水泥混凝土路面施工操作规程

水泥混凝土路面施工操作规程
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为了规范通村公路建设的施工程序，强化质量管理，争创优质工程，特制定本操作规程。

一、石灰土基层
（一）材料：
1、土：所采用的土为规范中所称的细粒土，其颗粒的最大粒径小于9.5mm，且小于2.36mm的颗粒含量不少于90%；塑性指数在15～20之间的粘性土，有机质含量不超过10%，禁止含树根、草皮的土上路。

2、石灰：采用钙质生石灰，石灰等级必须为Ⅱ级以上，有效钙加氧化镁含量≥80%，未消解残渣含量5mm 圆孔筛的筛余值≤11%；生石灰块应在使用前7～10d充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘或过湿成团，应尽量缩短石灰的存放时间，在野外堆放时间较长时，应覆盖防潮。

3、水：洁净，不含有害物质，凡饮用水（含牲畜饮用水）均可用于石灰土施工。

（二）机械：
1、灰土拌和设备：东-75履带式拌和机或旋耕机。

2、压路机：12～15T或15～18T光轮压路机（具体根据石灰土结构层厚度确定）
3、洒水车
4、运输车辆：2～4T农用车
（三）石灰剂量：
必须达到设计石灰剂量（石灰剂量=石灰质量/干土质量），我县通村公路设计的石灰土石灰剂量一般为12%。

（四）施工工序及工艺
1、试验路的铺筑：一般先铺试验路，以确定最佳的施工工艺、压实机具及压实方法、压实速度、碾压遍数、最佳含水量等，待试验路段铺筑成功后再进行大规模的施工。

2、清基：老路路面上的坑槽应仔细填补并压实，松散处要开挖成盒并回填压实。

老路部分及加宽补强层的表面应无浮土、平整、坚实，洁净（若有加宽补强层，必须进行开槽处理，开槽深度与宽度必须达到设计标准，槽边必须开挖至老路的坚硬边缘，槽底必须平整、干燥、夯实，槽底密实度达到93%）。

3、施工放样：按照图纸恢复中线，全幅施工时在施工段面的两侧路肩边缘上设指示桩（直线段每15～20m 设一桩，平曲线段每10～15m设一桩），并用明显标记在指示桩上标出该结构层的设计高程，并挂线施工。

4、拌和：采用划格法将石灰按设计剂量均匀地摊铺在整平的土场上，再采用灰土拌和机拌和。

在拌和过程中应及时检查含水量，使其等于或略大于1%～2%最佳含水量值（标准试验测定），同时使土和石灰充分拌和均匀，不留“素土”层。

5、运输：运输混合料的车辆应装载均匀，车厢后墙板应关闭严实，避免沿途撒料。

6、摊铺：使用人工摊铺时，必须按试验路段确定的松铺系数（一般为 1.65～1.70）换算该结构层的松铺厚度，采用挂线施工，将石灰土均匀地摊铺在施工路面有效宽度内，表面必须平整。

7、压实：当石灰土混合料处于最佳含水量或略小于最佳含水量1%～2%时，将石灰土整形平整，立即按试验路段的施工工艺、压实速度和遍数进行压实，连续碾压达到规定的压实度（必须大于或等于93%）。

一般情况下(设超高的平曲线除外)，由两侧向路中心碾压,碾压时应重叠1/2轮宽,后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时即为一遍,一般需碾压6～8遍;压路机的碾压速度,头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜,以后宜采用2.0～2.5km/h。

初压前，最好采用拖拉机或6～8T轻型压路机进行稳压1～2遍后找平（严禁用薄层贴补的办法进行找平），再用重型压路机碾压。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。

碾压过程中如有弹簧、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，使其达到质量要求。

8、养生及交通管制：在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿，表面不发白不起灰。

养生期不
宜少于7天；在养生期间，除洒水车外应封闭交通。

9、取样和试验：待养生期满，施工单位要报检，农网办将对其进行质量检测与评定，主要检测指标为石灰土基层的抗压强度（通过钻芯取样，测定芯样的抗压强度，其抗压强度必须达到0.5MPa以上）；未报检或检测不合格的路段必须返工，一律不得进入砼面层施工。

二、水泥混凝土面板
（一）材料
1、水泥：应采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥，水泥标号为32.5。

水泥进场时，应有产品合格证及化验单。

项经部应对品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收、登记。

水泥进场后，项目经理部应取样做水泥试验，检验其标准稠度用水量、凝结时间（水泥中轻交通路面初凝时间不早于1.5h，终凝时间不迟于10h）、安定性、胶砂强度等技术指标是否满足规范要求。

2、粗集料：用于混凝土中的碎石、卵石应质地坚硬、耐久、洁净，有良好的级配。

颗粒最大粒径不应超过40mm，集料的级配范围应符合规范的要求。

材料进场后，应取样试验，主要是检验其级配、压碎值指标（通村公路所用粗集料的压碎值碎石﹤20%、卵石﹤16%）是否满足规范要求。

3、细集料：宜采用天然砂和人工砂或石屑。

其质地应坚硬、耐久、洁净，并具有良好级配。

材料进场后，应取样试验，主要是检验其级配、压碎值指标（通村公路所用细集料的压碎值﹤30%）是否满足规范要求。

4、水：水泥混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。

使用非饮用水时，应进行检验，并符合下列规定；硫酸盐含量（按SO3计）不得超过2700mg/L；含盐量不得超过5000mg/L；pH值不得小于4。

（二）机械（通村公路施工宜采用小型机具施工）
1、水泥混凝土拌和设备：强制式砼搅拌机或滚筒式砼搅拌机
2、振实设备：⑴手持振捣棒：功率大于或等于1.1KW，数量控制为每2m宽路面不少于1根；⑵平板振动器：功率大于或等于2.2KW，数量控制为每车道路面不少于1个；⑶振捣振平梁：刚度足够，2个振动器功率大于或等于1.1KW，数量控制为每车道路面不少于1个振动器，每车道路面不少1根振动梁；⑷现场发电机组：功率大于或等于30KW，不少于2台。

3、提浆整平：⑴提浆滚杠：直径15～20mm，表面光滑无缝钢管，壁厚大于或等于3mm，长度适应铺筑宽度，数量控制为单车道1根；⑵叶片式或圆盘式抹面机：数量控制为每车道路面不少于1台；⑶3m刮尺：数量控制为每车道路面不少于1根；⑷手工刮刀：数量控制为每米宽路面不少于1把。

4、抗滑构造机具：工作桥、人工拉毛齿耙、压槽器，数量根据需要而定。

5、切缝机具：手推锯缝机，每天必须有一台能正常工作的切缝机。

6、灌缝机具
7、养生机具
8、运输车辆：2～4T农用车
（三）砼配合比设计：
按照省交通厅文件规定的技术标准，我县通村公路所设计的水泥混凝土标号均为30号（现提供一参考配合比：1M³混合料中的水泥用量为350 Kg，中粗砂用量为700 Kg，卵石用量为1320 Kg，水用量为145 Kg；具体材料配合比应根据成型试验确定）。

（四）施工工序及工艺
1、施工准备
应将计划用于铺筑水泥泥凝土面层的各层材料，至少在用于工程之前28天，通过试验进行混合料组成配合比设计，这些设计应包括材料标准试验、混凝土抗折和抗压强度、集料级配、水灰比、坍落度、水泥用量、质量控制等，每个项经部应有本项目所有设计、试验报告单和详细说明。

混凝土的试配强度按设计强度提高10%～15%。

混凝土的单位水泥用量，应根据选用的水灰比和单位用水量进行计算，但不应小于300Kg/m3。

混凝土的最大水灰比不应大于0.46。

在浇筑混凝土面层前，应将验收合格的基层表面上的浮土杂物清除，并进行必要的修整。

2、混合料拌和、运输、摊铺及养生
混凝土应采用机械拌和，其容量应根据摊铺机械的性能、工程量和施工进度配置。

每台搅拌机在投入生产前，必须进行标定和试拌，根据拌合物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌和时间。

一般情况下，单立轴式搅拌机总拌和时间宜为80～120s，全部原材料到齐后的最短纯拌和时间不宜短于40s；行星立轴和双卧轴式搅拌机总拌和时间为60～90s，最短纯拌和时间不宜短于35s；连续双卧轴搅拌楼的最短拌和时间不宜短于40s；最长总拌和时间不应超过高限值的2倍。

砼拌和过程中，不得使用沥水、夹冰雪、表面沾染尘土和局部曝晒过热的砂石料；低温或高温天气施工时，拌合物出料温度宜控制在10～35度；拌好的拌合物应均匀一致，有生料、干料、离析等现象的非均质拌合物严禁用于路面摊铺。

混凝土混合料的运输宜采用车况优良的自卸汽车，应根据施工进度、运量、运距及路况选配车型和车辆总数，总运力应比总拌和能力略有富余。

确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场，运到现场的拌合物有适宜摊铺的工作性，混合料从搅拌机出料后运到铺筑地点浇筑完毕的允许最长时间应符合下表规定。

另外运送混凝土的车辆装料前，应清净厢罐，洒水润
壁，排干积水。

装料时，自卸车应挪动车位，防止离析，搅拌站卸料落差不应大于2m；在运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁，应尽量减小颠簸，防止拌合物离析，车辆起步和停步应平稳。

超过下表规定摊铺允许最长时间的混凝土不得用于路面摊铺，混凝土一旦在车内停留超过初凝时间，应采取紧急措施处置，严禁混凝土硬化在车厢内；烈日、大风、雨天和低温天远距离运输时，自卸车应遮盖；铺筑时的卸料高度不应超过1.5m。

砼拌合物出料到运输、铺筑完毕允许最长时间
模板安装：应根据测量确定的线形及标高安装模板，模板采用钢模板，模板一般选3m长，纵横曲线路段应采用短模板，施工时应用薄膜包装法以防止模板与基层不紧贴、吊缝。

模板应连接牢固、紧密，不允许漏浆，并应按要求的坡度和曲线安设。

混合料摊铺前应对模板进行全面检查、调整直至合格。

摊铺应在整个宽度连续进行。

中途如因故停工，应设施工缝。

摊铺厚度应考虑振实预留高度。

采用人工摊铺时，严禁抛
掷和轻耙，以防离析。

对混合料的振捣，每一位置的持续时间，应以混合料停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，不宜过振，也不宜少于30S。

振动棒插入深度宜离基层3～5cm，应轻插慢提，不得猛插快拨，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣，振动棒的移动间距不大于0.5m，与模板边缘的距离不宜大于0.2m，不能碰撞模板。

振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板有无下沉、变形或松动。

表面找平时，应选用较细的卵石混合料，严禁用
纯砂浆找平。

做面时严禁在混凝土面板上洒水、撒水泥粉，当烈日暴晒或干旱风吹时，宜在遮荫棚下进行。

滚动压纹器在混凝土表面沿横向制作纹理，以保证混凝土路面的抗滑要求。

混凝土面板施工完毕，应及时养生。

养生选用湿治养护方法。

3、接缝
⑴横向缩缝
横向缩缝与路面中心线垂直，并符合图纸要求；横缝应等间距布置，不宜采用斜缝，最大板长不宜大于6m，最小板长不宜小于板宽；采用切缝法施工，当混凝土达到设计强度的25%～30%时，采用切割机进行切割，
缝深为1/3～1/2板厚，最浅不得小于6m。

⑵胀缝
胀缝与路面中心线垂直，缝壁必须垂直并符合图纸要求；其缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。

缝隙上部应浇筑填缝料，下部应设置胀缝板；胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固定后的传力杆
必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。

⑶横向施工缝
每天工作结束或浇筑工序中断超过30min，混凝土已初凝时，应设置平接横向施工缝；横向施工缝的位置
与胀缝或缩缝设计位置吻合，与路面中心线垂直。

⑷灌缝
混凝土面板所有接缝凹槽都应按图纸规定，用灌缝料灌缝，灌缝材料和灌缝方法应切实可行。

缝槽应在混凝土养生期满后及时灌缝，灌缝前必须保持缝内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内，灌缝前应仔细检查。

灌缝料应与混凝土缝壁粘附紧密，其灌注深度宜为缝宽的2倍，当深度大于30～40mm时，可填多孔柔性衬底材料。

在夏季应使灌缝料灌至板面齐平，在冬季则应稍低于板面；在开放交通前，灌缝料应有充分的时
间硬结。

4、取样和试验
为了控制混凝土的质量，必须做抗折强度试验（砼试件的抗折强度不得低于4.5MPa）。

必要时，项经部还应做抗压强度等试验。

抗折强度采用小梁试件方法测定，也可采用圆柱劈裂强度推算小梁抗折强度。

当采用钻取圆芯检验的推算强度和小梁抗折强度时，应同时符合规定的强度要求。

混凝土抗折强度检验应符合
以下规定：
⑴、应用正在摊铺的混凝土拌合物制作试件，试件的养护条件与现场混凝土板养护相同。

⑵、每天或每铺筑200m³，应同时制取试件2组（每组3个），龄期分别为7天和28天，每铺筑1500m³
混凝土应增做一组试件，用于检查后期强度，龄期不应小于90天。

⑶、如果试件表明普通水泥混凝土的7天强度达不到28天（换算成标准养护条件的强度）强度的60%（矿
渣水泥混凝土为50%）时，应检查分析原因，并对混凝土配合比作适当修正。

⑷、浇筑完成的混凝土板，应检验实际强度，可现场钻取圆柱试件，进行圆柱劈裂强度的试验，以圆柱劈
裂强度推算小梁抗折强度。

⑸、如果试件表明混凝土的28天强度不能达到规定的强度，则项经部可以从相应龄期地点的混凝土构件中取样品，对照其强度。

切取样品的尺寸和切取试件的部位应随机抽取，取件后由项经部负责修复孔穴，其
费用由项经部承担。

5、外观鉴定
混凝土板表面脱皮、印痕、裂纹、露石、蜂窝、麻面、缺边、掉角等有缺陷的面积不得超过受检面积的2‰。

混凝土的断裂块数不得超过评定路段混凝土板总块数的2‰；路面边线顺直、曲线圆滑；接缝填缝料饱满
密实、粘结牢固、缝缘清洁整齐。