CA61160车床中心架滚轮设计及制造 说明书

毕业设计说明书Biyeshejishuomingshu
地市：
准考证号：
姓名：
河南省高等教育自学考试
高等教育自学考试
毕业设计任务书
一、题目CA61160车床中心架滚轮设计及制造
二、本环节自2012 年9 月18 日起至2012 年11 月30
日止
三、进行地点济源市
内容要求在实际生产中，由于原有购置的中心架滚轮不耐用，易磨损和损坏，所以依据原有的中心架滚轮方式进行测试设计出相应的材质、精度、硬度，并拟定合适的工艺。

指导教师：
批准日期：2012年9月
CA61160车床中心架滚轮设计及制造
摘要
在实际生产中，各种零件都是由多个部分组成的，如壳体、端盖、轴及凸轮等，各个部分装配在一起，在工作中相互配合来完成特定的功用。

我所设计的CA61160中心架滚轮既由滚轮、压盖、轴承及滚轮轴组成的，车床加工工件最大回转直径为1600mm，根据工件大小，经查《机械设计手册》选择6306轴承，经过计算设计滚轮尺寸为φ122 mm x60 mm。

滚轮是直接接触工件而受力的，工件一般在2吨到10余吨，因此滚轮受到的力非常大，磨损也非常厉害，对滚轮材料要求高，特别是硬度和耐磨性。

压盖是固定轴承，防止滚轮在工作中轴承脱落，受力较小，用普通材质制作就行，滚轮轴在工作中支撑轴承及滚轮，受力很大，要求具备较大的强度。

考虑到这些，滚轮由4145H钢、压盖由Q235钢、滚轮轴由45钢制成并经热处理，精加工后而成，以达到实际生产中的精度和耐用度。

即使使用特殊材料，滚轮在工作中也会磨损严重，需要经常更换，所以一次加工6个滚轮或9个以上，以方便在滚轮损坏时有备件及时更换。

需要说明的是，滚轮轴在外形上设计成阶梯状是为了便于安装，在装配中分别以滚轮轴的阶梯面和垫圈来固定轴承，阻止滚轮在工作中轴承轴向移动，以提高工作的稳定性。

关键词：毛坯，耐磨性，性能
CA61160 LATHE CENTER FRAME ROLLER
DESIGN AND MANUFACTURING
ABSTRACT
In the actual production, various parts are made from several parts, such as shell, shell cover, shaft and CAM etc, each part together, in the work together to accomplish a specific function. I have designed CA61160 center frame roller not only by roller, gland, bearing and roller shaft composition, lathe processing work most giant slalom diameter for 1250 mm, according to the size of the workpiece, the basis of the mechanical design manual "choose 6306 bearing, after calculation design roller size of phi 122 mm of x60 mm. Roller is the direct contact with the workpiece and stress, the workpiece is in commonly 2 tons to 10 tons, so roller by force is very large, wear is also very much, the roller materials the demand is high, especially the hardness and wear resistance. Gland is fixed bearing, prevent roller in the work bearing fall off, stress is small, with ordinary material production line, roller shaft in the work support bearing and roller, stress is very big, requires a great strength. Considering these, roller from 4145 h steel, gland by the Q235 steel, roller shaft by 45 steel into and the heat treatment, after finishing and become, in order to achieve the practical accuracy and durability. Even if use special materials, roller in the work will wear is serious, the need to replace frequently, so a processing six roller or 9 above, with convenient in roller damage is spare change in time. Those who need a specification is, roller shaft in shape design into stepped is to facilitate the installation, in the assembly of the roller shaft were stepped surface and washer to fixed bearing, prevent roller in the work
bearing axial movement, in order to improve the stability of the work. KEY WORDS：blank,wear resistance,performance
目录
CA61160车床中心架滚轮设计及制造 (3)
摘要 (3)
前言 (8)
第一章中心架的选择及使用 (9)
§ 1.1中心架的选择 (9)
§ 1.2中心架的使用和调整 (9)
第二章中心架滚轮装配图 (10)
§ 2.1 中心架滚轮装配图 (10)
第三章滚轮的设计加工 (11)
§ 3.1零件图 (11)
§ 3.1.1零件的作用 (11)
§ 3.1.2零件的材料及其力学性能 (11)
§ 3.1.3零件的结构工艺分析 (11)
§ 3.2毛坯的分析 (12)
§ 3.2.1毛坯的选择 (12)
§ 3.3工艺路线拟定 (13)
§ 3.3.1定位基准的选择 (13)
§ 3.3.2加工方法的确定 (13)
§ 3.4加工顺序的安排 (13)
§ 3.4.1工序的安排 (13)
§ 3.4.2工序划分的确定 (13)
§ 3.4.3热处理工序的安排 (15)
§ 3.4.4拟定加工工艺路线 (15)
第四章滚轮轴的设计加工 (16)
§ 4.1零件图分析 (16)
§ 4.1.1零件的作用 (15)
§ 4.1.2零件的材料及其力学性能 (15)
§ 4.2毛坯的分析 (19)
§ 4.3工艺路线拟定 (19)
§ 4.3.1定位基准的选择 (19)
§ 4.3.2加工方法的确定 (19)
§ 4.4加工顺序的安排 (20)
§ 4.4.1工序的安排 (19)
第五章压盖的设计加工 (22)
§ 5.1零件图的分析 (22)
§ 5.2加工工艺路线的拟定： (23)
§ 5.2.1下料 (23)
§ 5.2.2加工工艺 (23)
§ 5.2.3上钻床钻孔 (24)
第六章挡环与垫圈功能分析 (25)
结论 (27)
参考文献 (28)
致谢 (29)
前言
在实际生产中，一些小型车床如CA6136、CA6140、CA6150等由于中心架的支爪采用球墨铸铁做成，机理为摩擦支撑。

加工的工件比较小，使用中心架频率低，而一些重型车床如CA61125、CA61160加工的工件比较大，一般在2到10余吨，并且所加工工件有多种材质，且材质有较高的精度和硬度，由于切削速度比较高，所以选用的是滚轮形式，应该还有材料、热处理等要求。

两种支撑比较起来，摩擦支撑是直接接触工件，在摩擦过程中容易产生高热量，所以支撑不能太紧，同时需要大量的润滑油润滑，工件的转速不能太高，承受切削力不能过大。

滚轮支撑就没有以上的问题，它是利用滚轮的表面与工件表面摩擦，且摩擦不产生表面相对运动，滚轮随工件摩擦转动形成支撑，这种转动为滚轮转动，转速度相对较高，可以实现高速切削。

此设计的中心架采用滚轮来支撑工件，能承受较大的压力并且能保证工件加工的精度。

滚轮必须由特殊材质制成，经热处理并精加工后投入实际生产。

第一章中心架的选择及使用
§1.1中心架的选择
随着加工制造业的发展，机床附件的选择是必须面对的问题。

在机床附件当中，中心架是加工较长工件必不可少的选择。

中心架在选择当中一般有两种形式，一种为可编程液压中心架，一种为手动中心架。

可编程液压中心架的自动化程度高，可以在加工程序中按照加工内容、加工顺序编入加工的步骤，达到程序化自动加工。

可编程液压中心架多使用在小批量复杂零件的生产，可实现在一次装夹中完成除夹持的部分外其余的全部加工，这种液压中心架多使用在车铣复合加工中心类机床；手动中心架一般使用在批量比较大，分步加工的场合，由于工件多次装夹，中心架起到长工件一头在装夹过程中支撑定心的作用，液压中心架由于结构和成本的问题，起不到这个作用，所以手动中心架多用在普通车床上。

§1.2中心架的使用和调整
当加工的工件长度与直径比超过2.5倍以上，由于工件的刚性减弱，切削力使工件变形加大，在加工过程中，容易发生震动、加工出现较大的误差，甚至造成工件掉落的恶性事故，所以采用中心架作为辅助支撑，增加工件的回转刚性和切削的稳定性。

为了保证工件的精度和实现稳定的切削，滚轮要采用较高精度的轴承。

车好“架位”装上中心架后，必须要做的一个工作就是调整好三个滚轮，并要低速试运转5分钟左右，需要特别注意的是安装调整中心架后，必须要检查中心架各滚轮是否牢固锁紧，在这里还有中心架支持工件位置的问题，注意支撑的位置离主轴越远越好。

对于比较短的工件，千万不能支撑在工件长度的中心位置上，这样中心架成为中心的支点，当切削过程产生的切削力通过支点传给卡爪，造成卡爪持力降低，产生松动现象。

第二章中心架滚轮装配图§2.1 中心架滚轮装配图
装配图2-1
第三章滚轮的设计加工
§ 3.1零件图
零件图3-1
一.零件的作用
滚轮是直接接触工件而受力的，工件一般在2吨到10余吨，因此滚轮受到的力非常大，磨损也比较厉害，因此对滚轮的制作材料要求很高，并要求滚轮的耐磨性高，鉴与以上这些，我所设计的中心架滚轮采用4145H合金钢，并对滚轮进行一定的热处理工艺，使滚轮能达到一定的硬度和耐用度。

二.零件的材料及其力学性能
零件的材料为4145H钢（石油钻具用钢）
钢组：结构钢
材料牌号: 4145 H
标准：AISI -美国钢铁协会标准
国家与地区： USA
化学成分 (%)
元素最小最大
C 0.4200 0.4900
Si 0.1500 0.3500
Mn 0.6500 1.1000
P 0.0350
S 0.0400
Cr 0.7500 1.2000
Mo 0.1500 0.2500
它的屈服不小于759MPa；抗拉在931～1069MPa；延伸率不小于13%；冲击功不小于55J，经过热处理，其硬度在HB285～341MPa，完全符合做滚轮材料的特性，故采用4145H做为滚轮的材料。

三.零件的结构工艺分析
从零件图上看，该零件结构比较简单，其主要加工的面有φ122的外圆柱面，φ72的内孔，6个M6*15的螺纹孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在内外圆柱面，φ72的内圆柱表面为Ra1.6um, φ122外圆柱面为Ra0.8um、其余为Ra6.3um，要求不高；位置要求较严格，表现在φ122外圆柱面对中心轴线的全跳动量为0.005mm，热处理方面需要辊面淬火处理HRC49～52。

通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。

§ 3.2毛坯的分析
毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯的形状和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易，工序数量的多少有直接影响，因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。

一.毛坯的选择
毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。

根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，由于是小批量生产，如专用锻件的话生产成本较高，所以选择（深孔钻镗床）料芯做为滚轮的毛坯。

§ 3.3工艺路线拟定
一.定位基准的选择
工件在加工第一道或最初几道工序时，一般选毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件选用右端面作为粗基准来加工φ122外圆柱面。

以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则、便于装夹原则，在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，φ122的外圆柱面和右端面作为定位基准，这个基准就是精基准。

在选精基准时采用有基准重合，基准统一。

这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。

二.加工方法的确定
在市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动效率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，提高工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。

由于方法的多种多样，在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。

同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况和具体加工条件，一般我们按加工顺序来阐述加工方案：
加工表面表面粗糙度公差/精度等级加工方法
φ122外圆柱面 Ra0.8 IT6 粗车-半精车-精车
φ72通孔 Ra1.6 IT6 钻孔-扩孔-打磨
左端面 Ra6.3 粗车-半精车
右端面 Ra6.3 粗车-半精车
2*R5倒圆角 Ra6.3 自由公差粗车-半精车
2*45°倒角 Ra6.3 自由公差粗车-半精车
6个M6*15的螺纹孔攻丝
（热处理的安排在15页中阐述，详见具体加工工艺）
§ 3.4加工顺序的安排
一.工序的安排
1、加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,
精加工三个阶段。

①粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工φ122的外圆柱表面。

②半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如φ122外圆柱面，φ72孔等。

③精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，完成一些主要表面的加工。

如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。

2、基面先行原则该零件进行加工时，要将右端面先加工，再以右端面、外圆柱面为基准来加工，因为右端面和φ122外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。

3、先粗后精即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。

4、先面后孔对该零件应该先加工平面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，另一方面是在加工过的平面上加工孔比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于滚轮来讲先加工右端面，做为定位基准再来加工孔。

二.工序划分的确定
工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，从而提高工件的加工精度。

工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。

综上所述：考虑到工件是小批量生产的情况，采用工序集中
辅助工序的安排：辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等。

三.热处理工序的安排
热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理和内应力处理等，本零件中心架滚轮材料为4145H钢，表面淬火的目的在于获得高硬度，高耐磨性的表面，而心部仍然保持原有的良好韧性，常用于机床主轴，齿轮，发动机的曲轴等。

故滚轮采用表面淬火热处理，在粗加工之后半精加工之前，按规范在加热到860℃并在内部未达到淬火温度时迅速冷却至常温。

并且值得注意的是，在粗加工之后进行划线、钻孔和攻丝，在热处理时要在螺纹孔中装入高温棉，以防滚轮在高温时产生螺纹孔的变形和烧损。

四.拟定加工工艺路线
根据以上各个零部件的分析以及加工工艺确定的基本原则，可确定加工工艺路线，具体方案如下：
粗车时转速n为280r/min 进给速度F为0.3mm/r
精车时转速n为800r/min 进给速度F为0.01mm/ r
1、备料φ130*70料芯
2、普车粗车右端面钻中心孔一夹一顶车外圆柱面
3、普车车另一端面
4、普车车外圆柱面至φ128
5、普车钻中心孔并扩孔至φ62
6、划规滚轮两端分别画φ92圆并三等分
7、丝锥攻M6*15螺纹（否则的话热处理后硬相当高无法进行攻丝）
8、热处理辊面淬火处理HRC49～52
9、普车半精加工至φ124*68圆柱面
10、普车精加工成φ122*60滚轮
11、普车两端分别倒2*45°角 R5圆角
12、检验
第四章滚轮轴的设计加工
§ 4.1零件图分析
零件图4-1
一.零件的作用
中心架滚轮轴，是支撑两轴承和滚轮，在工作中受到很大的载荷，其强度与硬度要求很高，经过各方面的考虑，选用45钢作为滚轮轴的材料，以下是45钢的力学性能与用途。

二.零件的材料及其力学性能
45号钢
术语:45号钢,是GB中的叫法,JIS中称为:S45C,ASTM中称
1045,080M46,DIN称为:C45 。

化学成分
它的化学成分中含碳（C）量是0.42～0.50%，Si含量为0.170～0.37%，Mn量0.500～0.80%，Cr含量<=0.25%。

热处理
推荐热处理温度：正火850，淬火840，回火600.
45号钢为优质碳素结构用钢 ,硬度不高易切削加工,模具中常用来做模板,销子,导柱等,但须热处理。

1. 45号钢淬火后没有回火之前，硬度大于HRC46（最高可达HRC52）为合格。

2. 45号钢不要采用渗碳淬火的热处理工艺。

调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。

但表面硬度较低，不耐磨。

可用调质＋表面淬火提高零件表面硬度。

渗碳处理一般用于表面耐磨、芯部耐冲击的重载零件，其耐磨性比调质＋表面淬火高。

其表面含碳量0.8～1.2％，芯部一般在0.1～0.25％（特殊情况下采用0.35％）。

经热处理后，表面可以获得很高的硬度，芯部硬度低，耐冲击。

如果用45号钢渗碳，淬火后芯部会出现硬脆的马氏体，失去渗碳处理的优点。

现在采用渗碳工艺的材料，含碳量都不高，到0.30％芯部强度已经可以达到很高，应用上不多见。

0.35％从来没见过实例，只在教科书里有介绍。

可以采用调质＋高频表面淬火的工艺，耐磨性较渗碳略差。

GB/T699～1999标准规定的45钢推荐热处理温度为850℃正火、840℃淬火、600℃回火，达到的性能为屈服强度≥355MPa
GB/T699～1999标准规定45钢抗拉强度为600MPa，屈服强度为355MPa，伸长率为16％，断面收缩率为40％，冲击功为39J
用途
1、轴类零件的功用、结构特点及技术要求
轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。

它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。

轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。

根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。

轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。

轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。

轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：
(1)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5～IT7）。

装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6～IT9）。

(2)几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。

对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。

(3)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。

通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。

普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001～0.005mm。

(4)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5～
6.3μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra6.3～1.6μm。

2、轴类零件的毛坯和材料
(1)轴类零件的毛坯
轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。

对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。

根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。

中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。

(2)轴类零件的材料
轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。

45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合的良好的或优良的机械性能。

45号钢广泛用于机械制造，这种钢的机械性能很好。

但是这是一种中碳钢，淬火性能并不好， 45号钢可以淬硬至HRC42～46。

零件的材料为45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。

小型件宜采用调质处理，大型件宜采用正火处理。

其价格较便宜，经过调质或正火后仍可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，局部淬火后再回火，表面硬度可达52HRC～45HRC.
（3）零件的结构工艺分析
从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有φ50、φ40、φ30、φ28的外圆柱面，图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在φ40、两个φ30和φ28的外圆柱面Ra1.6um，其余为Ra6.3um，要求不高；位置要求较严格，表现在φ40、φ30和φ28相对于中心轴线的同轴度为0.01，热处理方面需要调质处理，到265～295HB，保持均匀。

通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。

§ 4.2毛坯的分析
毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯的形状和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易，工序数量的多少有直接影响，因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。

毛坯的选择
毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。

根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用锻件，成本比较昂贵，由于该轴工作时不承受冲击载荷，工作性质一般，且各轴梯轴轴径相差不大，因此，可选用热轧圆钢作为毛坯，下料尺寸为φ55*140mm。

§ 4.3工艺路线拟定
一.定位基准的选择
工件在加工第一道或最初几道工序时，一般选毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件选用φ50圆柱面作为粗基准来加工其余各圆柱面。

以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则、便于装夹原则，在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，φ28的外圆柱面和右端面作为定位基准，这个基准就是精基准。

在选精基准时采用有基准重合，基准统一。

这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。

二.加工方法的确定
如滚轮加工方法一样,该轴同样在该零件的加工方法的选择中，我们考
了工件的具体情况和具体加工条件，一般我们按加工顺序来阐述加工方案：粗车时转速n为400r/min 进给速度F为0.3mm/r
精车时转速n为1000r/min 进给速度F为0.01mm/ r
加工表面表面粗糙度公差/精度等级加工方法
φ50外圆柱面 Ra6.3 自由公差粗车-半精车
φ40外圆柱表面 Ra1.6 IT6 粗车-半精车-精车
φ30外圆柱面 Ra1.6 IT6 粗车-半精车-精车
φ28外圆柱面 Ra1.6 IT6 粗车-半精车-精车
左端面 Ra6.3 半精车
右端面 Ra6.3 半精车
槽 Ra6.3 半精车
倒角 Ra6.3 半精车
§ 4.4加工顺序的安排
一.工序的安排
1、加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。

①粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工φ50. φ40等外圆柱表面。

②半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如φ40、φ30、φ28、φ50外圆柱面。

③精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，完成一些主要表面的加工。

如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。

2、基面先行原则该零件进行加工时，要将右端面先加工，再以右端面、外圆柱面为基准来加工，因为右端面和φ50外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。