材料成型总结-吉林大学

常用金属材料的焊接
4.4.1 金属材料的焊接性
一、焊接性:在一定的焊接工艺条件下，获得优质焊接接头的能力称为金属材料的焊接性。

①优质焊接接头：无缺陷、力学及机械性能符合要求。

②作用：选择焊接材料，确定焊接方法，制定焊接工艺的依据。

焊接性好，可以用各种焊接方法，工艺简单；
焊接性差，焊接方法有限，工艺复杂。

③焊接性的影响因素：化学成分、工件厚度、接头形式、焊接方法、焊接材料、焊接工艺等。

最关键的因素：被焊金属的化学成分。

同一种金属，不同焊接方法和材料，焊接性不一样。

④评估焊接性：
1、形成完整焊接接头的能力，产生缺陷（裂纹等）的倾向；
2、焊接接头的使用性能，力学性能。

碳对接头淬硬性和裂纹倾向的影响最大。

通常用碳当量来估算被焊钢材的焊接性。

碳素钢和低合金钢的碳当量计算公式：（质量百分数）
C当量=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15
碳当量愈大，钢的焊接热影响区硬度愈高，产生焊接裂纹的倾向愈大，焊接性愈差。

C当量小于0.4％时，钢的焊接性优良；
C当量等于0.4~0.6％时，钢的焊接性较差；
C当量大于0.6%时，钢的焊接性不好。

焊接性良好的钢材，一般不预热。

厚件、低温条件下要预热。

焊接性较差的钢材，焊接时需要选用一定的焊接材料，采用适当的预热和一定的工艺措施；焊接性不好的钢材，焊接时需要采用更高的预热温度和严格的工艺措施。

4.4.2 钢的焊接
一、碳素钢的焊接
1、低碳钢的焊接
低碳钢碳的质量分数低，塑性好，硬度低，焊接性好。

各种焊接方法都可以获得优质的焊接接头。

①根据等强度原则，选择焊条或焊丝。

②焊接一般简单、静载荷结构件，可以采用酸性焊条；
②动载荷、复杂、大厚度的重要结构件，尽量要用碱性焊条。

通常焊后不需要热处理。

低温条件焊接大刚度的工件时，应考虑焊前预热，预热温度100 ℃～150℃；厚度大于50mm的工件，应预热或焊后热处理，降低或消除焊接应力。

2、中碳钢的焊接
中碳钢碳的质量分数较高，焊接性较差。

①主要问题：
（1）焊接热影响区易产生淬硬组织及冷裂纹。

属于易淬火钢。

热影响区会出现马氏体，形成淬火区。

当工件刚度较大和工艺不当的时候，易于产生冷裂纹。

（2）焊缝金属易产生热裂纹。

被焊金属含C高，焊接时被焊金属熔化到焊缝金属，使焊缝金属C含量增高，易导致热裂纹。

②解决方法：
（1）尽可能选用抗裂性好的碱性焊条。

提高焊缝金属塑性，降低裂纹倾向。

（2）采取焊前预热的工艺措施，可以减慢焊后冷却速度，减小焊接应力，防止形成淬火区，从而防止出现冷裂纹。

3.高碳钢的焊接：
①高碳钢焊接性更差，裂纹倾向更大。

焊接结构一般不采用这种钢材，焊接只限于高碳钢零件的修复。

②焊接时，多采用含C量低于被焊钢材的高强度低合金钢焊条，降低焊缝金属的含C量，并且通过合金元素增强焊缝金属的强度。

③焊接工艺选择：焊前预热；小焊接电流，以减小熔深；
焊后热处理，消除焊接应力，防止产生裂纹。

4、普通低合金钢：普低钢
强度较低的钢材，焊接性能接近低碳钢，无需采取复杂的工艺措施就可以获得优质接头；强度较高的钢材，碳和合金元素的质量分数较高，焊接性差，焊接时采取严格的工艺措施。

①焊接时易出现的主要问题：
（1）焊接热影响区的淬硬倾向
焊接热影响区可能出现淬火组织（马氏体），硬度较高；
淬硬倾向与化学成分、强度等级有关。

含C少，强度低的普低钢如09Mn2、09Mn2Si（300MPa），淬硬倾向小；
16Mn（350Mpa）淬硬倾向较小；
强度大于450MPa，淬硬倾向大，热影响区会产生马氏体，形成淬火区。

造成焊接接头硬度增加，塑性、韧性下降。

（2）焊接接头的裂纹倾向
由于有淬火组织、氢、焊接应力等，易产生冷裂纹，
淬硬倾向越大，冷裂纹可能性越大。

普低钢一般含C低，有Mn，有利于脱硫，热裂纹倾向不大。

②焊接普低钢采取的工艺措施如下：
为了避免淬火组织和接头裂纹
（1）强度等级较低的普低钢，如16Mn，在常温下焊接时，所采用的工艺与焊接低碳钢时基本相同。

低温、大刚度、大厚度件，预热或增大焊接电流，减慢焊接速度，防止产生淬火组织。

低温下使用的容器或厚壁高压容器，焊后去应力退火。

（2）强度高的钢材，焊前要预热。

严格控制焊接热影响区的冷却速度，焊后及时热处理，消除氢的影响、焊接应力。

③普低钢焊接选用原则：焊缝金属强度应稍高于被焊金属强度。

不宜超过太多，否则会造成接头塑性下降，甚至裂纹。

强度较低的普低钢，厚度不大时，可选用酸性焊条，但大厚度及受力复杂的结构要选用抗裂性强的碱性焊条；
强度等级高的普低钢，手工电弧焊应尽量使用碱性焊条，
埋弧自动焊时要选用碱度高的焊剂配合适当的焊丝，焊前要进行烘干焊条及焊剂，并仔细清除工件表面的铁锈，油污，水分等，以减少氢的来源。

4.4.3 铸铁的焊补
1．铸铁的焊接性很差，
原因：含C高，冷却速度敏感。

1）焊接接头易产生白口及淬硬组织。

焊接冷却速度快，不利于石墨析出，焊缝、熔合区易出现白口组织，热影响区易出现淬火组织。

白口组织和淬火组织都是硬脆组织，因此冷裂纹倾向大。

2）焊接接头易产生裂纹。

本身塑性差，强度低。

焊接应力大，热影响区易产生裂纹，甚至断裂；
由于有较多的C,S,P等，以及焊接时产生的白口，淬火组织，增加裂纹倾向；
2．铸铁的焊补方法
铸铁常用的焊补方法有手工电弧焊、气焊、钎焊。

①热焊法
焊前将工件整体或局部预热到600～700℃，然后焊接，焊后缓慢冷却。

采用手工电弧焊时可以使用铸铁芯铸铁焊条。

特点：热焊法可防止接头产生白口、淬硬组织和裂纹，焊补质量较好，但是，此法生产率低，成本高，工人劳动条件差。

适用：刚度大、焊后机械加工的零件。

②半热焊法：有些铸件，进行300—400度的整体或者局部预热，然后进行焊补。

这种方法使劳动条件有所改善，焊补成本有所下降，效率提高
适用：焊补缺陷处刚度比较小的铸铁件
③冷焊法
冷焊法一般采用手工电弧焊，焊前对工件不预热，为了防止产生白口组织和裂纹，根据选用焊条的种类，采取不同的工艺措施。

⑪同质类焊条（焊条芯铸铁），焊补时可以获得铸铁组织，在刚度不大的部位上焊补时，一般不会产生裂纹。

特点：价格低廉，焊缝颜色和被焊金属一致，。

采用大电流，连续焊，控制焊后冷却速度。

适用：适于大件、大缺陷的焊补
⑪异质类焊条（焊条芯为非铸铁型，镍、铜基铸铁焊条等），
特点：塑性较好，采用小电流、短段断续焊接，焊后立即锤击焊缝，以松弛焊接应力。

焊缝金属塑形比较好，熔深浅时在熔合区产生的白口组织较薄，产生裂纹倾向比较小适用：适于小铸件、较小缺陷。

4.4.4 非铁金属的焊接
1．铜及铜合金的焊接
（1）易产生未焊透和变形缺陷。

铜导热性好，填充金属和基材难于熔合，导致未焊透；
铜热膨胀系数、收缩率都较大，工件焊接受热面积大，易产生大变形或大应力。

（2）热裂纹倾向大
铜在高温时易氧化，形成Cu2O。

与Cu形成低熔点共晶体，分布在晶界上，易导致热裂纹。

（3）气孔倾向大
液态铜溶解氢的能力强，冷却时如不能及时析出，产生气孔；
析出的氢与Cu2O反应生成水蒸汽，也增大了产生气孔的倾向；
（4）接头力学性能低。

焊缝易产生粗晶粒组织，焊接热影响区产生过热组织，力学性能差。

常用措施：
1、焊接热源的热量集中、强大。

焊前预热，弥补热传导损失，降低焊接接头的力学性能；
2、焊前清理。

去除工件表面杂质及氧化膜，减少氧和氢的来源，或用含脱氧剂的填充金属，进行熔池脱氧。

氩弧焊是最好的焊接方法。

（可用手弧焊、埋弧焊、气焊、钎焊）
2．铝及铝合金的焊接
铝及铝合金的焊接性比较差。

焊接时存在的问题：
（1）容易氧化。

铝非常容易形成氧化铝。

熔点极高2050℃，阻碍导电和熔合。

（2）气孔倾向大。

液态铝的氢溶解度高。

凝固时析出大量氢，易导致气孔。

（3）裂纹倾向大。

热膨胀系数大，收缩率大，容易产生大变形或裂纹。

常用措施：焊前清理表面的氧化膜、油污。

目前焊接铝及铝合金最常用的方法是氩弧焊。

4.5 焊接结构设计
4.5.1 焊接结构材料的选择
在满足使用性能要求的前提下，应尽量选用焊接性好的材料来制造焊接结构。

①低碳钢（含C小于0.25％）和普通低合金结构钢（含C小于0.20％），有良好的焊接性。

优先选择。

②含C大于0.5％的碳素钢和含C大于0.4％的合金钢，焊接性差，不宜选用。

③强度等级低的普低钢，焊接性良好，可以用各种焊接方法进行焊接。

可用于替代低碳钢，减轻重量；或取代中碳钢，改善焊接性。

④强度等级较高的低合金钢，焊接性虽比低碳钢差些，但是如果采用合适的焊接材料、合理的工艺措施，也可获得满意的焊接接头，设计强度要求高的重要结构时，可以选用。

说明：如果结构中选用新钢种，应对此钢材进行必要的焊接性试验，以便为正确制定设计方案及工艺措施提供依据。

4.5.2 焊接方法的选择（焊接方法特点P157）
在保证获得优质焊接接头的前提下，优先选择常用的焊接方法，批量大时，还应考虑生产率高、成本低。

①低碳钢焊接性好，可选用各种焊接方法。

②工件是薄板轻型结构，无密封要求，可以采用点焊；
③若有密封要求，则可采用缝焊、CO2气体保护焊、钎焊；（缝焊、CO2气体保护焊生产率高，成本低）
④中等厚度工件，可用埋弧焊、手弧焊、CO2气体保护焊；
⑤工件为中等厚度，长直焊缝，生产批量也较大，可以选用埋弧自动焊，以提高生产率；
⑥单件，焊缝短，又在不同空间位置，可以采用手工电弧焊；
⑦如果为截面小而长度大的工件（如棒材、管材、型材等）要求对接，宜采用对焊（电阻或闪光）或摩擦焊；
⑧如果为大厚度结构，可以采用电渣焊。

⑨氩弧焊的成本高，不宜用来焊接低碳钢、普低钢。

⑩如果结构材料为铝合金，应选用氩弧焊。

4.5.3 焊接接头型式的选择
按照被焊工件的相互位置，焊接接头有四种基本型式：
对接接头、T形接头、角接接头和搭接接头。

厚板焊接时，为了使整个截面、都能焊透，要在接缝处加工成一定形状的坡口。

各类接头型式中应用最普遍的是对接接头。

变形、应力分布均匀，性能好；不受厚度限制，节省材料，检验方便；
①T形接头和角接接头一般应用在空间类结构的制造上，接头受力都比对接接头复杂。

②搭接接头，由于板材要重叠，消耗量比较大，增加了结构的重量，而且受力状态复杂，所以设计时应尽量避免，但这种接头对装配尺寸要求不严格，常常用于装配要求简单的板状结构，
③搭接接头是薄板结构点焊和缝焊以及钎焊的基本接头型式。

4.5.4 焊接结构工艺性
一、焊缝布置应有利于减小焊接应力和变形
1 尽量减少焊缝数量
在设计焊接结构时应多采用型材或冲压件，来减少焊缝数量。

⒉避免焊缝密集和交叉
焊缝交叉或过分集中会造成接头处严重过热，增大热影响区范围，且增大焊接应力和变形。

⒊焊缝应尽量对称布置
焊缝对称布置，使焊缝引起的变形相互抵消，这对减小梁、柱等结构的焊接变形有明显效果。

二、焊缝布置应考虑焊接结构的受力情况
在最大应力和应力集中的位置不应该布置焊缝。

（P159）
三、焊缝位置应远离加工表面
焊缝位置应远离加工表面，以避免焊接变形、焊接应力影响加工精度。

四、焊缝位置应便于操作
焊缝布置必须有良好的焊接操作性，即有足够的焊接操作空间，否则无法保证焊接质量。

焊缝尽量布置成平焊位置，避免仰焊，横焊或者立焊，并且尽量减小和避免大型构件的翻转，提高生产效率。

铸造技术基础
1、铸造：熔炼金属，制造铸型，并将液态金属浇入到与零件，尺寸相适应的铸型中，冷却凝固后获得一定形状铸件的工艺方法，称为铸造。

2、铸造的特点；
1、可以生产各种形状，特别是具有复杂内腔的铸件，成本低，工艺灵活性强；
2、可以用各种金属，如铸铁、钢、非铁金属、难熔合金铸造铸件。

3、可以生产重量从几克到几百吨，壁厚从不到一毫米到几百毫米的铸件，如气缸体、气缸、曲轴、减速箱体、活塞等。

铸件通常作为毛坯，经切削加工后成为零件才能使用，但有时也可作为零件而直接使用。

2.1 铸造技术基础
基本过程：液态合金充型，凝固，冷却
2.1.1 合金的充型能力
将液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰，薄而复杂的铸件的能力，称为液态合金的充型能力。

合金浇注时，必须要有比较好的充型能力。

若合金的充型能力不好，则会产生浇不到或冷隔等铸造缺陷，如图所示
影响充型能力的主要因素如下
1、合金的流动性（合金的铸造性能之一）
合金的流动性，合金的流动性越好，充型能力越强，越便于浇注轮廓清晰、形状完整、薄而复杂的铸件。

合金的流动性取决于合金的化学成分，其确定它与合金相图中的结晶温度区间及熔点
①结晶温度区间小，合金的流动性好；纯金属，共晶成分具有最好的流动性；
②合金熔点越高，流动性越差；由于金属液和环境温度温差大，热量容易散失
衡量：浇注螺旋式样长度
2、浇注条件
浇注温度：浇注时，液态合金所处的温度为浇注温度。

合金的充型能力随着浇注温度的升高而明显增强；液态合金的流动时所属偶的压力越大，流动速度越高，充型能力越好；但浇注温度如果过高，由于液态合金吸气增多（气孔）、氧化严重（氧化夹杂）。

选择浇注温度原则：在保证合金能充满铸型的前提下，浇注温度越低越好。

3.、铸型条件（包括有关铸型的多方面因素）
主要指铸型导热能力，铸型对液态合金的流动阻力。

①凡是能够增加流动阻力，降低流速，加快冷却速度的因素，均可以降低充型能力
②铸型导热能力差，散热慢，则合金保持在液态的时间长，充型能力好。

③直浇口高度大，则可提高液态合金的充型能力。

④浇注过程中铸腔内空气若能顺利排出，可提高充型能力；
⑤此外，零件壁厚小、复杂程度高充型能力降低。

2.1.2 铸件的凝固与收缩
铸型中的合金从液态转变为固态的过程，称为铸件的凝固，或称一次结晶。

1、铸件凝固
在铸件凝固过程中，一般存在着固相区、凝固区和液相区三个区域，其中凝固区是液相与固相共存的区域，凝固区的大小对铸件质量影响较大，按照凝固区宽窄，分为逐层凝固、中间凝固和体积凝固三种凝固方式，如图2-4所示。

1．逐层凝固纯金属和共晶成分合金在恒温下结晶，凝固过程中铸件截面上的凝固区域的宽度为零，截面上固液两相界面分明，随着温度的下降，固相区不断增大，逐渐到达铸件中心，如图2-4(a)所示。

2．中间凝固金属的结晶温度范围较窄，或结晶温度范围虽宽，但铸件截面温度梯度大，铸件截面上的凝固区域宽度介于逐层凝固与体积凝固之间，如图2-4(b)所示。

3．体积凝固当合金的结晶温度范围很宽，或因铸件截面温度梯度很小，铸件凝固时，其液固共存凝固区很宽，甚至贯穿整个铸件截面，如图2-4(c)所示。

影响铸件凝固方式主要因素是合金的①结晶温度范围（取决于合金化学成分）
②铸件的温度梯度。

合金的结晶温度范围越小，凝固区域越窄，越倾向于逐层凝固。

当合金成分一定时，凝固方式取决于铸件截面上的温度梯度，温度梯度越大，对应的凝固区域越窄，越趋向于逐层凝固。

2 铸件的收缩（合金的铸造性能之一）
收缩是体积和尺寸减小的现象，
一、合金收缩的三个阶段
液态收缩从浇注温度冷却到液相线温度产生的收缩；浇注温度越高，液态收缩越大。

凝固收缩从液相线温度冷却到固相线温度产生的收缩；
固态收缩从固相线温度冷却到室温的收缩。

①合金的液态收缩和凝固收缩表现为型腔内液面的降低，通常用体收缩率来表示，它们是铸件产生缩孔（液态收缩）、缩松（凝固收缩）缺陷的基本原因。

②合金的固态收缩表现为铸件形状，尺寸的缩小，通常用线收缩率来表示。

固态收缩是铸件产生应力、裂纹和变形等缺陷的主要原因。

比较：
①不同合金的收缩率不同。

合金的结晶温度区间越大，则凝固收缩越大。

碳素钢随碳的质量分数增加，凝固收缩率增加，固态收缩率略减；灰铸铁中，碳硅含量越高，石墨数量越多，凝固时因为石墨析出而造成体积膨胀弥补凝固收缩，故收缩率减小；硫能够使石墨析出，使收缩率增大
②浇注温度对合金的影响主要表现在液态收缩方面，浇注温度越高，过热度越大，液态收缩越大，总收缩率越大。

合金在铸型中收缩大多不是自由收缩，而是受阻收缩，主要来源于三个方面：
①铸件各部分壁厚不均匀，冷却速度不同而产生收缩阻力
②铸型和型芯对收缩产生机械阻力
③浇注系统不合理造成铸件收缩受不同程度的阻力
所以，铸件的实际收缩率比合金自由收缩率要小。

3、铸件中的缩孔与缩松
由液态收缩和凝固收缩造成
1．缩孔与缩松的形成
（1）缩孔
缩孔是在铸件最后凝固部位容积大而集中的孔洞，呈倒圆锥形，内表面粗糙。

缩孔形成在铸件最后凝固的部位。

（2）缩松
细小而分散的缩孔称为缩松。

缩松常分布在铸件厚大部位、冒口根部和内浇口附近。

缩松的
分布面积比缩孔大得多。

合金的收缩率是一定的。

纯金属，共晶成合金结晶温度范围小的合金，形成缩孔倾向大，而形成缩松倾向小；反之，结晶温度范围大的合金缩孔倾向小，但缩松倾向大。

缩孔和缩松在一定范围内可以相互转化。

2．缩孔与缩松的防止：
合金的收缩不可避免，但是并不是缩孔，缩松不可避免。

实现顺序凝固，可以获得没有缩孔的铸件。

顺序凝固：通过采用冒口和冷铁，使铸件远离冒口的部位最先凝固，然后是靠近冒口的部分凝固，最后冒口本身凝固，将收缩的体积转移到冒口中去。

冒口的作用：补缩。

冒口为铸件的多余部份，在铸件清理时予以切除。

冷铁作用：加快铸件局部的冷却速度，以控制铸件的凝固顺序。

但冷铁本身不起补缩作用。

冷铁通常用钢或铸铁制造。

顺序凝固的特点
顺序凝固的优点：可有效地防止缩孔和缩松。

缺点：1、由于有冒口，增大金属用量以及切除冒口的工作量，还增大造型复杂程度。

2、顺序凝固扩大了铸件各部分的温度差，促进了铸件产生应力、变形和裂纹倾向。

4、铸造应力、变形和裂纹
原因：在冷却过程中，将发生固态收缩，若固态收缩受到阻碍，便在铸件内部产生应力，成为铸造应力；这种应力大于铸件当时的屈服强度时产生变形，大于铸件当时抗拉强度时则产生裂纹。

1、铸造应力
（1）热应力：热应力是由于铸件壁厚不均匀，各部分冷却速度不同，致使在同一时期内铸件各部分收缩不一致所引起。

热应力的形成过程：了解金属在不同温度的两种状态
塑性状态：应力使金属产生塑性变形而应力消失
弹性状态：应力不能使金属产生塑性变形而保持应力
临界温度T临金属两种状态的转变温度
结论：①热应力使铸件厚壁或心部受拉，薄壁或表层受压。

②合金的固态收缩率越高，壁厚差别越大，热应力越大。

减小热应力的基本途径：尽量减小铸件各部分的温差，使其均匀冷却
防止热应力的方法，
1、铸造工艺：
采用同时凝固。

同时凝固：通过采用冷铁，使铸件各部分均匀的冷却。

同时凝固的优点：防止铸件产生热应力。

缺点：增大了铸件产生缩孔的倾向性。

理想温度分布曲线
2、铸件设计：力求壁厚均匀。

（2）机械（收缩）应力
它是铸件固态收缩时受到铸型和型芯的阻碍所产生的应力。

在砂型铸造中，通过提高砂型和砂芯的退让性，可以减小机械应力。

机械（收缩）应力是暂时的，铸件经落砂后可自行消除。

但它可与热应力共同起作用，增大某些部位的应力，促进铸件的裂纹倾向。

2．铸件的变形和防止
铸件变形的一般规律：厚的部位呈内凹，簿的部分呈外凸。

防止铸件变形的方法：基本原理：减小各部分的温度差，均匀冷却。

1）铸件设计：铸件壁厚设计尽量均匀；
2）铸造工艺：同时凝固：根据合金和铸件结构合理选择顺序和同时凝固；
铸造工艺：采用同时凝固。

同时凝固：通过采用厚壁处加冷铁、浇注位置在薄壁处（减缓薄壁处冷却速度）等方法，使铸件各部分均匀冷却。

优点：防止铸件产生热应力。

缺点：增大了铸件产生缩孔的倾向性。

顺序凝固和同时凝固应根据合金种类、铸件结构合理选择。

①收缩大的合金，壁厚大、气密性高的铸件，应采用顺序凝固。

②气密性高的铸件，应选用结晶温度区间小的合金，防止缩松。

③收缩小、壁厚均匀的薄壁铸件，应采用同时凝固。

④结构复杂的铸件，可以组合使用。

3）反变形法：铸件形状对称；木模制成与铸件变形相反；
4）不允许发生变形的铸件，要去应力退火。

3．铸件的裂纹与防止
当铸件的内部应力超过金属抗拉强度时，铸件便产生裂纹。

⑪热裂纹是在固相线附近形成的裂纹。

形状特征：裂纹短、缝隙宽形状曲折，缝内表面呈氧化颜色。

主要在厚薄不均的连接处或拐角处。

成因：收缩率高，结构不合理，型（芯）砂退让性差，高温强度低
防止方法：①正确设计零件结构；
②应合理地选用型砂和芯砂的粘结剂，以改善其退让性。

③严格限制钢和铸铁中硫的含量。

⑫冷裂纹是低温下形成的裂纹。

形状特征：裂纹细小、呈连续直线，有时缝内呈轻微氧化色。

位置：冷裂常出现在复杂铸件受拉应力的部位，应力集中处，尤其是大而薄的铸件更易发生冷裂。

防止措施：①降低含磷量，提高金属的强度和塑形；
②防止应力和变形措施皆可
5.合金的偏析（合金的铸造性能之一。

）
偏析：凝固时出现的化学成分不均匀的现象。

影响：性能不均匀，整体机械性能下降，耐腐蚀性降低。

1、晶内偏析：晶粒中，化学成分不均匀。

结晶温度区间大的合金，熔点高的成分先结晶，熔点低的成分后结晶，导致化学成分不均匀。

消除方法：缓慢冷却，或长时间高温扩散退火。

2、比重偏析：上下部分化学成分不均匀。

合金成分密度差别大，比重小上浮，大下沉。

（铅青铜）
消除方法：充分搅拌；加快冷却速度。

6.铸件中的气孔
气孔：气体在铸件形成的孔洞。

影响：破坏铸件完整性，引起应力集中，降低铸件强度和气密性。

根据气体的来源，可分为析出气孔、侵入气孔和反应气孔。