1400轧机说明

目录
一.市场分析及产品大纲
(一)冷轧板市场现状
(二)原料供应
(三)产品大纲
二.轧机机组及轧制工艺
(一)轧机基本性能与产能
(二)机组系统构成及功能简述
(三)典型工艺
(四)配套设备
三.辅助设施
(一)供配电
(二)给排水
(三)热力设施
(四)厂房建设与总图运输
(五)环保绿化及工业卫生
四.机组供应范围与工程进度
(一)机组配置及总体报价
(二)工程进度安排
五.人员及培训
六.投资估算
七.经济效益估算
1400mm单机可逆冷轧生产线投资方案简要说明
一.市场分析及产品大纲
（一）冷轧板市场现状
近年来，我国冷轧钢板供应一直紧张，2003年，全国冷轧钢板消费量2600万吨，国内生产1200万吨，进口1400万吨。

国内一些企业正在建设一批冷轧，预计2005年前后，国内生产能力达到2500万吨。

届时，全国冷轧钢板消耗量将超过4000万吨，如果考虑到进口量的适当减少，国内冷轧钢的缺口量仍将达到1000万吨。

在全部冷轧钢板中，目前最紧缺的是0.5-0.2mm的薄规格钢板，原因是国内大型钢铁企业建设的都是连续式轧机，这种轧机不适合生产薄规格钢板，质量也不符合标准要求。

因此，建设1450mm12辊可逆式冷轧生产线，生产薄规格钢板是合适的。

（二）原料供应
本冷轧厂间所用热轧原料卷大部分来自附近钢铁公司，其余热轧港卷需市场采购或进口解决。

热轧原料卷年最大需要量为15.9万吨/单机。

热轧原料规格如下：
带钢厚度： 2.0—5.0mm
带钢宽度：800—1250mm
钢卷内径：ф760mm
钢卷外径：ф1800—2000mm（max）
钢卷重量：25t(max)
钢卷单重：20 kg(max)
(三) 产品大纲
为适应市场需求，取得合理利润，产品大纲确定如下：
钢种：普通碳素钢代表钢号：Q215
优质碳素钢代表钢号：SPCC
规格范围：0.2—0.8mm X 800—1250
生产能力：10—15万吨/年/单机
以0.5 X 1250mm作为代表规格计算，年生产能力为15万吨；
以0.3 X 1250mm作为代表规格计算，年生产能力为10万吨。

二轧机机组及轧制工艺
（一）轧机机本性能与产能
✧钢板全部按国家现行标准生产，制定内控标准，使产品实物质量达到国际标准和国际先
进标准水平，钢板具有代表性的技术指标如下：
钢板平坦度10I
钢板厚度公差±5μ
✧1400冷轧机的主要结构及性能如下：
机架：整体式机架，全液压结构
辊系：12辊，上下辊座
轧制压力：8000kN
主电机：1500 X 2 KW
卷取电机：1500 X 2 X 2 KW
轧制速度：600m/min
轧制工艺：0.2—0.8mm产品采用单一轧程生产，厚度＜0.2mm的钢板采用二次冷轧工艺。

✧1450mm十二辊单机可逆式冷轧机生产能力预算
年作业时间：
1．日历时间8760小时（365天）；
2．开机时间：7944小时，计划停机时间：816小时（34天，其中：年修10天，月修24天）；3．生产时间：7547小时，故障停机时间：397小时；
4．轧制时间：6415小时，辅助生产时间：1132小时；
平均轧制速度：
轧机最高轧制速度为10米/秒，根据轧制速度图计算，平均轧制速度为6.5米/秒。

依据上述条件，可计算出冷轧机组的产能为：10—15万吨/年。

由不同的产品结构，可得到不同的产能数据。

（二）机组系统构成及功能简述
1．机组简要工艺说明
本机组采用可逆式轧制方式。

首先将钢卷用吊车放到上料鞍座上，然后小车将钢卷前移至已缩径的开卷机卷筒上，并与机组中心线基本重合，卷筒涨径，开卷机压辊压下，铲头板铲开捆带，压辊转动将带头送
进七辊矫直机直头，经过活动过度导板及入口张力辊、压紧辊，由入口液压剪切齐钢带头通过入口板形仪、入口侧厚仪、入口四辊除油机进入主轧机通过主轧机出口四辊除油机、出口侧厚仪、出口板形仪，出口液压剪，经出口张力辊、出口压紧辊压弯带头，穿过出口过度导板，点动2#卷取机卷筒使带头进入张开的钳口，操作液压钳口夹紧带头。

完成以上操作后，轧机轧辊压下，建立前后张力，工艺润滑和除油机投入工作，侧厚仪、测张仪及厚控系统投入，轧机启动、升速进行轧制。

第一道次轧制完成后，切换轧制方向，上道次的尾部作为头部送入1#卷取机。

尾部不齐时，可用机前液压剪将其切去。

工艺润滑除油机、轧机压下、建立张力、启动、升速并进入稳态轧制。

经过数道次完成一个轧程后，将卷取机上的成品带卷用卸卷小车卸下。

主轧机主要技术参数
✧轧机形式：十二辊液压单机架可逆式冷轧机
✧工作辊尺寸：φ90~φ120x1400mm 材质：9Cr2Mo、高速钢
✧中间辊尺寸：φ250x1400mm 材质：9Cr2Mo
✧背衬轴承辊辊径X 每根个数：φ406.4X6（专用轴承德国SKF或国产）2x2组;φ406.4X5
（专用轴承德国SKF或国产）2x1组
✧主轧机电机功率：2X1500KW
✧最大轧制压力：800KN
✧轧制速度：≤600m/min
✧速度精度：稳态：±.01%
✧最大加速度：0.6m/s²
左/右卷取机主要技术参数
✧卷取机张力：≤200KN
✧张力精度：静态：±3%
●动态：±5%
✧卷取机卷筒：卷筒Ф492~Ф510mm
✧卷取机电机：2X1500KWX2
开卷机主要技术参数
✧开卷张力：50KN
✧开卷速度：≤300m/min
✧卷筒直径：卷筒Ф548~Ф634mm
✧开卷机电机：300KW
✧最大事故停车减速度：1.5m/s²
✧快速停车减速度：1.0m/s²
✧正常停车减速度：0.4m/s²
2. 装机水平
2．1 主轧机和左、右卷取机均为可逆轧制，采用直流电机传动，西门子全数字直流调速装置。

2．2左、右卷取机均采用液压涨缩卷筒。

分别采用两台直流电机串联驱动，大张力时两台直流电机同时工作，小张力时单台直流电机工作。

2．3轧机具有全液压压下，设有低、中、高液压系统，工艺润滑系统。

2．4 轧机具有传动辊抽动、液压正弯辊等手段。

2．5 轧机具有过载保护，断带保护和准确停车等安全保护功能。

2．6 轧机具有工作辊快速换辊功能。

2．7 工艺润滑采用乳化液润滑冷却系统，并配有精密过滤机。

2．8 轧机齿轮机座、主减速机、左、右卷取机减速机采用集中润滑系统。

2．9轧机电气自动化系统采用美国AB公司CONTROLLOGIX系列PLC，完成整个轧机的工艺操作控制。

具有工艺参数和控制系统的设置和修改、工艺参数和主电机等主要设备关键参数的实时和历史趋势曲线显示、设备故障诊断等功能。

2．10 轧机具有完备的操作及监控显示系统和故障诊断、报警系统。

2．11 液压AGC系统采用工业计算机（上位机）加过程控制PLC（JETCONTROL-8过程PLC,下位机）的控制模式，系统具有厚度预控、监控、秒流量控制等功能。

2．12 配备两台张力型板形自动检测装置，并通过计算机处理显示出口带钢的板形，利用两侧凸度调整和弯辊装置控制横向轧制力分布以获取理想的板形。

3．机组设备组成
3．1 机械设备部分
3．1．1 左、右卷取机各一台，涨缩油缸及旋转密封均采用轴向径向密封，设有卸卷推板装置。

3．1．2 主轧机采用1-2-3十二辊塔形辊系，最外层支撑辊分段式多点支撑背衬轴承辊。

辊箱采用上下可分整体辊箱，并设有液压平衡。

3．1．3 联合齿轮座次采用减速机齿轮箱联合设计，齿轮全部采用硬齿面齿轮。

3．1．4 轧机出入口设备设有除油装置、测张辊、导向辊。

3．1．5 主轧机采用两台1500KW直流电机串联使用。

卷取机电机次采用两台1500KW（共4台）直流电机串联使用。

开卷机次采用300KW直流电机一台。

3．1．6 上下辊箱采用液压换辊装置
3．2 润滑、液压部分
液压、润滑部分由四个部分组成：工艺及轴承润滑系统、设备润滑系统、辅助设备液压传动系统、高压设备液压控制系统。

3．3 电气控制部分
根据工艺和设备的控制要求，电气控制系统设置了电气传动系统、厚度自动控制（AGC）计算机系统、操作显示系统和轧机控制操作系统。

主要的电气设备和控制组件选用知名品牌产品，系统设计将遵照先进、可靠、高控制精度的原则进行。

电气控制系统的主要功能
电气控制系统包含完整的轧机控制功能，主要有：轧机工艺操作控制，轧机速度控制，自动准确停车控制，开卷机和左右卷取机张力控制，液压系统和机械润滑系统控制，带材厚度自动控制，工艺冷却控制等。

系统还设有完善的操作及监控显示系统和故障报警系统，操作员终端以画面/棒图形式显示整个轧制过程的设备状态和运行参数及故障情况。

主要电气设备及功能
全数字直流传动系统
AGC厚度控制系统
PLC自动化控制系统
供配电系统与操作控制系统
（三）典型工艺
原料：08，SPCC 2.75mm X 1250mm
成品：0.50mm X 1250mm
压下规程 2.75—1.85—1.25—0.70—0.50（mm）
1．酸洗机组：外购的热轧坯料需酸洗后进行冷轧，或者轧制过程中需中间退火的，也需要酸洗。

如能采购到酸洗热轧卷作生产原料，在前期建设中可缓建。

2．平整机组：依据产品需要，确定建或不建。

3．精整设备：拉矫机组，纵剪分卷机组及重卷分卷机（缓建）,包装机组，采用半自动化包装机组，关键工序自动化，再辅以人工完成包装，即可保证包装质量，又能减轻劳动强度。

4．工业炉（罩式退火炉）：前期建设可缓建。

5．轧辊间设备：冷轧厂除主要工艺设备外还设有轧辊间，主要用于冷轧机轧辊、单机架平整机轧辊的修磨，并对轧辊进行表面粗糙度处理，同时对上述轧辊轴承进行清洗、调整。

6．检化验室：冷轧厂设有检验化验室，负责对全厂产品机械性能物理性能、化学成分等进行检验化验；进行生产过程的控制检验，承担生产用的气体、流体、介质及原材料检验。

二．辅助设施
（一）供配电设施
本机组装机容量约为14500KW，其中，轧机主传动电动机为6台1500KW直流电机，共9000KW;开卷机电机300KW一台。

最大电力负荷约为12990KW，补偿后功率因数约为0.93，年耗电量约为31.6X10?KWh.
供电方案：根据当地电源线状，本工程的电源应采取单独供电方式，具体供电方案由建立生产线厂方补充。

主要工艺设备：应包括酸洗机组，冷轧机，罩式退火炉，精整设备，钢卷包装机组，配套的车间起重运输设备磨辊间设备，检化验室设备等以及辅助设施（包括酸再生站，水处理设施，空压站，保护气体站的供电电源。

供配电方案中应包括接地、照明、保安电源（考虑由总降引来一路10KV电源作为保安电源）。

供配电电压应考虑轧机主传动整流变压器供电电压，车间配电电压（10KV/380V）,变频调速电动机的电压等来确定。

照明电压为220V。

供配电应注意电缆敷设及防火设施。

应考虑动态无功补偿、谐波滤波及功率因数改善，使全车间负荷所的电源功率因数达到0.93。

主车间设置专用的照明变压器及2组照明配电屏，向全车间照明设备供电。

在主轧机机架等主要设备附近设置局部照明。

车间防雷按第三类工业建筑标准设计。

轧机主传动系统采用直流调速系统。

根据车间主要生产设备及辅助设施的分布位置，在车间设置一个主电室及区域电气室自动控制系统和自动化仪表在中轧机设计中解决。

（二）给排水设施
生产总用水量为1310m³/h，其中循环水量为1246m³/h,新水用量为2m³/h,在总耗量中，饮水用量1m³/h。

水的重复利用率为98.5%。

本工程拟设置以下给排水系统：
循环水系统（设备自带）、饮水、消防给水系统、生产新水系统、废水处理系统、排水系统（由生产雨水排水系统和生活污水排水系统组成）等。

（三）热力设施
热水设施内容包括，压缩空气供应及厂区外部热力管线。

本工程压缩空气综合最大耗量合计为6.2m³/min,平均耗量为3.8m³/min。

本工程生产蒸汽综合最大耗量为1.6t/h，主要为冬季供暖。

如后续工程安排酸洗、退火炉等设备，应在建厂初期做好统一规划。

（四）厂房建设与总图运输
根据总体规划，本工程的总平面布置原则是工艺流程合理；物流顺畅短捷；布置紧凑合理、远近结合、满足安全、卫生、防火以及施工要求，并在布置中考虑了各种管线的用地。

冷轧薄板车间布置在开发区的场地上，占地面积约16.7km²。

主厂房组成：1400mm冷轧车间由原料跨、酸洗跨、中间库、冷轧跨、钢卷库、退火跨、精整跨、剪切包装跨、轧辊间等组成（其中一些跨间可以共享）。

根据其它同类企业的经验，本工程的主厂房采用30X120m较为合适，其中配备30/10桥吊车2台，同时根据需要，建设一部分辅跨。

运输系统：
冷轧薄板车间年产冷轧薄板板卷15万t/a,外部运输量为31.5万t/a,其中运入16.0万t/a,运出为15.50万t/a。

主要采用公路运输。

除钢卷外，其它零散物料的运输量为0.42万t/a,均采用汽车运输。

（五）环保绿化及工业卫生
冷轧钢板生产在初期不建设酸洗设备时，基本不产生环境污染，轧钢时产生的乳化液蒸汽已由主轧机附带的抽风机排出。

为进一步保护工人健康，在厂区按国家有关规定建立绿化区，绿化面积不低于厂区面积的30%。

四．轧机供应范围与工程进度
（一）机组配置及总体报价
1．机械设备部分
（1）主轧机
✧储料架 3
✧上料、卸料小车 3
✧七辊矫直机 1
✧开卷机 1 美国I²S产品，配1台300KW国产直流电机
✧卷取机 2 美国I²S产品，每台卷取机配2台1500KW
国产直流电机
✧液压剪 2
✧三辊除油机 2
✧出入口导板台 1
✧支承辊换辊装置 1
✧助卷器 1
2．液压润滑部分
（1）高压设备液压系统
（2）辅助设备液压传动系统
（3）工艺及轴承润滑系统
（4）稀油润滑系统
3．电气控制部分
（1）传动控制系统
（2）基础自动化系统
（3）厚度控制系统（含2台板形仪及进口2台I²S射线侧厚仪）
总体报价：
上述1400mm十二辊单机架可逆冷轧机组的全部设备硬件，由于所选配置不同，其采购、加工费约为3500—4300万元，乘以配套集成系数1.3—1.4，整个冷轧机组的总报价约为4200—5000万元。

需说明，此总报价内包括以下费用：
1．工艺设计及工艺管理软件费（含：工艺参数设计、机械设计、液压设、电气传动系统设计、电气控制系统设计及辅助系统设计）。

2．轧机机组成套费（包括：内部运转费、包装费、保险费及组装调试费、现场服务费）3．专利技术使用费
4．机组安装材料费（包括：控制电缆、信号电缆、液压管道、工艺润滑、稀油润滑等管道、安装垫铁、螺栓、钢板及其它主材，不含地脚螺栓及螺母）
5．设备安装费
6．各项税金
此总报价内包括以下费用：
1．机组辅助系统，费用约40.0万（包括轧机牌烟罩以外的风道、排风系统轧机排污系统，以及其他能源介质系统、轧机外围的盖板、栏杆、梯子）。

2．机组的高压开关柜，约85万（由卖方提供技术参数与要求）。

3．整流变压器，约87万（由卖方提供技术参数与要求）。

4．功率因数补偿装置，约170.00万（由卖方提供技术参数与要求）。

5．工厂设计与基础施工费用，含冷轧车间工厂设计、土建基础设计、施工设计及基础施工。

（二）工程进度
冷轧机组工程建设周期为12—15个月，其中：
设备制造期为8—10个月；
设备安装期为2—3个月；
设备调试期为2—3个月；
五．人员及培训
根据同类企业的经验，该生产线工序工人及技术人员140名，管理人员10人。

在轧机建设期间，由轧机供应方提供重要岗位技术人员的培训。

对管理人员的培训，由轧机供应方联系适合的工厂进行实习培训。

六．投资估算
本生产线建设项目的投资除机组投资为4200—5000万元外，其它尚需约5000万元，其构成如下：
固定资产静态投资为2000万元，用于厂房建设、供电、供水、供风、热力供应、起运设备、轧辊磨床等；
全部流动资金2000万元，其中铺底流动资金1000万元；还包括办公设施、前期差旅费用及生产用备件备料等项开支；
其它1000万元用于人员培训、工厂绿化、安全设施、交通工具和不可预见费。

由此可估算：本生产线总投资约为0.9—1亿元。

七．经济效益估算
轧机达产后，按现行市场价格计算，热轧钢卷价格约为4500元/t(2.75—
3.00X1250mm,Q215),0.3X1250mm硬态冷轧钢卷市场销售价约为6000—6100元/t，两者
差价约为1500—1600元/t,扣除生产成本500元/t，每吨钢卷税前利润为1000—1100元。

按年产10万吨计算，每年税前利润为10000—11000万元。

轧机达产安排：
轧机建设期按一年计算，投产后，第一年产量达到设计能力的80% ，第二年达到
设计能力。

以此计算，2年内可以收回项目全部投资。