质量控制检测规范

质量控制检测规范
（企业标准）
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目录
1、原辅质料检测范例…………………………………………P1
2、机器零部件/外加工件检测范例…………………………P12
3、电器设备检测范例…………………………………………P23
4、外购件查验范例……………………………………………
5、合格品操纵流程……………………………………………
6、不合格品操纵流程…………………………………………P27
7、让步吸收品操纵流程………………………………………
涉及表单
《原辅质料检测记录》
《零部件.含外加工制造检测记录》
《首检、工序检检测记录》
《不合格品评审单》
《返工或返修单》
《报废或退货单》
《让步吸收单》
《完工检测记录》（机器部分）
《完工检测记录》（电器部分）
《焊接讨论无损检测陈诉》
《不良品数据阐发陈诉》
原辅质料检测范例
1目的
增强原辅质料查验的范例性、科学性和公道性；通过控制原辅质料的质量,到达连续满足生产工艺的要求，确保产物切合主顾的要求。

2适用范畴
适用于种种钢材（型材和钢板）、油漆、制品外购（标准件、电器元件）等原辅质料的进货查验。

3 查验
3.1 验收原则
3.1.1 交检的原辅质料，必须切合图样要求。

3.1.2 交检的原辅质料，必须是本公司确定的合格供方。

不然要附《产物试用申请表》。

应记录抽检数中的最大偏差值。

如是长期使用的可靠合格供方可以免检，但必须要有相关的质保资料。

检测合格按原辅质料验收标准为依据。

3.2 操纵流程
质检员凭据采购单查对采购产物的数量、型号/规格是否一致；
质检员按原辅质料验收标准对采购产物进行检测，并填写《原辅质料检测记录》；
在检测历程中发明有不合格品，按不合格品控制步伐进行控制（详见不合格品处理操纵流程），质检员须填写《不合格品评审单》，并对不合格品状态进行标识，标识可用座牌、立牌、标识卡来进行，相关人员必须注意掩护好标识。

在整个生产历程中，由质检员进行状态标识，标识牌不得随意移动或取消，改变状态标识只能由质检员进行；
产物检测项目全部合格后在《入库申请单》上签字确认，由采购部入库；
查验员把填写的记录及收集的文件资料整理后在当月底交到质检部，质检部凭据记录情况填写《不良品数据阐发陈诉》，通过阐发陈诉对证量问题严重的还需填写《纠正和预防步伐处理单》；
质检部整理所有记录及文件资料并归档。

3.3 判别要领
如全部样本的查验均切合本规程的要求，则本批质料判为合格。

如出现某个或多个项目不切合本规程的要求，则应双倍抽取样本，对不切合要求的项目再
次查验。

如查验合格，则本批质料判为合格，对付不合格的质料质检员凭据公司相关要求进行控制及处理。

如双倍抽取样本查验再次发明有不切合要求的质料，则本批质料判为不合格由质检员凭据公司相关的要求进行控制及处理。

4 相关记录
5 验收标准
5-1、钢板（冷板每批抽检2张，热板每批抽检2～4张，应记录抽检合格品中的最大偏差值） 5-1-1、外观：外貌平整平滑，不允许有划痕或楞纹。

5-1-2、供方提供相关材质陈诉 5-1-3、查验标准：
表5-1:碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带的厚度允许偏差：
(适用于牌号Q215-A 、Q235-A ,引用标准GB708-88、GB11253-89）
表5-2:碳素结构钢热轧薄钢板和钢带的厚度允许偏差：(适用于牌号Q235-A ,引用标准GB709-88、GB912-89）
表5-3:碳素结构钢、热轧厚钢板和钢带的厚度允许偏差（适用于牌号Q235-A、10、20、35及45号,引用标准GB709-88、GB3274-88、GB711-88）
5-2、槽钢（抽检数为10％，最少不低于10件，10 件以下全检，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值）
5-2-1、外观：应平整，无裂纹、破损等缺陷，槽钢的弯腰挠度不应凌驾0.15d，槽钢不得有显著扭转，弯曲度≤3mm/m（总弯曲度为总长度的0.3%）。

5-2-2、供方提供相关材质陈诉
5-2-3、查验标准：
表5-4：普通槽钢执行标准GB700-88、GB707-88
表5-5：轻型槽钢的尺寸应切合下表规定
5-3、热轧角钢（抽检数为10％，最少不低于10件，10 件以下全检，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值)
5-3-1、外观：角钢顶端直角允许偏差90°±35′，不得有显著扭转
5-3-2、供方提供相关材质陈诉
5-3-3、查验标准：等边角钢执行标准GB700-88、GB9787-88。

不等边角钢执行标准：GB700-88、
GB9788-88
表5-6：等边角钢的边宽度b，边厚度d尺寸允许偏差应切合下表规定（适用于牌号为Q235-A）
表5-7：不等边角钢边宽度B、b,边厚度d 尺寸允许偏差应切合下表规定
5-4、热轧工字钢（抽检数为10％，最少不低于10件，10 件以下全检，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值）
5-4-1、外观：工字钢的弯曲度≤4mm/m（总弯曲度为总长度的 0.4%），外貌不得有夹渣、裂纹等缺陷
5-4-2、供方提供相关材质陈诉
5-4-3、查验标准：普通工字钢执行标准GB700-88、GB706-88。

表5-8：普通工字钢的尺寸应切合下表规定
注：h-高度 b-腿宽度 d-腰厚度
5-5、棒材、钢管（抽检数为10％，最少不低于10件，10件以下全检，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值）
5-5-1、外观：椭圆度偏差≤0.02D（D为直径），不得有显著弯曲
5-5-2、供方提供相关材质陈诉
5-5-3、查验标准：冷拉元钢执行：GB905-82、GB700-88、GB3078-1994；热轧元钢执行：GB700-88、GB699-1999、GB702-86；钢管执行：GB/T3092-1993。

表5-9：圆钢直径尺寸应切合下表规定
表5-10：圆钢直径尺寸应切合下表规定（未注明者按第3组精度执行）
表5-11：钢管应切合下表规定
5-6、焊条[同一炉批号抽检20%；每箱（一箱4包）抽一包从中抽检10
根焊条,应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值]。

5-6-1、外观：外貌平滑、粗细均匀，药皮无剥落现象，焊芯和药皮不应有任何影响焊条质量的缺陷
5-6-2、验证送检的焊接质料炉批号、规格是否与对应的质保书炉批号、规格相符 5-6-3、查验标准：GB5117-1995
表5-12：电焊条的外形尺寸应切合下列规定
5-7、外购件 表5-13：
机器零部件检测范例
1目的
增强零部件制作查验的范例性、科学性和公道性；通过控制零部件制作每道工序的质量,到达连续满足生产工艺的要求，确保产物切合主顾的要求。

2 适用范畴
适用于公司所有机器零部件制作（包罗定制件和工序外协件）的质量查验。

3 查验
3.1 验收原则
查验合格按产物图纸、工艺范例及相关验收标准为依据。

严格控制定制件和工序外协件的进厂查验。

应记录抽检数中的最大偏差值。

对热处理惩罚产物要出具《热处理惩罚质量查验陈诉》，工艺要求探伤的焊接部位须出具《无损检测陈诉》。

3.2 操纵流程
车间生产操纵者按图样和工艺文件完成首件制作后进行自检，自检合格后通知质检员
参加进行首件查验，并填写《首检、工序检检测记录》/《零部件/外加工制造检测记录》，合格后方可批量生产；
凭据工艺要求完成工序后（包罗工序外协进厂）对其进行工序检查验，并填写《首检、
工序检检测记录》/《零部件/外加工制造检测记录》，合格后方可流入下道工序；（）
入库前对产物进行完工查验，并填写《完工检测记录》/《零部件/外加工制造检测记录》（机器部分），同时对合格产物
状态进行标识（合格证：写明目名称、生产编号、产物名称、产物件号、生产数量、查验
员签字、查验日期）
在所有检测历程中发明有不合格品，按不合格品控制步伐进行控制（详见不合格品处
置操纵流程），质检员须填写《不合格品评审单》，并对不合格品状态进行标识，标识可用座牌、立牌、标识卡来进行，相关人员必须注意掩护好标识。

在整个生产历程中，由质检员进行状态标识，标识牌不得随意移动或取消，改变状态标识只能由质检员进行；
产物检测项目全部合格后在《入库申请单》上签字确认，由生产部入库；
定制件进厂直接从完工查验开始对其控制，外协厂需提供自检陈诉单；
写《不良品数据阐发陈诉》，通过阐发陈诉对证量问题严重的还需填写《纠正和预防步伐处理单》；
质检部整理所有记录及文件资料并归档
3.3 样本抽数要求：
3.4 判别要领
如全部样本的查验均切合本规程的要求，则本批质料判为合格。

如出现某个或多个项目不切合本规程的要求，则应双倍抽取样本，对不切合要求的项目再次查验。

如查验合格，则本批质料判为合格，对付不合格的质料质检员凭据公司相关要求进行控制及处理。

如双倍抽取样本查验再次发明有不切合要求的质料，则本批质料判为不合格由质检员凭据公司相关的要求进行控制及处理。

4 相关记录
5未注尺寸公差和形位公差的验收标准
5.1 使用规矩
a）下料后，由切割面垂直度误差所引起的下料线性尺寸的偏差应包涵在线性尺寸的允差范畴内。

b）气割下料时，起割点Ø10mm尺寸范畴内的尺寸及形状偏差可以不予控制。

5.2 未注尺寸公差和形位公差的要求
下料尺寸的未注公差
a）板材下料的未注公差应切合下表规定：
b）型材下料后的尺寸偏差和垂直度偏差应切合下表规定：
c）焊接件的未注尺寸公差应切合下表要求：
孔加工尺寸的未注公差
a) 开孔孔径尺寸精度：钻孔孔径偏差应切合GB/T1801中规定的H12级要求；铰孔尺寸精度到达H10级要求。

b) 未注孔距尺寸误差应切合下表规定：
*注：凌驾500mm孔距的相邻两孔按任意两孔孔距尺寸精度控制，即为±1.5mm。

c) 开孔中心轴线与底板平面垂直度未注公差应满足下表规定：
零件外形长度尺寸精度按GB/T1801中的js14级精度。

5.2.3未注公差角度的极限偏差按GB/T11335中规定的c级精度。

5.2.4车加工零件的未注形位公差值凭据GB/T1184中的H级精度。

5.2.5其他方法金属切削加工按K级精度。

6、焊接质量验收标准
6.1 焊缝分类及质量品级
焊缝分类
凭据产物构件的受力情况以及重要性，把焊缝分为A、B、C、D 等四大类。

焊缝区分焊缝类别适用部位及例子
焊缝类型对
接
焊
缝
及
角
焊
缝
A 蒙受动载、打击载荷，直接影响产物的宁静及可靠性，作
为高强度结构件的焊缝（如：泵车臂架、支腿、布料杆立
柱，挖掘机动臂、料斗等）
B 蒙受高压的焊缝（如：液压油缸、高压油管等焊缝）
C 受力较大、影响产物外观质量或低压密封类焊缝（如：泵
送公司付梁、料斗、油箱、水箱等焊缝）
D 承载很小或不承载，不影响产物的宁静及外观质量的焊缝
焊缝质量品级
焊缝外观质量查验要求表中所列项目，每个项目分三个品级：其中Ⅰ级为优秀，Ⅱ级为良好，Ⅲ级为合格。

我公司没有特殊要求以Ⅲ级为查验标准。

6.2 焊缝外观质量查验规矩
焊缝按对接焊缝和角接焊缝的外观质量要求分别进行查验。

质量查验部分按图样、工艺文件上规定的焊缝类别和质量品级，对焊接件是否合格进行查抄和验收。

焊缝外观质量查验项目和要求
a）对接焊缝外观质量要求：
No. 项目项目说明(图示) 质
量
品
级
焊缝类型
A B C D
1 外貌
气孔I 不允许可视面不允许，非可视面允许单
个小的气孔，气孔直径d≤0.25t
≤1.5
II
III
2 外貌
夹渣I 不允许
II 不允许50 焊缝长度上,
只允许单个夹
渣,且直径不大
于1/4板厚,最大
不凌驾2(密封焊
缝不允许夹渣)
50 焊缝长度
上，只允许单
个夹渣，且直
径不大于1/4
板厚，最大不
凌驾3
III 不允许50 焊缝长上，只
允许单个夹渣,
且直径不大于
1/3板厚,最大不
凌驾3(封焊缝不
允许夹渣) 50 焊接长上，只允许单个夹渣，且直径不大于1/3板厚，最大不凌驾4
3 飞溅沿焊缝偏向100×50 中
Φ1以上的飞溅数量I 不允许可视面不允许有飞溅，非可视面
在100×50的范畴内，Φ1 以上的
飞溅数量不凌驾一个
II
III
4 裂纹在焊缝金属及热影响区
内的裂纹I 不允许II
III
5 弧坑
缩孔I 不允许
II 不允许①0.5≤t≤3之间，弧坑深度h≤
0.2δ；
②t≥3，弧坑深度a≤0.1h≤2 III
6 电弧
擦伤由于在坡口外引弧或起
弧而造成焊缝邻近母材
外貌处局部损伤
I 不允许在焊缝讨论的外面及母材外貌
II 不允许在焊缝讨论的外
面及母材外貌
局部出现应打磨，打磨后呈平滑
过渡，打磨处的实际板厚不小于
设计规定的最小值
III 局部出现应打磨，打磨后呈平滑过渡，打磨后实际板厚不小
于设计规定的最小值
7 焊缝
成形I 焊缝与母材圆滑过渡，焊波均匀、细密，讨论匀直II 焊缝与母材圆滑过渡，匀直，讨论良好
III 焊缝与母材圆滑过渡，讨论良好
8 焊缝
余高I h≤
1+0.05b
允许局部
凌驾
h≤1+0.1b h≤1+0.1b h≤1+0.15b
II h≤
1+0.1b
h≤1+0.1b
允许局部微
小凌驾
h≤1+0.15b 允
许局部微小凌驾
h≤1+0.2b 允
许局部微小凌
驾
III h≤
1+0.15C h≤1+0.15b
允许局部凌
驾
h≤1.2+0.15b允
许局部凌驾
h≤1+0.2b允
许局部凌驾
9 未焊
满及
凹坑I 不允许h ＜
0.2+0.02t≤
0.6总长度不
凌驾焊缝全场
的15%
II 不允许h ＜0.2+0.03t
≤0.5总长度不
凌驾焊缝全长的
10%
h ＜
0.2+0.04t≤
1.0总长度不
凌驾焊缝全长
的15%
III 不允许h ＜0.2+0.04t
≤1.0总长度不
凌驾焊缝全长的
15%
h ＜
0.2+0.06t≤
1.5总长度不
凌驾焊缝全长
的20%
10 错边①单面焊缝
②双面焊缝I h≤0.10t
≤0.5
h≤0.10t≤
1
h≤0.10t≤1 h≤0.10t≤
1.5
10 h≤0.10t
≤1 h≤0.10t≤
1.5
h≤0.10t≤2 h≤0.10≤2
错边II h≤0.10
≤1.5 h≤0.10≤
1.5
h≤0.15t≤1.5 h≤0.15t≤2
h≤0.10t ≤2 h≤0.10t≤
2
h≤0.15t≤3 h≤0.15t≤3
III h≤0.15t
≤2 h≤0.15t≤
2
h≤0.15t≤2 h≤0.15t≤3
h≤0.15t ≤3 h≤0.15t≤
3
h≤0.2t≤3 h≤0.2t≤4
1 1 焊瘤I 不允许
II 总长度不凌驾焊缝全长的5%，单个焊瘤深度h≤0.3
III 总长度不凌驾焊缝全长的10%以内，单个焊瘤深度不凌驾h≤
0.3
1 2 咬边I 不允许不允许h≤0.03t≤0.5总长度不凌驾焊
缝全长的10%
II h≤0.03t≤0.5总长度
不凌驾焊缝全长的10% h≤0.03t≤0.5总长度不凌驾焊缝全长的15%
III h≤0.03t≤0.5总长度
不凌驾焊缝全长的20% h≤0.03t≤0.5总长度不凌驾焊缝全长的20%
1 3 焊缝
沿长
度偏
向宽
窄差I 任意300 mm内：①C≤20，ΔC≤2.5；
②20＜C≤30，ΔC≤3；
③C＞30，ΔC≤4；
且在整个焊缝长度范畴内不大于5
II
III
1 4 焊缝
宽度
尺寸
偏差
C1为实际焊缝宽度，
C为设计焊缝宽度I ①C≤20，ΔC＝0~2；
②20＜C≤30，ΔC＝0~2.5；
14 ③C＞30，ΔC＝0~3
II
III ①C≤20，ΔC＝0~3；
②20＜C≤30，ΔC＝0~4；
③C＞30，ΔC＝0~5
1 5 焊缝
边线
直线
度
f:任意300焊缝内,焊缝
边沿沿轴向的直线度I f≤1.5 f≤2
II f≤2 f≤2.5 III f≤2.5 f≤3
1 6 焊缝
外貌
凹凸
g为任意25焊缝长度范
畴内，焊缝余高hmax
–hmin 的差值I g≤1 g≤1.5 II g≤1.5 g≤2 III g≤2 g≤2.5
17 根部
收缩
（缩
沟）I 不允许不允许不允许不允许
II 不允许h≤
0.2+0.02t
≤0.5，总长
度不凌驾焊
缝全长的
10%，局部h
≤0.6
h≤0.2+0.02t
≤0.5，总长度
不凌驾焊缝全
长的10%，局部
h≤0.8
h≤0.2+0.02t
≤0.6，总长度
不凌驾焊缝全
长的10%，局17
部h≤1
III h≤
0.2+0.02t
≤0.6，总长
度不凌驾焊
缝全长的
10%
h≤
0.2+0.04t
≤0.8，总长
度不凌驾焊
全长的10%，
局部h≤1
h≤0.2+0.04t
≤0.8，总长度
不凌驾焊缝全
长的10%，局
部h≤1.2
h≤0.2+0.06t
≤1，总长度不
凌驾焊缝全长
的10%，局部h
≤1.5
18 未焊
透I 不允许不允许不允许不允许
II 不允许不允许不允许不可有可测出
的连续缺陷，
局部缺陷h≤
0.05t≤1，总
长度不凌驾焊
缝全长的10% III 不允许不允许不可有可测出
的连续缺陷，
局部缺陷h≤
0.1t≤1.5，总
长度不凌驾焊
缝全的10%
不可有可测出
的连续缺陷，
局部缺陷h≤
0.05t≤2，总
长度不凌驾焊
缝全长的10%
19 未融
合
I 不允许不允许不允许不允许
II 不允许不允许不允许n≤0.4s≤4，
总长度不凌驾
焊缝全长的
10%
III 不允许不允许h≤0.4s≤4，
总长度不凌驾
焊缝全长的
10% h≤0.4s≤4，总长度不凌驾焊缝全长的10%
20 根部
下榻I h≤1+0.1b
＜2
h≤1+0.2b
＜3
h≤1+0.3b＜3 h≤1+0.1b＜3
II h≤1+0.2b
＜3
h≤1+0.3b
允许局部微
小超出，但h
＜3
h≤1+0.4b＜5 h≤1+0.2b＜4
III h≤1+0.3b
＜4
h≤1+0.4b
允许局部凌
驾，但h＜4
h≤1+0.8b＜5 h≤1+0.6b＜5
No . 项目项目说明（图示）质量
品级
焊缝类型
A/B C D
1 焊缝
超厚角焊缝实际有效厚度
过
大，a：设计要求厚度
I h≤1+0.1a≤3 h≤1+0.1a≤3 h≤1+0.15a≤3
II h≤1+0.15a≤3 h≤1+0.15a≤3 h≤1+0.2a≤3
III h≤1+0.15a≤4 h≤1+0.15a≤4 h≤1+0.2a≤4
2 焊缝
减薄角焊缝实际有效厚度
不敷，a：设计要求厚
度
I 不允许不允许不允许
II 不允许不允许不允许
III 不允许h≤0.3+0.035a≤
1，总长度不凌驾
焊缝全长的20%
h≤0.3+0.035a≤
1，总长度不凌驾焊
缝全长的20%
3 凸度
过大
或凹
度过
大I h≤1+0.06a≤3 h≤1+0.06a≤3 h≤1+0.06a≤3 II h≤1+0.10a≤3 h≤1+0.12a≤4 h≤1+0.15a≤4
III h≤1+0.15a≤3 h≤1+0.15a≤4 h≤1+0.20a≤5
4 不等
边h
I h≤0.5+0.1Z h≤0.5+0.1Z h≤1+0.15Z
II h≤1+0.1Z h≤1+0.15Z h≤1.5+0.15Z
III h≤1+0.1Z h≤1+0.15Z，允许
局部凌驾h≤2+0.15Z，允许局部凌驾
5 焊脚
尺寸
K I ①K1=tmin+│2~3
│
②K2=H+│
1.5~
2.0│
0.25tmin ≤ K3
≤
tmin+1.5；
H体现坡口开口尺
寸，tmin 体现两
板间的最小板厚
①K1=tmin+│2~4
│
②K2=H+│
1.5~
2.5│；
0.25tmin ≤ K3
≤
tmin+2.0；
H体现坡口开口尺
寸，tmin 体现两
板间的最小板厚
①K1=tmin+│2~4
│
②K2=H+│1.5~3.0
│；
0.25tmin ≤ K3
≤
tmin+2.5；
H体现坡口开口尺
寸，tmin 体现两板
间的最小板厚
II
III
6 焊缝
宽窄
差Δ
C I ①C≤20，ΔC＜3
②20＜C≤30，ΔC＜4
③C＞30，ΔC＜5
II
III
7 够焊
缝宽
度尺
寸偏
差Δ
C I ①C1≤20，Δ
C=-1~2
②20 ＜ C1≤
30 ，
ΔC=-1~3
③C＞30，Δ
C=-2~2
①C1≤20，Δ
C=-1~2
②20 ＜ C1≤
30 ，
ΔC=-1~3
③C＞30，Δ
C=-2~3
①C1≤20，Δ
C=-1~2
②20 ＜ C1≤30 ，
ΔC=-2~3
③C＞30，ΔC=-2~4 II
III
8 焊缝
边沿
直线
度f I f≤1.5 f≤2 f≤2
II f≤2 f≤2.5 f≤2.5 III f≤2.5 f≤3 f≤3
9 焊缝
外貌
凹凸I Δh≤1 Δh≤1.5 Δh≤1.5 II Δh≤1.5 Δh≤2 Δh≤2 III Δh≤2 Δh≤2.5 Δh≤2.5
10 咬边焊缝与母材之间的凹
槽I 不允许连续缺陷深度h≤
0.2，局部缺陷深
度h≤0.2，且总
长度不凌驾焊缝
全长的10%
连续缺陷深度h≤
0.3，局部缺陷深
度h≤0.3，且总
长度不凌驾焊缝
全长的10%
II 连续缺陷深度h≤
0.3，局部缺陷深
度h≤0.3，且总
长度不凌驾焊缝
全长的10%
连续缺陷深度h≤
0.3，局部缺陷深
度h≤0.3，且总
长度不凌驾焊缝
全长的15%
连续缺陷深度h≤
0.4，局部缺陷深
度h≤0.4，且总
长度不凌驾焊缝
全长的15%
III 连续缺陷深度h≤
0.4，局部缺陷深
度h≤0.4，且总长
度不凌驾焊缝全
长的20%
连续缺陷深度h≤
0.4，局部缺陷深
度h≤0.4，且总长
度不凌驾焊缝全
长的20%
连续缺陷深度h≤
0.5，局部缺陷深度
h≤0.5，且总长度
不凌驾焊缝全长的
20%
11 焊瘤I 不允许
II 总长度不凌驾焊缝全长的5%，单个焊瘤深度h≤0.3内
III 总长度不凌驾焊缝全场的10%，单个焊瘤深度h≤0.3内
12 外貌
气孔
夹渣I 不允许不允许不允许
II 不允许在 50 焊缝长度上，
单个缺陷d≤0.25t
≤2，缺陷总尺寸不
凌驾4
在50 焊缝
长度上，单
个缺陷d≤
0.25t≤3，
缺陷总12
尺寸不凌驾
4
III 不允许在 50 焊缝长度上，
单个缺陷d≤0.25t
≤3，缺陷总尺寸不
凌驾6
在50 焊缝
长度上，单
个缺陷d≤
0.25t≤4，
缺陷总尺寸
不凌驾6
13 弧坑
缩孔I 不允许不允许不允许
II 不允许不允许单个小的只
允许出现在
焊缝上
III 单个小的只允许出现在
焊缝上
单个小的只允许出
现在焊缝上
单个小的只
允许出现在
焊缝和母材
上
15 裂纹在焊缝金属及热影响
区内的裂纹I 不允许II
III
16 电弧
擦伤由于在坡口外引弧或
起弧而造成焊缝邻近
母材外貌处局部损伤
I 不允许在焊缝讨论的外面及母材外貌
II 不允许在焊缝讨论的外
面及母材外貌
局部出现应打磨，打磨后呈平滑过
渡，打磨处的实际板厚不小于设计
规定的最小值
III 局部出现应打磨，打磨后呈平滑过渡，打磨处的实际板厚不
小于设计规定的最小值
17 焊缝
成形I 焊缝与母材圆滑过渡，焊缝均匀、细密，讨论匀直II 焊缝与母材圆滑过渡，匀直，讨论良好
III 焊缝与母材圆滑过渡，匀直，讨论良好
电器设备检测范例
1 目的
增强电器设备查验的范例性、科学性和公道性；提超过厂的合格率，确保产物切合主顾的要求。

2 适用范畴
适用于公司所有电器设备入库前的质量查验。

3 查验
3.1 验收原则
查验合格按产物图纸、工艺范例及电器设备验收标准为依据。

电器设备需要每只查验。

3.2 操纵流程
入库前凭据电器设备验收标准对其进行完工查验，并填写《完工检测记录》（电器部分），同时对合格产物状态进行标识（合格证：写明项目名称、生产编号、产物名称、产物件号、查验员签字、查验日期）
在所有检测历程中发明有不合格品，按不合格品控制步伐进行控制（详见不合格品处
置操纵流程），质检员须填写《不合格品评审单》，并对不合格品状态进行标识，标识可用座牌、立牌、标识卡来进行，相关人员必须注意掩护好标识。

在整个生产历程中，由质检员进行状态标识，标识牌不得随意移动或取消，改变状态标识只能由质检员进行；
产物检测项目全部合格后在《入库申请单》上签字确认，由电器部入库；
查验员把填写的记录及收集的文件资料整理后在当月底交到质检部，质检部凭据记录情况填写《不良品数据阐发陈诉》，通过阐发陈诉对证量问题严重的还需填写《纠正和预防步伐处理单》；
质检部整理所有记录及文件资料并归档
4 相关记录
5验收标准
5.1 一般查抄
外观查抄主要查抄装置的外观质量、装配质量。

一般用目测或简单东西进行。

a) 所有安装的元器件型号、规格应切合设计图样及其相应的技能条件的要求。

b) 主、帮助电路接线应正确、整齐、美观，并切合相应工艺守则的要求，导线截面和颜
色的选择亦应切合有关工艺守则的规定。

c) 装置的铭牌、标记及标记（识）应正确、清晰、齐全，且易于辩别，安装位置应正确，
应满足相应工艺守则的规定。

d) 装置中绝缘件的处理惩罚应切合相应标准和工艺守则的要求。

e) 装置中的涂漆层应牢固、匀称，无剥落、起层（泡）、麻点、露底等缺陷。

在距离1m
处视察不应有明显的色差和反光。

f) 装置中的电镀件应无漏镀、锈蚀等缺陷。

装置的外观尺寸及安装尺寸应切合图样及有关工艺守则的要求。

对付装置结构件的搭接处、零部件和电器元件的掩护接地应有专用的掩护接地垫圈（或
采取其它步伐），以包管掩护电路的连续性。

5.2 电气间隙和爬电距离的丈量
采取卷尺、钢板尺检测所有带电部件与不带电部件之间，以及带电部件相互之间的电
气间隙与爬电距离。

对付抽出式和移开式（或称插入式）部件，应查抄其差别事情位置的电气间隙和爬电
距离。

分断位置时，主触头和带电母线的电气间隙应≥25mm。

5.3 机器、电气操纵
对所有手动操纵部件都应进行机器操纵试验5次。

a)对付双向行动的元器件，应对如流往返操纵各一次，记人作一次。

b)对付抽出式部件，其操纵历程应从“连接”位置至“疏散”位置，然后再到“连接”位置，记作一次。

为确保帮助电路接线正确，应按电气原理要求进行模拟通电行动试验，以查抄是否机
构灵活，行动正确、可靠。

5.4 防护步伐的查抄
查抄百叶窗和门缝的间隙，具体要求如下表：
5.5 掩护电路的有效性试验
a)用直观查抄掩护电路的连接性是否可靠，装置应有明显的接地掩护点及标记，接地垫圈
已被螺母收紧，防护涂层已被刺破。

b)使用接地电阻测试仪对装置进行掩护导体接地端子和装置外外貌裸露金属件之间的电阻
丈量，每台抽查不得少于5点（牢固式可适当淘汰），要求在100MΩ以下。

5.6 工频过电压掩护试验（只限于低压无功功率赔偿装置）：
接上电源，将电容器投切开封闭合，当施加到装置的电压大于1.1倍额定电压时，若能在1min内将电容器支路与电源断开，则视为合格。

5.7 绝缘电阻
绝缘电阻的丈量部位
a)装置的主开关电器在断开位置时，同相的进线与出线之间；
b)装置的主开关电器在闭合位置时，差别相的带电部件之间、主回路与控制电路（包罗线圈）之间；
c)各带电部件与金属框架之间。

丈量绝缘电阻的仪表
使用兆欧表（摇表）进行丈量，其品级切合下表的规定。

欧表耐压品级的电子元件和电容器等。

5.8 介质强度试验
主电路
当主电路进行耐压试验时，应将不与主电路连接的其它电路接至金属框架并接地，把主电路上取样的帮助电路电源线拆除。

试验电压施加于下列部位：
a)主电路与地之间；
b)主电路各相之间；
c)主电路与同它不直接连接的帮助电路之间。

帮助电路
当帮助电路进行耐压试验时，应将主电路接至金属框架并接地，把电路中不能耐受试验电压的元器件（如电子元件、电容器等）拆除。

试验电压施加于下列部位：
a)将与主电路不连接的帮助电路连接在一起，对地（框架）之间；
b)相互绝缘的帮助电路之间（差别绝缘电压品级按高的一级进行）。

用绝缘质料制作的外壳和外部操纵手柄的试验
如果装置的外壳用绝缘质料制造，则应进行一次增补的耐压试验。

试验时应在外壳的外面包覆一层能笼罩所有开孔和接缝的金属，对绝缘质料制造的手柄，应在手柄上裹缠金属箔。

试验电压应为装置的工频耐压试验电压的1.5倍。

试验电压
试验结果判定
试验历程中，没有产生绝缘击穿、外貌闪络、电压突然下降或耐压试验机跳闸、报警等，则认为试验合格。

5.9 成果单位互换性查抄
仅对有成果单位可互换的产物（如：抽出式开关柜），才进行本项试验，试验时用种种规格任一成果单位在同一规格的任意两个单位断绝室中各抽插2次，若抽插灵活无卡滞现象，则认为合格。