围本制度适用于公司关键设备的设备潜在失效模式及后果(FMEA)分析。
3 术语和定义3.1 预见性维护：基于过程数据、通过预测可能的失效模式以避免维护问题的活动。
包括设备FMEA分析、精度测试、计划更换易损件、更新报废等。
3.2 设备FMEA：基于过程数据，通过预测可能的失效模式，依据其可维修性以及安全评价影响的每一失效严重程度和原因未被发现或某一失效模式正侵袭设备使用者的可能性，对设备进行“设备/设施失效模式及影响分析”，即对作业的“四性”（安全性、可靠性、可维修性、有效性）进行预见性分析，以避免维护问题、事故原因的可能性和主要失效模式发生。
3.3 关键设备：指对产品产能、质量、环保、安全、能源起关键作用的设备，即A类设备。
3.4 可靠性：一定条件和一定时间内完成要求功能的能力。
3.5 失效：不能正常工作。
3.6 可维修性：故障出现后在给定时间被修复的概率。
3.7 有效性：能够完成设计功能的持续时间。
3.8 作用时间：主动纠正的维护时间（诊断、修理、恢复）。
4 职责4.1 设备管理部4.1.1设备管理部负责组织确定公司关键设备，形成《关键设备清单》（生产厂设备台帐上应该对关键设备予以注明），审核与督促各生产厂关键设备备件计划的申报与到货。
4.1.2设备动力部负责组织各生产厂进行关键设备的FMEA分析，并依据FMEA 的分析结果申报备件计划及进行预见性维护。
4.2 生产单位职责：负责做好本单位关键设备的FMEA分析，并做好有针对性的预见性维护。
5 管理内容及要求5.1 准备阶段5.1.1 收集关键设备的技术资料，包含设备技术参数等。
5.1.2 收集关键设备此前出现的故障、维修记录及相关资料。
5.1.3 收集类似设备的FMEA分析资料。