预应力箱梁满堂支架现浇法施工组织设计

目录
1. 工程概况2
2. 施工方案2
3. 施工工艺流程3
4. 主要人员及设备3
5. 施工工艺及方法3
6．工期方案7
7．施工工艺及方法7
8.施工控制及考前须知16
9.质量保证体系与自检制度18
10.平安保证措施20
11.现场管理与文明施工27
预应力箱梁满堂支架现浇施工方案
1. 工程概况
本工程桥梁构造采用连续梁形式，跨径布置为4*19.5=78m。

本桥设计起点桩号为K0+011.243，终点桩号为K0+89.243。

采用满堂支架现浇施工的方法。

主梁采用单箱8室箱形断面连续现浇箱梁，梁高100cm，悬臂长度为150cm。

顶部厚22cm，底板厚20cm，普通段中腹厚度为40cm，边腹板厚度为50cm，在支点位置主梁顶板加厚至32cm，底板加厚至30cm，腹板均加厚至60cm, 桥面宽度24m。

2. 施工方案
现浇连续箱梁采用满堂支架现场浇筑施工。

满堂支架采用φ48、δ=3.5mm碗扣式钢管架拼装搭设。

箱梁底模、外模及模采用桥梁专用模板。

钢筋在钢筋加工场地加工、人工现场绑扎成型。

现浇箱梁混凝土分两次分层浇筑完成，先浇筑底板与腹板混凝土，再浇筑顶板混凝土。

混凝土在混凝土拌合站集中拌制，混凝土罐车运送至现场，由混凝土汽车泵泵送入模。

混凝土由连续梁一端向另一端均匀分层浇筑，人工用φ50型插入式振捣棒振捣密实。

以单孔〔跨径均为19.5米〕现浇预应力混凝土连续箱梁为例，对现浇箱梁的施工方案及工艺进展详细说明，其余连续梁段均与此一样。

现浇混凝土主板主要工程数量见下表。

主要工程数量表
3. 施工工艺流程
根底处理→搭设支架→安装底模和支座→全孔预压→安装侧模→安装钢筋→浇注混凝土→混凝土养生→预应力钢束拉，灌浆、封锚→撤除模板和支架
4. 主要人员及设备
施工管理人员采取定员制度，参与施工人员及机械设备情况根据需要由单位随时调动，在满足生产需要的前提下提高企业生产率。

5. 施工工艺及方法
5.1 支架施工
5.1.1 基底处理
对于采用满堂支架进展现浇梁施工，地基沉降对质量与平安影响重大，如在箱梁浇筑过程中，地基出现较大的沉降，则会造成构造破坏、支架失稳，酿成重大的质量平安事故。

此桥横跨河道，但此河流水量较小，河床外漏，下部构造施工时采用山皮土、渣石筑岛方式，故该段经石渣料、山皮土加高场地标高，225型挖掘机〔自重23吨〕碾压，碾压后保证满足压实度不小于92%即可满足箱梁施工要求，且填筑宽度超出支架围不小于50cm，不需要格外处理。

5.1.2 支架施工
支架采用φ48、δ=3.5mm碗扣式满堂支架。

支架立杆间距：顺桥向间距为90cm，横桥向立杆间距为90cm。

每根立杆下均装可调强力底托，且底托下垫宽20cm、厚18cm枕木(或40cm高*40cm宽钢筋混凝土预制方桩)以利于根底承载，并通过调整底托高度，使横杆水平受力。

立杆顶均装可调
顶托，便于标高调整、落架等后续工序的施工。

横杆步距同立杆间距。

考虑支架高度较矮〔一节立杆 2.4m〕，支架的刚度和稳定性不作考虑，故不需设置剪刀撑。

沿桥梁横轴线方向，在脚手架顶托上布置9cm×12cm方木〔大木方〕，再在其上布设5cm×8cm纵向方木〔小木方〕；作为箱梁底模的受力骨架。

横向大方木间距同支架纵桥向间距为90cm；纵向小方木间距为30cm。

所有方木必须经选材前方可使用；要求方木的两个受力面必须平整，厚度均匀、一致。

横、纵向方木穿插点用铁钉、拉板等连接构成受力整体，再铺15mm厚的桥梁专用模板〔模板与方木骨架用铁钉连接〕作底模。

5.1.3 满堂支架受力检算
1、荷载组合：
混凝土〔含钢筋〕+模板〔含模、侧模及支架，以砼自重5%计〕+施工荷载：2.0KPa+振动荷载：2.5KPa+砼倾倒产生的冲击荷载：2.0KPa 按最不利横隔梁截面且不计翼缘板宽度：26KN/m3×1m×0.9m×0.9m+26KN/m3×1m×0.9m×0.9m×5%+2KPa×0.9m×0.9m+2.5KPa×0.9m×0.9m+2KPa×0.9m×0.9m= 27.378KN/0.81m2 =33.8KPa,〔取1m高、0.9m 宽、0.9m长计算〕
2、底模验算
由于按最不利荷载进展组合，且局部荷载进展了放大计算，所以组合荷载不再乘以平安系数。

支架采用φ48δ=3.5mm碗扣式脚手架，根据桥梁施工手册〔桥涵篇〕表13-5得，当横杆步距为0.6m时，单根立杆设计荷载为40kN，当横杆步距为1.2m时，单根立杆设计荷载为30kN。

本方案按30kN进展检算。

3、 满堂支架立杆受力验算
主板截面
主板截面〔含翼板〕
顺桥向每延米混凝土重力21.9×26=569.4kN/延米〔按横梁处计算〕，
合计顺桥向每延米荷载组合=569.4+28.47〔模板〕+6.5〔其他〕=604.37kN/延米。

脚手架横向每排27根〔支架横桥向共计31排，两侧各两排为作业道使用，不计〕立杆，纵向间距0.9m ，则平均每根立杆受力为604.37/27×0.9=20.146kN ＜30kN 。

满足要求。

4、方木刚度与强度验算
现浇主板施工所采用的方木为东北落叶松〔为TC17〕，查"建筑施工计算手册""木材的强度设计值和弹性模量〞表，得落叶松的弹性模量为10000×0.85=8500N/mm 2，顺纹抗压强度为15N/mm 2×0.9=10.8N/mm 2。

主梁截面
A 横桥向方木刚度和强度验算
方木规格：9cm ×12cm ，横桥向支架间距90cm ，顺桥向方木跨径为90cm 。

g =(12.324*26+12.324*26*5%+2+2.5+2)/21=16.33KN/m
注：；26-钢筋混凝土自重；21-样计算结果数值比实际值大，故不另外考虑保险系数〕
I 木＝bh 3/12=0.09×0.123/12=1.3×10-5m 4
W 木＝bh 2/6=0.09×0.122/6=2.16×10-4m 3
0.9m
E=8500N/mm2
M中＝gl2/8=16.33×0.92
f=5gl4/384EI=(5×16.33×0.94/(384×8.5×106×1.3×10-5))×103 =0.13mm
1/400×900=2.25mm 0.13mm＜2.25mm (刚度合格)
M中/W木＝1650/2.16×10-4/106=7.64N/mm2＜10.8N/mm2 (强度合格)。

B 顺桥向方木刚度和强度验算
方木规格：5cm×8cm，纵桥向间距30cm,横桥向方木跨径90cm。

I木＝
W木＝
M中＝
f=5gl4/384EI=(5×16.33×0.34/(384×8.5×106×2.133×10-6))×103
=0.095mm 1/400×900=2.25mm 0.095mm＜2.25mm(刚度合格)
M中/W木＝183.7/0.533×10-4/106=3.45N/mm2＜10.8N/mm2 (强度合格)。

5、地基承载力验算
地基处理后，上铺20cm宽2.5m长枕木，按45°刚性角计算，枕木底
与回填土顶层的持力尺寸为0.2m×2.5m，持力面积=0.5m2，由前得支架立
杆单根最大受力为20.146kN，2.5m围安放3根立杆计算得60.438KN该处
地基承载力=60.438/0.5=120.88kPa(经处理后的地基,经历估测承载力不
小于150kPa，满足要求)。

6.工期方案
自2017年6月11日至2017年7月10日，历时30天。

7.施工工艺及方法
7.1 支架搭设考前须知
7.1.1、立杆应选用同类管径和壁厚的钢管搭设，严禁不同型号的钢管混合使用，且所有材料均采用国标构件；
7.1.2、脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，按照支架施工方案放线、标定立杆位置，从一端向另一端有序的进展搭设，按定位依次竖起立杆；
7.1.3、钢管立杆垂直度应≤1/500。

且应同时控制其最大垂直度偏差不大于100mm；
7.1. 4、纵向水平杆的水平偏差应≤1/250。

且全架长的水平偏差不大于50mm;
7.1.5、为增加支架的稳定性，支架每隔一段相应距离设置一道纵向和横向斜杆，斜杆底部应撑地。

7.1.6、支架的搭设和撤除的施工人员必须戴平安帽、系平安带、穿防滑鞋；
7.1.7、作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得偏载、超载，严禁悬挂起重设备；
7.1.8、支架的搭设要保证横杆的可靠连接，注意支架与墩身有必要可靠连接。

支架搭设前，计算好支架的高度，顶托与底托的调节量，使其在可以调节的围。

7.2 支架静载预压
7.2.1 预压荷载
为了检查支架的承载力，减少和去除支架的非弹性变形及地基的沉降量。

在铺设完主梁底模后，对全桥支架、模板进展预压，预压荷载按主梁自重荷载的100％考虑。

7.2.2 预压方法
预压采用吨袋装砂加载。

预压重量按计算荷载的50%→100%分两次逐级加载。

预压时每孔3个断面，每个断面模板上设置2个观测点。

7.2.3 预压观测
每天对观测点进展观测2次，观测的方法采用水准仪测量，测加载前标高为△1，加载后标高为△2，卸载后标高为△3，加载后观测72h，最后下沉均<5mm后，不再观测开场卸载，根据观测结果绘制出沉降曲线。

在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中、1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定支架预拱度设置的合理值〔设计图纸未提供预拱度〕。

7.2.4 卸载
当观测到最后下沉均<5mm后，不再观测开场卸载。

卸载完成后，观测支架的弹性变形。

根据变形曲线确定最后的预拱度。

7.2.5 支架调整
在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对主梁的底模板平面位置进展放样。

预压后通过调承托准确调整底模板标高，其标高设定时考虑设置预拱度。

预拱度设置要考虑梁体自重所产生的拱度，下沉曲线与预留拱叠加，为成型后梁体底模标高。

7.3 主板钢筋绑扎、安装
7.3.1 钢筋检验
钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示识别。

钢筋在运输、储存过程中，应防止锈蚀和污染，及时采取覆盖措施。

在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。

进场的每一批钢筋，均进展取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。

7.3.2 钢筋制作、绑扎
主梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚进展加工；纵向通长钢筋采用机械连接，连接接头应符合JGJ107-2010"钢筋机械连接技术规程"的要求。

接头不设于最大压力处，并使接头交织排列，受拉区同一接头围接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。

钢筋布置按设计图纸，在底模上标出钢筋布置的位置然后在底模上先绑扎钢筋。

为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置触点式塑料垫块，垫块用铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。

7.4 侧模制作与安装
外侧模板采用定型木模板。

在底模上标出侧模、翼板边线的位置，然后按标定的位置支立模板。

两侧模之间顶、底部采用外部支撑。

施工时保证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。

在安装模板时特别注意以下问题：在梁端位置模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，在外露面底、侧面的模板，保证混凝土浇筑质量。

所有外露面模板涂竖脱模剂，保证模板光洁、严密
不漏浆。

泄水孔的预埋管及预埋管件按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装结实，位置准确。

模板制作与安装到位，自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工。

7.5 主板混凝土浇筑
混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车运输，混凝土汽车泵泵送入模。

分两次浇筑成型的方法进展浇筑，浇筑从一端向中间部位推进到达另一端。

浇注过程中采用泵车在桥的一端横向对称进展，并保证混凝土泵车输送的连续性。

在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。

混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进展认真检查，去除模板的杂物，并用清水对模板进展认真冲洗。

主板使用插入式振捣棒振捣，浇筑过程注意顶面平整度的控制。

混凝土浇筑完成后采用洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土外表经常处于湿润状态为度。

泵送混凝土施工工艺：
⑴施工工艺
①泵送混凝土前，先把储料斗清水从管道泵出，到达湿润和清洁管道的目的，然后向料斗参加与混凝土配比一样的水泥砂浆〔或1:2水泥砂浆〕，润滑管道后即可开场泵送混凝土。

②开场泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许围，待泵送顺利时，才用正常速度进展泵送。

③泵送期间，料斗的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下
150mm之间为宜。

防止吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

④混凝土泵送保持连续作业，当混凝土供给不及时，降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停顿，保持运转。

当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利前方可继续泵送。

⑤泵送中途假设停歇时间超过20min、管道又较长时，每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，采用每隔5min正反转2—3行程，使管混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵〔超过45min〕气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，将混凝土从泵和输送管中去除。

⑥当施工时气温较高，采用温草袋覆盖管道进展降温，以降低入模温度。

⑦泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

⑵泵送完毕清理工作
①泵送将完毕时，应估算混凝土管道和料斗储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量〔Φ150mm管径每100有1.75m3〕，以便决定拌制混凝土量。

②泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。

先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。

清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。

当输送管尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

③泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道。

7.6 侧模的撤除
侧模在混凝土强度到达设计强度的75%后撤除，模板撤除轻拿轻放，
严禁野蛮施工，防止对混凝土震动和碰撞，产生破坏。

模板撤除以后洒水养护。

7.7预应力钢绞线拉
预应力的施工是连续梁施工的关键，混凝土强度到达设计的95%后开
场拉。

拉前对预应力钢材、锚具、夹具和拉设备按设计及规要求进展检验。

拉采用双控，以拉应力为主，伸长值进展效核。

实际伸长值和理论伸长值差值控制在6％围以，否则应暂停拉，待查明原因并采取措施予以调整前方可继续拉。

预应力拉系统以应力为控制指标，伸长量误差作为校对指标。

系统通过传感技术采集每台拉设备的工作压力和钢绞线的伸长量〔含回缩量〕等数据，并实时将数据传输给系统主机进展分析判断，同时拉设备接收系统指令，实时调整变频电机工作参数，从而实现高精度实时调控油泵电机的转速，实现拉力及加载速度的实时准确控制。

系统还根据预设的程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每一个机械动作，自动完成拉过程。

压力传感器在拉过程中负责采集千斤顶油缸的压力值，通过下位机传给控制主机，主机根据标定参数换算成拉力值。

位移传感器在拉过程中负责采集钢绞线伸缩量〔回缩量〕值，通过下位机传给控制机。

千斤顶 智能芯片
低松弛钢筋：0→初应力→σcon (持荷2分钟锚固)；
断面钢丝总数的1%。

假设超过上述规定，更换钢绞线后重新拉。

钢束拉顺序:两端对称均匀拉。

拉时应注意的事项：
⑴钢绞线锚固外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护。

切割钢绞线严禁使用电孤焊，必须使用砂轮机切割。

⑵施工前对所有施工人员进展平安施工知识培训，确保人人掌握平安操作规程。

量测钢绞线伸长值时，应停顿千斤顶操作；在高压油管接头加防护套，以防高压喷油伤人；千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置对称顺直，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均造成倾倒伤人；拉时千斤顶两端必须放钢挡板，以防断丝伤人；两端油泵操作尽量保持一致；操作人员应在千斤顶两侧，顶后严禁站人。

7.8 压浆及封锚
压浆是后法预应力施工中的最后也是关键的一步，本工程采用的压浆设备由制浆系统、压浆系统、测控系统、循环回路系统组成。

浆液在由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路持续循环以排净管道空气，及时发现管道堵塞等情况，并通过加大压力进展冲孔，排出杂质，消除导致压浆不密实的因素。

在管道进、出浆口分别设置精细传感器实时监测压力，并实时反响给系统主机进展分析判断，测控系统根据主机指令进展压力的调整，保证预应力管道在施工技术规要求的浆液质量、压力大小、稳定时间等重要指标
约束下完成压浆过程，确保压浆饱满和密实。

主机判断管道充盈的依据为进、出口压力差在一定的时间是否保持恒定。

系统回路构造图
控制方案流程图
拉封锚，压浆在48小时完成，封锚前先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网浇筑封锚混凝土。

7.9支架和底模的卸落
当梁体强度到达设计强度80%以上，满足设计要求后，进展支架卸落和撤除底模。

卸架顺序：台、墩处→1/4跨径处→跨中，各次卸落之间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的杆件拧紧，使梁体落实。

卸架时尤其要注意施工作业的平安。

8．施工控制及考前须知
8.1 温度应力、裂缝、线性控制
8.1.1 混凝土温度应力控制
主板分两次浇筑混凝土，断面较小〔主板最大浇筑厚度60cm〕，不需要特殊温度控制。

但施工时也要注意，水泥用量、其它原材料等须符合规要求。

控制入模温度，混凝土浇筑完毕，及时洒水养护等。

8.1.2 混凝土裂缝控制
造成梁体混凝土裂缝的主要原因有：温度应力、支架变形及不均允沉降、混凝土收缩、养护不好，为此采取如下措施，防止梁体混凝土裂缝。

⑴温度应力控制:同上节
⑵支架变形及不均匀沉降控制:采用100%的荷载对支架进展预压，检
验支架承载能力，消除非弹性变形。

延长混凝土初凝时间，保证在混凝土初凝之前，相应阶段支架变形已经稳定。

〔3〕混凝土收缩裂缝控制：严格控制水泥和水用量；在满足混凝土浇筑工艺的前提下，控制混凝土坍落度；加强振捣，保证混凝土密实。

〔4〕加强混凝土养护：浇筑完毕，梁面由专人负责洒水养护，养护时间不少于规要求。

8.1.3主板线性控制
在支架上浇筑梁式上部构造时，在施工时和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和产生一定的挠度。

因此，为使上部构造在卸架后能满意地获得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。

施工时仅考虑支架的弹性和非弹性变形，由支架预压测量结果的计算，确定梁的预拱度数值。

8.1.4主板施工质量控制重点
混凝土施工时，宜选择在较低温度时进展；
8.1.5主板施工平安控制重点
为保证施工过程中，不至因为车辆影响支架的整体平安，同时在支架上设置警示标志，提示司机注意平安。

主梁混凝土浇筑时，有专人对支架及模板进展检查，发现有变形较大或其它异常情况立即通知当班领导及时处理。

主梁施工时严格管理，杜绝高空掉物危害行驶车辆。

⑴建立健全平安组织机构，工程经理部成立平安领导小组，并设专职平安员，对工人进展平安教育。

⑵但凡从事特种作业〔起重、登高、架设作业、电焊、电工、机动车辆驾驶〕人员必须经过劳动培训。

⑶但凡进入施工区域的人员，必须按工种规定配发和正确穿戴平安防护用品。

⑷现场有清晰、醒目的平安生产标语、口号等标志。

⑸施工现场设有平安标志，危险部位有平安警示牌。

8.2 施工中注意的主要事项
混凝土养生：本地区天气枯燥，施工完后及时洒水养生。

9．质量保证体系与自检制度
9.1 质量保证体系
连续梁将按照国家有关的根本建立程序进展施工，严格按照ISO9001标准制定的质量手册和程序文件建立本工程质量保证体系。

明确各级职责，分解落实到位，制定工作程序，实施全员、全过程、全方位、多层次的质量管理，建立可靠的质量保证体系。

针对本工程的施工与环境特点，强化机械设备、环境保护、医疗劳保与工期保障在质量保证体系中的作用。

注重施工过程控制，实行标准化作业，程序化管理，确保与质量有关的工作始终处于受控状态，保证工程质量，实现质量目标。

9.2 自检体系
建立由工程经理负责，工程总工程师主持的质量自检体系。

强化以第一管理者为首的质量自检、自控体系，完善部检查制度，配齐质量管理人员，实行工程管理部管理、平安质量部监控的监管别离体制，
立足自检、自控，责任落实到人，严格考核奖罚，对工程重要构造和隐蔽工程建立预检和复检制度。

自检体系由工程经理部、施工队、施工班组三级组成，工程经理部为自检控核心；工程平安质量部为实施单位，测量队、检测试验中心配合，施工队设专职质检员，按照"跟踪检查〞、"自检〞、"复检〞、"抽检〞的检测方法实施检测工作，严格质量一票否决制。

自检体系依据有关法规、标准与规、设计文件、工程合同和施工工艺要求，细化分解质量目标，对重点部位、重要工序、关键环节指定专人负责，进展施工质量跟踪控制。

自检人员须监控各个施工环节的施工质量，随时进展放线测量、材质试验、工序与工艺检查、质量跟踪检测等工作，保证质量检查控制的及时性和有效性。

9.3 自检制度
施工过程中自觉进展自检、互检、交接检，并定期不定期地组织质量检查，严格奖罚制度，确保创优目标的实现。

严格执行不定时检查制度，增加自检频率，并严格按照优质工程标准进展对照检查。

任何一项工程完工后，都要进展质量检测，验收检测在工程经理部局部两级进展，先由施工队进展全面检测，并认真作好记录，确认质量合格后交工程经理部审查，并由工程经理部进展"复检〞或"抽检〞，确认合格后报监理工程师"复检〞或"审批〞。

10.平安保证措施
10.1 平安目标
杜绝较大〔及以上〕施工平安事故；杜绝较大〔及以上〕道路交通责任事故；杜绝较大〔及以上〕火灾事故；控制和减少一般责任事故。

10.2 平安保证体系
1、建立平安生产责任制
⑴工程部领导签订平安包保责任状，明确工程经理为平安生产的第一责任人，工程副经理是平安生产的直接责任人。

⑵工程经理与相关部门、施工队的负责人签订平安生产包保责任状，工程副经理与平安生产关键岗位的人员签订包保责任状。

⑶对工程平安管理实行层层负责制，建立各级平安生产责任制度；建立各项平安生产规章制度，编制各工种平安操作规程；建立部考核制度；确保平安保证措施得到层层落实。

2、平安生产保证措施体系
按照相关标准的要求建立工程平安生产保证体系，制定平安包保责任制，逐级签订平安承包合同。

到达全员参加，全面管理的目的，充分表达"管生产必须管平安〞和"平安生产、人人有责〞。

10.3 平安生产保证措施
10.3.1 组织保证措施
工程部成立由工程经理为组长的平安领导小组，成员由各业务部门的负责人及在安质部配备的平安组组成。

施工队相应成立平安生产领导小组，队长为组长，分工一名副队长负责具体工作。

施工队配专职平安员，工班设兼职平安员。

平安领导小组：
组长：厚全副组长：董文辉
组员：王青树忠孝丛日清
10.3.2 制度保证措施
根据市平安生产管理方法，结合本工程特点，制定具有针对性的各项平安管理规章制度。

做到有制度、有考核、有奖惩，使各项工作有章可循，主要包括以下容：
高空作业平安制度；
各种机械的操作规则及考前须知；
重大平安应急救援预案的制定及演练；
其它各种平安管理规定。

10.3.3 平安管理综合措施
1、平安生产教育与培训
工程经理部经常开展平安生产宣传教育活动，使广阔员工真正认识到平安生产的重要性、必要性，结实树立"平安第一，预防为主〞的思想，自觉地遵守各项平安生产法令和规章制度。

建立平安教育培训制度。

由平安环保部对所有参建员工进展上岗前的平安教育培训，并做好记录。

分别进展开工前平安教育培训、"三级〞平安教育培训、特种作业人员平安教育培训等。

教育容包括：平安技术知识、各工种操作规程、平安制度、工程特点及该工程的危险源等。

参加施工的人员承受平安技术教育，熟知和遵守本工种的各项平安技术操作规程，经考核合格后，方可上岗作业。

对于从事电器、焊接、机动车驾驶等特殊工种的人员，经过专业培训，获得"平安操作合格证"后，方准持证上岗。

2、平安生产检查
⑴开工前的平安检查
工程开工前，由工程平安领导小组会同有关部门，对将开工的工程进。