煤气化技术的发展趋势以及国内研究建设现状综述

煤气化技术的开展趋势以及国内研究建设现状
文献综述
李泽原
指导教师申峻
太原理工大学化学化工学院
7
目录
0 引言
1 煤气化技术的开展趋势分析
1.1 煤气化技术的市场需求和政策导向
1.2 煤气化技术开展面临的主要问题和解决途径
2 主要煤气化技术的开展状况、工艺及设备特点简介2.1 固定床
Lurgi/BGL
2.2 流化床
2.2.1 温克勒/HTW
2.3 气流床
2.3.1GE Texaco
2.3.2 Global E-Gas
2.3.3 Shell SCGP / Prenflo
2.3.4 GSP
3国内煤气化技术开展历程
3.1 煤气化技术的引进
3.1.1 Lurgi
3.1.2 恩德炉
Texaco
3.1.4 Shell SCGP
3.2 煤气化技术的自主研发
3.2.1 开展历程
灰熔聚
3.2.3 多喷嘴对置式水煤浆气化
3.2.4 多喷嘴对置式干煤粉加压气化3.2.5 TPRI两段干煤粉气化
3.2.6 MCSG多元料浆单喷嘴顶置气化
3.2.7 HT-L 航天炉
4 煤气化工艺的总结比拟
5参考文献
0 引言
通过搜集整理相关文献和资料形本钱文，文章旨在说明作者对于煤气化知识有一定的了解并提出一些浅薄的比拟和分析。

煤气化主要用于生产各种燃料气，是干净的能源，有利于提高人民生活水平和环境保护。

煤气化生产的合成气，是合成液体燃料、甲醇、氨、乙酐等多种产品的原料。

煤气化在国内外的开展经过了一定时间的研究、实践后逐渐趋于成熟，并因为市场环境的需求而加快了市场化、大型化的步伐。

在国家政策的指导下，中国的煤气化行业亟需总结以往引进技术的经验，统筹安排在适应当地资源工业配置的情形下引进并自主开发出更适宜更经济环保的气化技术。

1 煤气化技术的开展趋势分析
1.1 煤气化技术的市场需求和政策导向
20世纪80年代后期，作为煤化工的新突破，煤气化制合成气，再合成乙酸甲酯，进一步进行羰化反响得乙酐的技术标志着煤可以作为一种经济高效的原料应用于化工行业。

煤气化在今天逐渐成为了煤炭清洁高效转化的核心，是开展煤基化学品合成〔氨、甲醇、乙酸、烯烃等〕，液体燃料合成〔二甲醚、汽油、柴油等〕、IGCC发电系统、多联产系统、制氢、燃料电池、直接复原炼铁等过程工业的根底，是这些行业的公共技术。

世界范围内越来越重视低碳经济、节能减排，预计到2050年煤炭能源将维持在26亿t，每年集中排放CO2 30亿t。

作为把煤清洁高效转化的手段，煤气化在煤化工中的地位不断上升。

国家发改委发改工业[2006]1350号文件中明确指出应在条件适宜的地区适当加快石油替代品产业的开展。

目的在于降低我国对进口原油的依赖的宏观战略考量。

煤炭一直以来都是我国的传统能源，其在我国能源结构中的地位是不可取代的,2021年全国煤炭总产能已超36亿t，相比之下煤气化投资门槛低、经济效益好、资源和环境压力较小，比拟当前我国采煤能力突出转化能力缺乏的煤化工格局，煤气化开展空间非常大。

到目前为止中国已经成为世界最大的煤气化炉市场，从当前市场开展的预期来看，2021 年前我国将对煤气化炉有巨大的需求，需求量预计到达2250 套。

目前我国国内正在兴起的煤制油、甲醇、合成氨及煤制烯烃等煤化工产业，必然会需要大量的大型煤气化炉。

我国还有约占全国煤炭总储量约20%以上的高硫煤，也必须以气化技术为龙头才能让这些煤要获得高效、清洁利用，如果2021 年之前用煤基费托合成制醇醚燃料替代5000万t汽、柴油当量，那么需煤2.2亿t～3.6亿t；如果电煤中有1/3 为煤气化燃气、蒸汽联合循环发电，那么发电量约2.5 亿kW，
以效率42%计算，需用煤6 亿t，两者合计约9 亿t。

由此预测，假设以2000 t/d的大型煤气化炉计算，每台炉每年处理煤600 kt，那么2021年前国内共需大型煤气化炉1500 套，假设再考虑到备炉，那么大型煤气化炉的需求量将超过2000套。

一套壳牌煤气化炉仅外壳的造价就为3 亿多元，水煤浆气化炉的造价至少也在1000 万元以上。

即使都按照水煤浆气化炉的造价计算，2000 套的总造价就到达200 亿元。

这样的需求数目是惊人的，它反映了我国能源结构开展的特点，促进了我国煤气化技术的进步，使我国成为世界上最大的煤气化了市场。

1.2 煤气化技术开展面临的主要问题和解决途径
煤气化技术将在中国具有广阔的市场前景。

但技术的开展并不是一帆风顺的，由于当前我国还不能掌握核心技术，国内先进煤气化炉的设计与制造还是一块短板，长期完全依赖进口，为此付出了很大代价。

我国引进的煤气化技术装备价格昂贵，有关专家介绍，近几年国内一些企业对废锅流程粉煤气化技术的引进带有很大的盲目性，实际上这种技术有很多弊端，如煤气化炉及废热锅炉结构过于复杂，加工难度大，主要设备全部依赖进口等。

面对我国庞大的煤气化炉市场，许多国外公司的煤气化技术已经在我国展开了新一轮竞争。

有专家指出，面对这样需求巨大的煤气化炉市场，我国有必要对煤气化炉的开展制定明确的战略规划，鼓励和支持企业使用具有自主知识产权的国内技术，在立项、资金、银行贷款贴息、减税和其他政策等方面给予优惠，为自主知识产权煤气化技术的推广创造宽松条件，从而一方面可加快国产化煤气化技术的大规模应用，减少巨额引进费用，同时也可加快我国化工装备制造业的开展，提升机械行业的加工制造水平。

a.生产规模大型化：
现代过程工业〔化工、发电、多联产、制氢等〕开展的一个显著标志就是大型化、单系列，下游大规模生产的气化需求与现阶段煤气化技术产能水平的不符说明煤气化技术必须向大型化方向开展。

由于受制造、运输、安装等客观因素的限制，要求在现有的设备尺寸上通过提高单位时间单位体积的处理能力和处理效率实现处理能力的最大化。

只能通过提高温度、增加压力、强化混合的方法解决。

因此大规模高效煤气化过程必须在高温〔1300o C～1700o C〕，高压〔3.0Mpa～8.5Mpa〕和多相流动条件下进行。

当气化压力从0.1Mpa提高到4.0MPa，其投煤量也相应从1提高到10。

高温气化条件下，煤中的焦油、氮化合物、硫化合物、氰化物也可得到充分的转化，其三废也相对低害容易处理。

表1 煤气化装置的规模及特点[2]
b.能量的高效转化与回收：
为了提高热效率，例如设计动因是应用于IGCC发电的Shell炉，采取了废热锅炉以回收煤气化高温显热，但是庞大的废热锅炉系统使其建设本钱负担过重。

激冷工艺适合煤基化学品的生产，比方可以用于等压合成甲醇。

其设备简单可靠，但是能量回收效率低。

除此之外，也提出了化学法回收高温煤气显热的方案。

利用一段大型气流床水煤浆气化产生的高温煤气〔1300o C〕以上中含有20% H2O和约20% CO2这一特点，将其通入二段固定床气化炉内与煤进行反响，从而降低一段炉出口温度，有效回收气体显热。

c.提高煤种适应性：
煤炭作为一种结构、成分非常复杂且不确定的原料，所选用的料煤的性质直接影响到气化工艺的选择和结果。

开发出煤种适应性强的煤气化技术，将大大提高生产企业应对市场变化的能力，有助于降低本钱提高应对风险的能力。

早期的固定床只能用活性较高、挥发分较低的无烟块煤，而且煤的灰熔点不可太低。

流化床与固定床相比，可以采用一些活性较高的煤种，但灰熔点同样有要求。

由于固定床和流化床气化温度较低，煤中的碳转化率一般都低于90%，而他们的特点也决定了难以大幅度提高气化压力，大型化有困难。

气流床的气化温度和压力显著提高，煤种适应性上可以采用一些低活性的煤种，单炉日处理能力也显著提高。

已经工业化的气流床气化炉从原料路线上讲，有水煤气和干煤粉之分；从气化炉内部结构上来看有耐火砖和水冷壁之分。

水煤浆气化要求煤种的制浆性能要好〔煤浆浓度不低于60%〕，耐火砖结构要求煤的灰熔点要低〔一般不大于1400o C〕。

相比拟而言，干煤粉气化没有成浆性能的限
制，水冷壁结构可以适应灰熔点高的煤种〔1600～1700o C〕的煤种。

d.煤气化技术理论研究
根底气化理论研究的热点当前集中于几个方面：现有流化床、气流床中煤的气化特性和各种工艺因素对气化特性的影响机理；气化过程中的有害元素、碱金属元素、微量元素和痕量元素等的迁移转化规律以及气化反响过程中各种元素之间的相互作用机理；对煤气化实验中难以测量的煤气化特性进行数值模拟研究的大型化、模型先进化、格式精度精确化研究；近年来第二代增压流化床联合循环发电技术PFBC局部气化燃烧继承优化技术中气化特性机理与煤炭局部气化产生半焦的燃烧特性研究也是常见的热点问题。

作为煤气化新兴研究课题的等离子体气化技术，它是利用直流电弧炉中的高温直流电弧实现煤炭的气化工艺，有望突破传统固定床、流化床、气流床反响器反响速度较慢、反响过程不易控制、装置繁杂庞大的劣势。

国外主要有俄罗斯学者进行了许多根底研究。

实验研究结果说明，等离子体气化条件碳转化率可达90.5%～95%,硫转为气体产物的转化率可达94.3%～96.7%，有效气成份CO和H2浓度可达84.7%～85.7%。

并数值模拟了具有内热源〔电弧〕反响器中煤粉的等离子体气化过程等。

国内煤的等离子体气化研究主要是在太原理工大学教育部与山西省没科学与技术重点实验室进行，有国内唯一的煤等离子体气化反响实验装置。

研究范围包括煤的等离子体气化工艺过程，水蒸气参与下的空气等离子体煤气化过程以及热等离子体裂解煤制乙炔、富勒烯、碳纳米管等的原理等。

2 主要煤气化技术的开展状况、工艺及设备特点简介
气化炉作为煤气化技术的核心，本文着重整理了一些气化炉的工艺特点以及
技术适应方向，作为比拟分析的依据。

良好的煤气化工艺要求具备的根本素质包括：
根本投资和运行费用较低；尽量能适应任何天然固体燃料；尽量使固体燃料的可燃性有机成分转化为气体；出口煤气中尽量多的含有氢气和一氧化碳等有用成份；不产生或少产生影响环境的有害物质；气体中几乎不带腐蚀性物质，气体冷却后不产生堵塞管道和设备的固体和浆状物；操作平安可靠。

2.1 固定床
常见固定床气化分为间歇式气化〔UGI〕和连续式〔Lurgi〕两种。

因间歇式固定床气化技术原料单一、污染过大、能耗高，根据国家发改委发改工业[2006]1350号文件，禁止核准和备案间歇式固定床气化技术。

Lurgi/BGL
a历史：
以鲁奇炉为典型的固定床加压气化炉自20世纪30年代在德国创造以来，经历了60多年的开展，出现了几种改良的炉型鲁奇炉本质是碎煤固定床加压气化，该技术现在开展到了第四代。

1974年，鲁奇公司与南非萨索尔合作开发了Φ5m的第四代加压气化炉，而改良型BGL炉由固态排渣改为了液态排渣。

b工艺：
采用双夹套外壳，炉内装有搅拌器和煤分布器，转动炉篦采用宝塔结构，多层布气。

操作压力3.0Mpa，采用50mm碎煤。

第四代鲁奇炉几乎可适应任何煤种，单炉产量可达75000m3/h。

鲁奇公司还开发了液态排渣气化炉。

大幅度提高
气化炉气化温度，这样不但减少了蒸汽消耗量，提高了蒸汽分解率，使气化炉出口有效气成分增加。

c适用和经济评价：
BGL气化技术粗煤气中CH4含量高，如果直接用作合成气将导致放空量增大，能耗高本钱上升。

因此该工艺多用于城市煤气联产化工产品，单独用于制合成气转化CH4工艺复杂。

同时这也是BGL技术的特点，如果可以找到相应的合理适宜的工艺方法，生产污水中的焦油、酚、氨等可用于直接液化。

2.2 流化床
流化床〔或称沸腾床〕煤气化技术是气化碎煤气的一种主要技术。

其过程是将气化剂〔氧气或空气和水蒸汽〕从气化炉底部鼓入炉内，使炉内的碎煤粒呈沸腾状〔流化态〕在一定的温度下发生燃烧和气化的反响。

流化床又有灰熔聚流化床和循环流化床改良。

其中采用灰熔聚原理的主要有U-Gas、KRW、和中科院山西煤化所的灰熔聚气化技术。

2.2.1 温克勒/HTW
a历史：
1926年，第一个温克勒流化床煤气化技术在德国投入运转，后针对温克勒炉的缺点，开发出了高温温克勒炉HTW工艺。

b工艺：
HTW为加压流化床技术，适宜于气化褐煤、长焰煤以及其它一些粘结性不强化学反映活性高的煤种，原料煤入炉力度0～10mm,气化温度950o C～1100o C,操作压力1.0Mpa
c适用和经济评价：
比拟早期温克勒炉，HTW相对提高了气化指标减少了污染，从块煤变为粉煤进料适应了现代采煤业开展降低了原料本钱，提高了碳转化率，煤气有效成份高﹥70% 。

2.3 气流床
气流床气化工艺分为湿法与干法两种，其中Texaco工艺属于湿法，Shell属于干法。

2.3.1GE Texaco
a历史：
Texaco气流床气化技术开发始于20世纪40年代，1950年首先在天然气非催化局部氧化上取得成功，1956年又应用于渣油气化。

在50年代Texaco公司就有将其技术应用于煤气化的方案。

70年代石油危机促使他们在70年代末建成两座示范装置，分别为德国RAG和美国加州CoolWater,1983～1985年分别为日本UBE 和美国Eastman公司建设了3套商业化装置，90年代Texaco煤气化技术共有9套装置投入运转，5套在中国，4套在美国。

目前在建和运转的Texaco气化炉约有80多台
b工艺：
湿法气流床气化工艺是指将煤或石油焦等固体碳氢化合物，以水煤浆或水碳浆的形式与气化剂一起通过喷嘴告诉喷出混合雾化反响的工艺过程。

碳转化率高95%～99%；负荷调节范围50%～105%；冷煤气有效成份70%～76%，CH4﹤0.1%。

c适用和经济评价：
煤种适应性较好，水煤浆进料易控制，工艺流程简单设备布置紧凑，废气处理可采用传统方式，产品可适用于化工合成、城市煤气、IGCC等；设备全部国产造价合理、运行经验丰富。

但Texaco水煤浆的制浆过程需要消耗大量的水，故不适宜在缺水地区建厂。

水煤浆中水分蒸发消耗一局部热量，而且由于水蒸气含量高而导致合成气中CO2含量也高，到达12%左右。

因为烧嘴寿命短必须有备炉、国产耐火砖寿命一年而维修跟换时间长达一个月，还存在黑水系统结垢、气化炉带水等问题。

Global E-Gas
a历史：
E-Gas气化技术最早由Destec公司开发，后被Dow公司收购,现属康菲石油公司。

E-Gas气化技术的开发始于1978年，在美国Plaguemine 建立了投煤15t/d 的中试装置，于1983年建立了单炉1600d/t的煤气化装置，配套165MW的IGCC 电站。

后在TerraHaute建立了单炉2500t/d的气化装置，配套WabashRiver的260MW的IGCC电站，1996年投入运行。

b工艺：
气化炉内衬采用耐火砖，85%的煤浆与氧气通过喷嘴射流进入气化炉第一段高温气化反响，一段出口的高温气体中含量分别接近20%；15%左右的煤浆从气化炉第二段参加，与一段的高温气体进行热质交换，煤在高温下蒸发、热解，残炭与CO2和H2O进行吸热反响,可以使上段出口温度降低到1040o C左右。

此时，合成气通过一个火管锅炉进行降温，降温后的合成气进入陶瓷过滤器，别离灰渣，灰渣循环进入气化炉一段。

E-Gas是世界上唯一一种可以全煤切换全油给料或混烧的气化技术，适应烟煤、次烟煤和石油焦。

净热效率39.7%，同时气化产品较清洁无黑水灰渣具备环保优势，副产建筑材料惰性炉渣和高纯度硫磺。

缺点是二次水煤浆停留时间较短谈转化率较低。

并设置有一个庞大的别离器以处理一次煤气中携带的灰渣与二次煤浆的灰渣与残碳。

2.3.3 Shell SCGP / Prenflo
a历史：
Shell和Prenflo气化技术十分相似，都是在K-T炉根底上开展起来的，后来两家公司分道扬镳，造成两种炉型的差异主要在废热锅炉的设置上，Shell在经过桥管的左侧，Prenflo在顶部。

壳牌没气化技术属于第二代气流床气化技术，其可追溯到20世纪50年代，当时开发了以渣油为原料的壳牌气化工艺〔SGP〕，随后于20世纪70年代初期在此根底上又开发了壳牌粉煤气化技术〔SCGP〕。

该技术从1972年开始进行中试到2001年在荷兰投入商业运行，前后经历了30多年开发。

b工艺：
其以干粉进料，纯氧作为气化剂，液态排渣。

干煤粉由少量N2〔或CO2〕气体吹入气化炉，该炉型对煤粉的粒度有一定要求〔75%通过200目筛〕，煤粉需经热风枯燥〔含水﹤2%〕，根据煤种不同气化中心温度在1600o C～2200o C之间，出炉煤气须臾一局部冷却后的循环煤气混合，激冷至900o C左右后再导入废热锅炉，产生高压过热蒸汽，以回收气化显热。

采用膜式水冷壁气化炉而非耐火砖，水冷壁炉体使高温气化〔1700o C〕可行，因此降低了运行本钱的同时拓宽了原料选择范围。

气化后产生的CO2含量低，有效气体〔CO+H2〕的体积分数约占90%，氧耗比水煤浆气化约低10%。

膜式壁的设计寿命25年，喷嘴1年。

加压气化减小了设备体积。

干煤气有效成份﹥90%，甲烷含量很低。

煤中约有83%以上的热能转化为有效气，约有15%左右的热能一高压蒸汽的形式回收。

气化温度高塔转化率高，副产物和灰很少比拟清洁。

存在的主要问题是投资大，设备造价高，7大工序系统I/O控制点共达3000多个对人员素质提出了很高的要求，枯燥、磨煤、高压氮气及回炉激冷用合成气的加压所需功耗较大，同时疲劳设备多、施工难度大也提高了建设本钱。

2.3.4 GSP
a历史：
GSP是20世纪70年代由前民主德国燃料研究所开发的，最初用于高灰分生产民用煤气，后西门子气化研究中心1979、1996年建立了两套中试工业装置。

1984年在黑水泵气化厂建成了单炉720t/d投煤量的示范装置运行至1991年，后将原料改为焦油、油渣等。

2001年英国BASF建立塑料厂30MW气化生产废料的气化装置，2006年捷克Vresova175MW气化焦油IGCC工业装置开车。

GSP技术自1989年起气化过60余种物料，其中包括各种变质程度和灰分含量的煤、城市污泥、工业废渣、石油焦以及一些固体废物的干流产物等。

b工艺：
合格粉煤制备及输送，有低压N2浓相输送和高压CO2浓相输送系统，通过煤锁斗、压力供料仓将粉煤、纯氧、蒸汽在4Mpa压力下经三通道喷嘴从顶部喷入气化室，1400o C～1500o C下煤转化成煤气和熔融的渣。

高温煤气在激冷室被喷洒的水冷却到220o C进入文丘里洗涤器，将煤气中尘体积浓度降至1mg/m3(干〕，煤气中饱和的水供变换用。

熔渣在激冷室降温固化成粒状落入下部的水浴中，通过灰锁斗排入渣水槽，用捞渣机捞出渣，含尘废水排出后经处理大局部回用。

c适用和经济评价：
GSP采用干煤粉进料，盘管式水冷壁结构简单，扩大了煤种选择范围同时也避开了耐火砖的使用。

下喷的直接激冷使其设备造价大幅度下降，流程简单，激冷后合成气中的水蒸气也根本能满足后续工段的变换使用，也可用废热锅炉回收热量产生高压蒸汽，如IGCC用户。

除了喷嘴均为碳钢制造，造价和运行费用均低，还有运行可靠周期长的特点。

可用于多种工业、生活肥料气化处理，经济适用度高。

目前存在的问题是工业运行经验缺乏，国内可参考数据缺乏。

3国内煤气化技术开展历程
3.1 煤气化技术的引进
煤气化技术早期的引进确实推动了我国经济和煤化工技术实力的进步，但是应该看到盲目的引进不完善技术和重复建设令政府和企业蒙受了沉重的损失。

3.1.1 Lurgi
我国50年代引进鲁奇技术，在云南解放军化肥厂建设第一代加压气化炉，用于气化褐煤生产合成氨原料气。

兰州煤气厂的鲁奇炉80年代引进，生产城市煤气，属于第二代鲁奇炉。

山西天脊煤化工公司80年代由原联邦德国引进Mark-
Ⅳ鲁奇三代加压气化炉，用于用于生产合成氨原料气。

90年代哈尔滨气化长引进5台、河南义马气化厂引进2台用于生产城市煤气联产甲醇。

哈尔滨气化厂已经成功用气化污水中的焦油加氢直接液化成汽油柴油。

原料对块煤的要求也可以通过型煤技术解决，河南义马气化厂已经完成了15%掺烧实验并取得成功。

鲁奇加压气化炉多台并运同样可以大型化、多联产，新疆广汇新能源和中国大唐电力都准备成规模建设鲁奇气化工程。

3.1.2 恩德炉
温克勒气化是流化床煤气化技术的代表，至今世界上运转的工业装置已不多。

国内目前用于工业生产的恩德炉粉煤气化技术属温克勒煤气化技术。

由中国抚顺恩德机械自朝鲜引进，做出了三项重大改良。

恩德炉气化炉底改为喷嘴布风，解决了炉壁易结渣的问题，有利提高气化温度和运转率。

气化炉上部设二次进风喷嘴，出口增设干式旋风除尘器，将煤气夹带的细煤粒和热灰回收返回气化炉内，再次流化气化，形成热物料循环。

目前恩德炉最大炉型单炉产40000m3/h，可处理褐煤、长焰煤、不黏煤、弱黏煤等。

要求原料煤灰分﹤40%，水分﹤8%，粒度﹤10mm，根据所产煤气的用途气化既可以有空气加水蒸汽、富氧空气加水蒸汽、纯氧加水蒸汽等选择。

气化炉的生产负荷可以在设计负荷的60%～105%范围内调节。

恩德炉的技术成熟可靠、运行平安稳定、煤种适应性优良、气化效率较高操作弹性大、建设投资小生产本钱低。

气化炉年运转率可达90%以上。

但存在气化压力低设备体积大、煤气有效成份较低、煤气中夹带粉尘多灰渣含碳量高煤气洗涤水处理难度大等缺点。

3.1.3 Texaco
1978年后，随着经济的开展，国外不同的煤气化技术先后引进到国内，目前有60台GE〔Texaco〕气化技术在运转或建设。

其中20余台在我国，鲁南化肥厂用于合成氨原料气，激冷流程操作压力3.0Mpa；淮南化肥厂用于合成氨原料气，激冷流程，操作压力6.5Mpa气化炉3台；上海焦化三联供装置气化压力4.0Mpa气化炉4台。

引进Texaco的专利费用很高，国内的水煤浆气化技术将具有相当竞争力。

3.1.4 Shell SCGP
壳牌公司自从2001年6月在中国签订第一个技术转让协议，至今已陆续与国内17家企业签订了19份技术转让协议。

国内目前已签约引进19套SCGP共23台气化炉，其中9套〔10台〕用于生产合成氨，9套〔11台〕用于生产甲醇，1套〔2台〕用于生产氢气，已有13套〔14台〕建成投产。

加快壳牌煤气化技术的外乡化及关键设备国产化，可以大幅度降低煤气化工程的总本钱，并提高售后效劳效率。

2021年壳牌与中国船舶重工集团公司第711研究所签订了首个授权协议，制造的粉煤烧嘴已通过了壳牌全球解决方案国际公司认证，是国内首次国产化。

同年，东方锅炉〔集团〕股份、无锡华光锅炉股份和苏州海陆重工股份相继与壳牌签约，获授权制造关键设备，主要生产气化炉及合成器冷却器内件。

目前，壳牌气化炉设备的国产化率已到达95%。

3.2 煤气化技术的自主研发
3.2.1 开展历程
改革开放30年来，在国家政策的支持下，国内在消化和改良引进技术方面。