电液伺服折弯机数控系统操作手册教材

电液伺服折弯机数控系统操作手册
1、系统应用说明 (2)
2、工况模式说明 (2)
3、开机操作和找参考点 (4)
4、操作权限说明 (5)
5、页面说明 (5)
5.1 编程页面 (5)
5.2 主菜单页面 (10)
5.3 产品目录 (11)
5.4 模具目录 (12)
5.5 模具编制 (13)
5.6 轴数据编辑 (15)
5.7 机床参数 (16)
5.8 数据传送 (23)
5.9 系统用户管理 (23)
5.10 机床参数页面 (19)
5.10 诊断页面 (24)
1、系统应用说明
电液同步数控折弯机系统。

2、工况模式说明
系统有4种工况状态：编程，手动，半自动和自动。

屏幕右上角为信息提示框，在不同模式下不同操作时会有相应的信息提示或者报警提示。

编程模式：系统开机时处于编辑产品页面，并且处于编程模式。

在该模式下用户可进行产品，模具和机床参数的编辑。

此时机床不能动作。

手动模式：机床调试时常用模式，用户可操作某个轴单独运行，以下以手动移动X轴为例，按“手动”键，进入手动页面
点击“X”，选择X轴
按“+”或“+ +”，X轴将往加计数方向（后）运行，按“—”或“——”将往减计数方向（前）运行，“+ +”和“——”为快速，“+”和“—”为慢速。

速度大小由轴参数决定。

当轴当前值超过最小极限值时，轴将不能朝减计数方向移动，但可以朝加计数方向移动。

当轴当前值超过最大极限值时，轴将不能朝加计数方向移动，但可以朝减计数方向移动。

伺服轴X轴和R轴手动只能单轴操作，不能同时移动两个或两个以上的伺服轴。

滑块手动操作使用外部的脚踏开关。

踩“脚踏下”时，滑块慢下，踩“脚踏上”
时，滑块返程。

滑块下行为减计数方向，上行为加计数方向。

自动模式：机床正常工作时状态。

当编好产品后，系统从编程模式切换到自动模式时，页面出现安全对话信息：
确认油泵、模具等外部信息无误后，点击“确认”键，系统进入“自动”模式页面：
按“启动”键，各伺服轴（包括机械补偿轴）将自动定位到目标值，所以轴到位后
踩下“脚踏下”开关，滑块开始下行（大致分快下，慢下和返程阶段），第一个折
弯结束后，工步自动转换，页面自动切换到第二个弯头，等待第二次的脚踏开关信
号。

如此直到最后一个弯头折完，页面又切换到第一个弯头页面，一个产品才算折
弯结束。

半自动模式：操作同自动模式，只是系统一直运行在当前弯头页面，折弯结束后，工步不转换。

3、开机操作和找参考点
机床开机后正常使用前滑块（Y1/Y2）需要找参考点（手动模式除外），伺服轴X轴，R 轴则由系统参数决定。

机床必须在所有需要找参考点的轴找到参考点后才能正常运行。

否则，只能运行在编程模式或者手动模式
找参考点操作：
机床开机后，外部信号齐全（如油泵启动，伺服OK信号）且产品程序编辑正确后，进入“半自动”或者“自动”模式，按“启动”键，各个轴便开始寻找参考点。

屏幕右上角信息提示框将出现“正在找参考点”提示，一般情况滑块会上行寻找参考点，伺服轴会根据系统参数往加计数或者减计数找参考点。

等所有轴找到参考点后，机床便可正常折弯了。

如果哪个轴没有找到参考点，将有对应的信息提示。

操作者可根据提示来调整故障轴，重新寻找。

4、操作权限说明
为保证设备正常的使用及维护，对操作设置了权限密码。

系统最高级别为3。

开机时初
始级别为0。

要更换级别时，点击页面的键，出现用户级别登录页面：
“用户级别”可选择1、2和3，分别代表级别1、2和3，，密码分别是“111111”、
“222222”和“333333”。

选择所需级别，输入正确密码后，原键会显示你登录
的用户级别、和。

最后点击“关闭”，退出登录页面。

如果密码输错，将有错误提示，重新输入密码即可。

用户级别越高权限越大。

用户0：仅翻页及查看一些页面数据。

开机为初始用户
用户1：包含0，还可编辑产品（保存，删除，调用产品），使用机床。

密码111111
用户2：包含0，1，还可编辑模具（保存，删除，调用模具）及轴数据编辑。

密码222222
用户3：包含0，1，2，还可编辑机床参数，系统测试等。

密码333333
注销：退出到用户0状态。

5、页面说明
5.1编程页面
产品编号：一个产品的编号，可数字或字母，产品保存、调用或删除时使用。

步序分子：显示当前第几个折弯，单个产品最多？个折弯。

步序分母：显示当前产品的总折弯数，单个产品最多？个折弯。

上模：产品的上模编号，可数字或字母。

下模：产品的下模编号，可数字或字母。

材料：板材材料，铁、铝和不锈钢，默认对应的抗拉强度分别为42、25和72Kg/mm²。

抗拉强度：材料的抗拉强度，单位Kg/mm²。

可根据材料选择时自动显示，也可根据实际人工输入或者修改。

板厚：板材厚度，数值范围0~99.99，单位毫米。

板长：折弯板长的长度，数值范围0~9999.99，单位毫米。

角度编程值：工件折弯角度。

角度校正值：工件实际折弯角度。

Y1/Y2编程值：滑块高度的编程值，系统根据上模、下模、板厚和材料等数据自动计算。

Y1/Y2当前值：通过光栅尺实时反馈滑块高度的当前位置值。

Y1/Y2校正值：滑块高度的校正值，系统可根据角度校正值自动计算，也可根据实际情况人为输入修改。

X编程值：后挡料X轴编程值，数值范围0~9999.99，单位毫米。

可选择绝对值编程或相对值编程。

绝对值是以上下合模时的中心线为零位置。

X当前值：通过伺服编码器实时反馈X轴的当前位置。

X校正值：X轴的校正尺寸，用于X轴实际位置与当前值不符时调整。

R编程值：后挡料R轴编程值，数值范围0~9999.99，单位毫米。

可选择绝对值编程或相对值编程。

绝对值是以下工作台面为零位置。

R当前值：通过伺服编码器实时反馈显示R轴的当前位置。

R校正值：R轴的校正尺寸，用于R轴实际位置与当前值不符时调整。

压力：折弯压力，单位吨。

该值由系统自动计算，也可人为输入。

补偿：工作台补偿量，该值由系统自动计算，也可人为输入。

单步循环：当前折弯重复的次数，数值范围1~99。

在自动模式下起作用。

开启高度：也称上死点，指滑块返程时停止的位置值，该值系统自动计算也可人为输入修改。

转速点：滑块由快下转慢下时的位置值，该值系统自动计算也可人为输入修改。

夹紧点：滑块进入慢下后，刚触碰到板料时的位置，该值系统自动计算也可人为输入修改。

退让方式/距离：滑块到达夹紧点时，可选择后挡料是否退让。

退让方式分为“同时”或者“到
达”，“同时”指X轴退让和滑块下行同时进行，“到位”指X轴退让时，滑块停止不动，退让到位后，滑块再继续下行。

保压时间：滑块在下死点保持压力的时间，单位秒。

该数值由系统自动计算也可人工输入。

计件分子：当前折弯产品数量。

计件分母：产品目标数量。

轴启动：指滑块折弯结束时工步转换后，各伺服轴的定位时机。

有3种方式，
上死点，滑块返程到上死点后定位；
下死点，折弯结束后开始返程时就定位；
外部启动，滑块返程到上死点后，踩“脚踏下”开关时再定位。

CR：大圆弧折弯次数，折弯大圆弧时使用，数值范围1~99。

RI：大圆弧折弯半径，折弯大圆弧时使用，数值范围0~9999.99，单位毫米。

编新产品：编辑新产品，将当前页面的有关数据清空，准备开始编辑新产品数据。

加一弯头：增加一个折弯，同时将当前弯头的数据复制到新的弯头，总弯头个数增加一。

减一弯头：减少一个折弯，总弯头数减一。

前一弯头：翻页至前一个弯头数据。

后一弯头：翻页至后一个弯头数据。

保存：产品数据编辑正确完整后，设定一个产品编号保存。

用户0：操作权限，详见上述4、用户权限及操作说明
？：进入帮助说明页面。

主要用于给新用户提供编程页面的相关解释说明。

点击任何一项，将出现该项说明信息。

比如点击“板厚1.20”，显示以下窗口：
编辑一个新产品
编辑一个完整的产品至少需要输入：上模、下模、材料、板厚、板长、抗拉强度、角度、X轴编程值、R轴编程值、压力和补偿。

其中抗拉强度、R轴编程值、压力和补偿由系统自动计算也可根据实际情况人为输入或修改。

另外的单步循环、开启高度、转速点、夹紧点、退让方式及距离、保压时间、计件和轴启动也由系统自动计算并可人为输入修改。

以下举例编一个3个弯头的产品。

在编程页面，点击“编新产品”，清空当前页面数值
输入相关数值：上模、下模、材料、板厚、板长、抗拉强度、角度、X轴编程值、R轴编程值、压力和补偿。

点击“加一弯头”，弯头数增加为2，“当前弯头”显示第2弯头，开始编辑第二个弯头，输入相关数据，此处输入角度100°，X轴编程值300.00，第二个弯头编辑完成。

入相关数据，此处输入角度120°，X轴编程值400.00，第三个弯头编辑完成。

此时切换到“半自动”或者“自动”状态，便可以正常生产了，也可以输入一个产品号，点击“保存”，来保存产品。

编程方式：
产品编辑时有两种编程方式，数据编程和图形编程，上述编程为数据编程，以下为图形编
程页面：
形信息，在半自动或自动模式下运行时，根据折弯顺序同步显示。

如自动模式下：
按“菜单”键，进入系统主菜单，显示系统各个单元。

5.3产品目录
为例，点击3号产品：
5.4模具目录
‘
显示已经保存的模具，在该页面可对模具进行调取、编辑或者删除操作。

以删除16号下模
为例，点击16号下模：
点击“删除”键，出现确认对话框：
点击“确认”键，操作完成。

5.5模具编制
编辑产品前需要先编辑模具（上模和下模数据）并保存。

编辑上模时输入：
上模编号：数字范围1~99，编号不能为0，也不能重复。

在保存，删除和调用时使用。

角度：上模模尖的角度，数值范围0~179.99°，单位度。

高度H1：上模模尖到上滑块底面的距离，数值范围0~9999.99，单位毫米。

倒角：上模模尖的倒角圆弧半径，数值范围0~99.99，单位毫米。

线性力：上模单位距离可承受的压力，数值范围0~999，单位吨/米。

上模，出现对话框：
选择“确认”，将覆盖同编号上模，选择“取消”，关闭对话框。

编辑下模时输入
下模编号：数字范围1~99，编号不能为0，也不能重复。

在保存，删除和调用时使用；
槽宽V：下模开口的距离，数值范围0~9999.99，单位毫米。

角度：下模开口的角度，数值范围0~179.99°，单位度。

高度H2：下模上平面到下工作台平面的距离，数值范围0~9999.99，单位毫米。

倒角：下模槽口的倒角圆弧半径，数值范围0~99.99，单位毫米。

线性力：下模单位距离可承受的压力，数值范围0~999，单位吨/米。

操作键选择“下模”，再点击“保存”键，完成保存。

下模编号不能重复，如已存有同编号下模，出现对话框：
选择“确认”，将覆盖同编号下模，选择“取消”，关闭对话框。

安全距离Xs：后挡指到上下合模中心线的距离，数值范围0~9999.99，单位毫米。

设置该安全参数，为防止后挡指撞到模具。

5.6轴数据编辑
轴数据编辑主要是对各个轴的当前值进行修改编辑，一般在调试机床时使用。

如上图X轴当前值显示为405.00MM，如果实际位置为408.00MM，可在其前面直接输入408.00，便可修改完成。

5.7机床参数
机床参数用于控制机床动作运行，为调试机床时使用，为重要的数据。

包括：“机床配置”、“滑块参数”、“压力补偿参数”、“轴参数”、“”I/O配置“”和“辅助参数”。

机床配置
机床配置是根据机床实际配置情况对各轴端口进行定义配置，如上图“轴1”到“轴4”分别配置了“Y1”、“Y2”、“X”、和“R”。

“小数位”是定义该轴在工作页面数值显示的小数位数，有0.01、0.1和0位可供选择。

轴1：Y1轴指机床滑块左侧（面对机床），由比例阀驱动运行，光栅尺反馈位置。

当滑块接触至下工作台表面时为0位置，数值越大，位置越高。

激活了该轴，每次开机机床必须要先找参考点。

轴2：Y2轴指机床滑块右侧（面对机床），由比例阀驱动运行，光栅尺反馈位置。

当滑块接触至下工作台表面时为0位置，数值越大，位置越高。

激活了该轴，每次开机机床必须要先找参考点。

轴3：X轴指控制后挡指前后方向运行的轴，上下合模时，以下模槽口中心为0位置，数值越大，越靠后。

激活了该轴，该轴开机找参考点功能由该轴轴参数决定。

轴4：R轴指控制后挡指上下方向运行的轴，以下工作台面为0位置，数值越大，位置越高。

激活了该轴，该轴开机找参考点功能由该轴轴参数决定。

如果在这个页面关闭了某个轴，那么该轴的功能也将关闭，同时相关的页面将不再显示该轴信息，相关页面有：编程页面，手动页面，半自动页面，自动页面和轴位置编辑页面。

滑块参数
滑块参数主要是控制机床滑块的运行曲线。

在手动模式下，滑块下行时全程慢速。

在自动或者半自动模式下，滑块运行大致分为快下，慢下，折弯，保压，泄压和返程。

具体过程：最初滑块停在上死点，踩下“脚踏下”开关后，滑块快速下行至转速点，进入慢下阶段，接触到板材，开始折弯，直到下死点，并且保压一定时间，开始卸荷，然后滑块自动返程至上死点停止。

具体参数作用详见滑块参数说明。

压力补偿参数
机床的主压力通过系统其中一路模拟量输出端口输出0~10V的电压量再通过外置的放大器转换为电流量来控制比例压力阀，从而实现压力控制的。

机床吨位：指机床的最大吨位。

压力比例曲线：指机床不同压力下对应的电压输出。

100%对应的电压输出对应机床最大吨位。

压力曲线的数值可通过以下操作来获得：
机床接入压力表，油泵启动后，进入该页，选择“压力”
选择其中一项百分比电压数值，按“——”，“—”，“+”或“++”键，来控制电压输出，数值
同时呈递增或递减（“+”，“++”分别递增0.01V，0.1V，“—”，“——”分别递减0.01V，0.1V）变化，当压力表示数达到百分比压力值时，此时的电压值就是该点的数值。

其它百分比电压数值也按同样方法获得。

补偿方式：机床可以配置补偿也可以不配置补偿，当配置补偿时，补偿有两种方式：一为液
压补偿，原理类似压力控制，输出0~10V的电压量通过外置的放大器转换为电流量，来控制比例阀。

另外一种是机械补偿，通过两路数字量输出“机械补偿正转”和“机械补偿反转”（在系统机床参数的I/O配置-输出里面配置）来控制机械补偿电机的正反向运转，从而达到
补偿效果，同时一路模拟量输入接口外接电位计，实时反馈补偿位置。

“补偿方式”选择“液压”液压时，页面如下：
最大补偿量：指液压补偿的最大变形量，单位0.01MM
液压补偿曲线：指机床不同补偿下对应的电压输出。

100%对应的电压输出对应最大补偿量。

补偿曲线的数值获得方式同压力。

“补偿方式”选择“机械补偿”时，页面如下：
最大补偿量：指机械补偿的最大变形量，单位0.01MM
补偿允差：补偿电机定位允差。

机械补偿曲线：指机床不同补偿下对应的DA值输出。

100%对应的DA值输出对应最大补偿量。

补偿曲线的数值获得方式同上。

电位计端口：即反馈电位计的输入接口，可选择模拟量1和模拟量2，
当前值：即电位计的反馈的当前位置DA值。

轴参数
轴参数是伺服轴控制运行参数，
编码器分辨率：电机编码器的分辨率。

计数方向\电机转向：电机编码器的计数方向，和实际电机转向。

加速时间：电机从零加速至正常速度时的所需时间。

减速时间：电机从正常速度减速至停止所需的时间。

定位允差：电机定位与目标值的允许差值。

定位速度：电机正常运行时的速度。

手动慢速：手动控制时的慢速。

手动快速：手动控制时的快速。

寻参方式：开机寻找参考点方向可加计数或减计数方向，也可关闭，不找参考点。

寻参速度：寻找参考点时的速度。

找参考点速度：机床找参考点时的速度。

参考点位置：参考点的设置位置，由所安装的开关位置决定。

最小极限：轴能运行的最小位置。

最大极限：轴能运行的最大位置。

I/O配置
系统的16路数字量输入为通用通道，可任意分配定义，但不能重复定义。

例如“01”脚可定义为“油泵启动”，也可定义为“自动”，但不能同时定义两个“油泵启动”信号。

同时每个脚位的“状态”能显示该脚位的外接信号是否已接通或关闭。

常用的输入信号说明：
油泵启动完毕：机床油泵启动完毕后输出给系统的信号。

一旦配置该信号，必须要一直保持，否则机床无法运行，并提示报警。

脚踏下：脚踏开关下行信号。

脚踏上：脚踏开关上行信号。

返回最大上死点：指给滑块返程到最大极限的信号。

上死点：指给滑块返程到上死点的信号。

系统的16路数字量输出为通用通道，可任意分配定义，但不能重复定义。

脚位的“状态”显示了该脚位是否有正常输出。

常用的输出信号说明：
滑块快下：滑块快下时输出的信号，在慢下时依然保持。

滑块慢下：滑块慢下时输出的信号。

滑块返程：滑块返程时输出的信号。

上死点：滑块到达上死点时输出的信号。

转速点：滑块到达转速点时输出的信号。

夹紧点：滑块到达夹紧点时输出的信号。

下死点：滑块到达下死点时输出的信号。

折弯结束：滑块折弯结束（保压结束）时输出的信号。

机械补偿正向：机械补偿正向运行时输出的信号。

机械补偿反向：机械补偿反向运行时输出的信号。

辅助参数
该页面主要是系统辅助功能的参数。

产品计数方式：对折弯产品计数，可加计数或者减计数，在“自动”模式有效。

计数到达停止：折弯数量到达时，可选择是否要停止并提示。

安全距离：后挡料X轴R轴运行到此区域内，按安全轨迹运行。

折弯系数：滑块目标值的影响因素之一。

5.8数据传送
数据传送页面主要用于数据备份维护。

当机床调试完成后，维修人员可以把机床参数，模具数据和产品数据下载到外部设备，也可以将备份好的数据上传到系统。

数据“传送方式”的媒介可以选择系统内部、U盘、SD卡、CF卡或者移动硬盘。

例如要把系统的机床参数备份到外部的U盘，“项目”选择“机床参数”：
“传送方式”选择“系统内部”—>“U盘”，点击“传送”便可完成。

如果要将系统数据全部清空，可点击“系统初始”，便可恢复到系统的出厂设置。

5.9系统用户管理
上述所说的3级操作权限各有各的密码，当需要修改以上密码时，可在该页面操作，进入该页面后，输入系统管理员密码：140626，点击“确认”，打开权限级别密码修改页面：
q
输入要修改的级别新密码，点击修改框内的“确认”键，再点击“关闭”退出即可完成！5.10诊断页面
“系统诊断”页面主要针对系统本身的软硬件进行诊断测试。

分为键盘检测，数字量检测和模拟量检测。

键盘检测：
键盘检测主要对系统硬件部分的键盘进行检测，按下任一个系统按键，屏幕上对应的按键应该有相应的显示才算正常，否则视为故障。

数字量检测
数字量检测分为“数字量输入监控”和“数量输出开关”两部分。

“数字量输入监控”是对系统的16路数字量输入脚位进行检测。

当脚位为低电平时，该脚位“状态”显示为“0”，当有高电平输入时，该脚位“状态”显示为“1”，该脚位即为正常，否则视为故障。

“数字量输出开关”是对系统的16路数字量输出脚位进行检测。

当脚位没有输出时，该脚位“状态”显示为“0”，当“置位”为“ON”时，即有输出，“状态”显示为“1”（如上图输出08脚）。

即为正常，否则视为故障。

模拟量检测
模拟量检测分为“模拟量输入监控”，“模拟量输出开关”和“编码器计数监控”。

“模拟量输入监控”是对系统2路模拟量输入进行检测。

脚位定义：模拟量输入一，01、02和03，其中01和03脚位为电源，02脚位接电位计采样信号；模拟量输入二，04、05和06，其中04和06脚位为电源，05脚位接电位计采样信号。

当接入电位计时，对应采样信号
脚位02或者04的“状态”显示数值会随电位变化而变化。

数值变化范围0～255。

“模拟量输出开关”是对系统6路模拟量输出(Y1、Y2、X、R、压力和补偿)进行检测。

打开对应的通道脚号，如图打开模拟量R轴，点击“+”键或者“++”键，“状态”显示电压数值将变大。

单次点击“+”或“—”，数值量变化为0.01V，“++”或“——”为0.1V。

变化范围0～9.99V。

“编码器计数监控”是对系统编码器接口（Y1、Y2光栅尺接口，X、R伺服轴编码器接口）进行检测。

当光栅尺或电机运行时对应轴“状态”显示的数值有相应正常的变化，当到达参考点时，“参考点”数值将跳变至事先设定的数值。