切割质量控制要点

切割质量控制要点
切割质量控制流程
1 每班切割前进行设备点检，特别是精度检查。

检查各气源的压力[要知道各气源压力值]
2 核对钢板身份是否与切割版图相符，材质、钢板规格、版图号。

3 登记原材料编号、炉批号。

4 开始切割，切割过程中时刻跟踪切割质量[以下为切割质量表]
[1] 切割表面粗糙限定表
[2] 切割缺口限定表
[3] 切割偏差限定表
5 切割结束后，登记切割日期、操作者，正确书写零件编码
6 打磨人员要点；除去自由边并打磨R[2mm—3mm]
7 半自动切割人员注意以上三个表格。

数控等离子切割下料质量影响因素与控制措施

数控等离子切割下料质量影响因素与控制措施摘要：在整个国家经济持续向好的背景下，各种不同的新技术实现了较快发展，这些新技术开始在机械制造行业中获得了广泛应用，比如数控技术。

在机械制造中，数控技术的应用具备十分重要的作用，是机械生产加工实现高质量发展的必要保障。

本文结合笔者工作这些年的经验，对影响数控等离子切割下料质量的因素进行了阐述，并且提出了相关的控制措施。

关键词：数控；等离子切割；下料质量；钢材引言这些年信息科技的快速发展，使数控技术获得更多良好的发展基础。

传统的钢板切割一般采用人工方法，而新时代数控机床技术的发展，使钢板切割更加高效和精准。

钢板下料过程中，传统的手动数控机床存在很多弊端，误差也不小。

在实际加工精度优化过程中，需要对数控加工的各个环节加以全面的剖判，更多地发挥出优势，才能为企业节省更多成本。

数控技术在机床设备之中的应用，能够促进机床的自动化发展，从而提高加工质量和效率。

数控切割需要相关人员具备较高的实操技能，需要满足较高的精度方面的要求，不然也会出现一些失误。

1、数控自动化技术概述所谓数控技术，即是在设备加工、设备运行等机械制造中通过数字信号、数字化编辑进行控制的自动化技术。

与传统机械生产制造所使用的技术不同，数控技术是很多新技术的融合，包括电子科技、检测技术、自动控制方法等等，其应用可以使机械行业实现更高的自动化发展，保证机械制造的质量。

数控自动化技术是多种新技术的有效融汇，其应用有很多益处。

比如，通过运用数控技术开展数字信息编程，能够提升相关工艺的精准度。

常见的切削用量调整，换批加工等都离不开数控技术。

辅以计算机技术的应用，能够使曲面或者比较复杂的零件加工操作问题变得更加简单。

今后该项技术的发展一定会融入更多新科技元素。

机械制造业必须要以人类可持续发展为生产原则，加快加深数控技术的应用，才能不断实现资源优化配置及利用。

2、影响数控等离子切割下料质量的主要因素总的来说，影响数控等离子切割下料质量的因素有很多，比如钢材料本身的质量、工作人员本身的失误、传统系统磨损误差、割嘴与钢板的表面垂直误差、氧气纯度不足等等。

切割工管理制度

切割工管理制度第一章总则第一条为规范和加强切割工管理，提高生产效率和安全生产水平，根据国家有关法律法规和公司实际情况，制定本管理制度。

第二条本管理制度适用于公司所有切割工作人员，包括操作工、班组长、主管等。

第三条切割工管理实行三级管理体制，即公司负责全局管理，车间主管负责具体管理，操作工负责执行操作。

第四条切割工管理以“安全第一、质量第一、效率第一”为宗旨，统一思想，加强管理，确保车间安全稳定生产。

第五条切割工管理应遵守公司的各项规章制度，服从车间主管和公司领导的指挥，服从生产安排。

第六条切割工在工作中应当保持干净整洁，操作规范，注意安全，杜绝违章操作。

第七条切割工应当严格遵守作业规范，做到把握好割缝、速度、压力等，确保产品质量。

第二章工作流程管理第八条切割工应按照生产计划安排工作，不得私自调整生产顺序。

第九条切割工在操作设备前，应检查设备是否正常运转，做好相关防护措施。

第十条切割工应遵循工艺流程，严格按照要求进行切割操作，不得擅自改变切割参数。

第十一条切割工在操作中，应当注意观察设备运行情况，及时处理设备故障，保证生产顺利进行。

第十二条切割工应当及时清理生产现场，保持工作环境整洁，避免事故发生。

第十三条切割工应当认真记录生产数据，做好产品追溯工作，确保产品质量和安全性。

第三章安全管理第十四条切割工应当严格遵守安全操作规程，穿戴好相关安全防护用品，避免安全事故发生。

第十五条切割工应当定期参加安全培训，提高安全意识，做好安全防范工作。

第十六条切割工应当学习掌握紧急处置程序，做好紧急事故应对准备工作。

第十七条切割工应当检查设备是否稳定运行，防止设备故障引发事故。

第十八条切割工发现安全隐患，应当及时上报，配合相关部门进行整改。

第十九条切割工应当参与安全巡查，了解安全隐患，及时处理，确保安全生产。

第四章质量管理第二十条切割工应当严格遵守操作规范，保证产品质量。

第二十一条切割工应当熟悉产品工艺要求，严格按照生产标准操作，不得敷衍塞责。

机械加工过程中的质量控制

机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制是确保加工件达到设计要求的关键步骤之一。

以下是一些常见的质量控制方法：预加工质量控制在开始加工前，需要对原材料进行检查和，以确保其质量和性能符合要求。

预加工质量控制主要包括以下方面：原材料质量检查：检查原材料的化学成分、物理性能和外观质量，例如材料的硬度、密度、强度等。

切割前准备：对原材料进行切割、锯断、切割面处理等操作时，需要确保切割工具的质量和切割面的平整度，以避免影响后续加工的质量。

加工过程质量控制在机械加工过程中，需要对加工设备和工装进行调试和检查，以确保加工过程的稳定性和精度。

加工过程质量控制主要包括以下方面：加工设备调试：对机床和切削工具等加工设备进行调试，确保其运行稳定、精度高，并正确选择和使用切削液等辅助工具。

切削参数控制：通过控制切削速度、进给速度、切削深度等参数，确保加工过程的稳定性和工件质量的一致性。

质量检测和测量：通过使用各种测量工具和设备，如卡规、千分尺、游标卡尺等，对加工件的尺寸进行检测和测量，以确保其符合设计要求。

后加工质量控制在机械加工完成后，还需要对加工件的表面质量、尺寸精度和装配性能进行检查和，以确保最终产品的质量。

后加工质量控制主要包括以下方面：表面处理：对加工件的表面进行研磨、抛光、喷漆等处理，以提高其表面质量和美观度。

尺寸检验：使用测量工具和设备对加工件的尺寸进行全面检测和测量，确保其符合设计要求。

装配性能：对加工件的装配性能进行，包括装配的精度、密封性能等，以确保最终产品的使用效果和可靠性。

以上是机械加工过程中的一些常见质量控制方法，通过合理的质量控制措施，可以确保加工件的质量和性能符合设计要求，提高产品的竞争力和市场价值。

浅谈数控火焰切割机切割质量的控制措施

增加，还增加清渣时间和工时的浪费。采用高纯度、力稳定的瓶装燃气，不仅可提高压切割质量，而且节能效果显著。以高品质所
率、嘴高度及型号、体压力、割速度，割气切可以使切割面平滑，切割波痕细小，顶部和底部边沿呈方形，切割的鳞片及熔渣易于清除。预热火焰是影响火焰切割质量的重要工艺参数，应根据板厚、嘴种类和质量选割用预热火焰功率，预热火焰的功率要根据板厚增加而增大。割嘴型号需根据板厚进行选取，割嘴号数越大，切割的钢板厚度越厚。嘴高度可割（即割嘴到工件表面的距离）根据工件厚应度及预热火焰长度来确定。嘴高度太低会割使切口发生熔塌，飞溅的熔渣易堵塞割嘴；割嘴高度过高，热损失大，预热作用减弱，使变形增大，导致切割速度和质量下降。切割氧气压力取决于割嘴类型和割嘴号，在实际切割中，其压力是根据试放“ 风线” 确定的。来当风线最清晰且长度最长时，即达到压力合适值。切割氧压力太高，不若仅造成资源浪费，且在切割件表面附近都而会产生有规则的沟槽，给后续清渣带来困难；切割氧压力太低，切割面有较厚的鳞片熔入，加难除掉。更燃气压力过高将造成过热，在接近顶部的切割面会形成较大的凹槽；气压力过低就难以保证切割的顺利进燃

激光切割质量控制

激光切割质量控制激光切割技术是一种先进的制造工艺，广泛应用于各种行业。

然而，要确保激光切割的精度和质量，必须对切割过程进行严格的质量控制。

本文将探讨激光切割质量控制的重要性及其关键要素。

一、激光切割质量控制的重要性激光切割是一种高精度的制造工艺，其质量直接影响到产品的性能和使用寿命。

质量控制是为了确保激光切割的精度和质量符合预期的标准和要求。

通过质量控制，可以减少废品率、降低生产成本、提高生产效率，同时也能提升产品质量和竞争力。

二、激光切割质量控制的关键要素1、设备精度和状态激光切割机的精度和状态对切割质量有着至关重要的影响。

因此，要定期对切割机进行维护和保养，确保机器各项指标正常。

要根据实际需要调整机器的各项参数，如焦点位置、光束直径等，以提高切割精度。

2、材料因素材料的质量和性质对激光切割效果也有重要影响。

材料表面的平整度、厚度、硬度等都会影响切割精度和质量。

因此，在选择材料时，要确保材料质量符合要求，同时在加工过程中也要注意材料的摆放和固定。

3、工艺参数激光切割的工艺参数包括功率、速度、焦距等。

这些参数的设置直接影响到切割质量和效果。

要根据材料的性质和厚度，合理选择工艺参数，以达到最佳的切割效果。

4、环境因素环境因素如温度、湿度、灰尘等也会对激光切割质量产生影响。

因此，要保持生产环境的清洁和稳定，避免灰尘和杂质的干扰，以确保切割质量。

5、操作人员素质操作人员的素质对激光切割质量也有重要影响。

操作人员必须经过专业培训，熟练掌握激光切割机的操作和维护技能，才能胜任此项工作。

同时，操作人员也要有严谨的工作态度和高度的责任心，以确保切割质量的稳定。

三、激光切割质量控制的实施方法1、制定严格的操作规程和质量控制标准，明确各项指标的允许范围。

2、对设备进行定期的检测和维护，确保机器状态良好。

3、对材料进行严格的质量检查和控制，确保材料质量符合要求。

4、对工艺参数进行严格的控制，根据实际情况进行调整和优化。

钢板切割的技术要求

钢板切割的技术要求
钢板切割的技术要求主要包括以下几个方面：
1. 切割精度：钢板切割时的精度要求通常包括尺寸精度和形状精度。

尺寸精度指切割后钢板的尺寸与设计要求的偏差程度，形状精度指切割后钢板的形状与设计要求的偏差程度。

切割精度要求的高低决定了切割设备的选择和技术参数的调整。

2. 切割平整度：钢板切割后的表面应平整光滑，不应出现毛刺、裂纹、烧蚀等不良缺陷，以满足使用要求。

3. 切割速度：钢板切割的速度要适中，既要保证生产效率，又要确保切割质量。

切割速度过快可能导致刀具损坏或切割表面质量下降，而速度过慢则会降低生产效率。

4. 切割热影响区控制：钢板在切割过程中会受到热影响，尤其是在等离子切割等高能量切割过程中。

要控制热影响区的范围，避免钢板产生过多的热应力，以免对材料性能造成不良影响。

5. 切割边缘质量：钢板切割后的边缘质量直接影响与其进行后续操作的难易程度，如焊接、折弯等。

边缘质量要求应根据具体应用进行评估，并在切割过程中采取相应的技术措施，如优化切割参数、使用合适的切割工具等。

最后，钢板切割的技术要求还与具体的切割方法和材料性质相关，需根据实际情况进行具体调整和控制。

火焰切割质量控制要求

1.说明
本要求规定了火焰切割件的切割表面质量要求、检测要求以及切割质量等级要求，适用于厚度6mm-300mm的低碳钢、中碳钢及普通低合金钢的火焰切割。

本要求为火焰切割件的通用要求，与图纸、技术要求、工艺要求有冲突时，以图纸、技术要求、工艺要求为准。

2.切割质量等级要求
3.切割质量检测
4. 长度尺寸偏差要求单位mm
5.
切割面的表面粗糙度要求单位mm
制不得不采用时，应尽量使用靠板等辅助工装，否则应进行割后打磨，以满足本表粗糙度要求（非等级要求的切割面除外）。

6. 切割面垂直度和倾斜度公差单位mm 注：1.当切割厚度大于300mm 时，按公式计算：1级：公差=0.04+0.01×厚度，2级：公差=1.0+0.015×厚度。

2.当图样上标注出切割件长度尺寸极限偏差时，垂直度和倾斜度公差应满足包容要求，即当切割件实际长度（指尺寸线垂直于切割长度方向的尺寸）达到最大实际尺寸时，垂直度和倾斜度实际误差只能发生在最大边界内，不能超出边界外（即只能向实体内偏斜）
3.采用手持割炬切割时，欲实现本表数值要求有一定困难，下料时就尽量避免采用（非等级要求的切割面除外）
高度而工艺要求制作坡口时，应按照GB/T985-1988、GB/T986-1988规定的角度范围和钝边高度范围进行的制作的检查。

残留挂渣。

13.切割件预留机械加工余量单位mm
2.加工余量切割极限偏差包含号料极限偏差在内
3.切割厚度大于100mm时，割内孔前应先钻引割孔（Ø20mm-Ø30mm）。

下料工序质量控制点

下料工序质量控制点一、引言下料工序是制造过程中非常关键的一步，直接影响产品的质量和成本。

在下料工序中，原材料经过切割、裁剪等操作，形成符合产品设计要求的零部件。

为了确保下料工序的质量，有必要建立一套科学的质量控制体系，确定关键的质量控制点，并采取相应的控制措施。

二、下料工序质量控制点1. 原材料检验在下料工序开始之前，需要对原材料进行检验。

检验内容包括材料的标识、规格、尺寸、外观质量等。

通过对原材料进行检验，可以确保原材料符合设计要求，并消除因材料问题导致的质量问题。

2. 切割工艺控制切割是下料工序的关键环节，直接影响下料零件的精度和质量。

在切割过程中，需要控制切割速度、切割压力等参数，避免过热或过压造成材料变形或切割面损坏。

此外，还要确保刀具的锋利度，避免因刀具问题导致的质量问题。

3. 尺寸测量控制在下料工序中，需要对下料零件的尺寸进行测量，以确保符合设计要求。

在尺寸测量过程中，应选用准确可靠的测量工具，如卡尺、量规等，并进行适当的标定和校验。

测量结果应进行记录，以便后续分析和验证。

4. 表面处理控制下料工序完成后，下料零件的表面可能存在一些毛刺、划痕等问题，这些问题会影响产品的外观和功能。

因此，在下料工序中需要进行适当的表面处理，如打磨、抛光等，以确保下料零件的表面光洁度和质量。

5. 检验抽样控制为了确保下料工序的质量，可在生产中进行抽样检验。

抽样检验可以通过随机选择样品进行检验，评估下料工序的整体质量水平。

根据检验结果，可以及时调整工艺参数和控制措施，进一步提高下料工序的质量。

6. 质量记录与分析对于下料工序中的每个质量控制点，应建立相应的质量记录，包括检验结果、控制措施、异常情况等。

通过对质量记录的分析，可以了解下料工序存在的问题，并采取相应的改进措施，提高下料工序的质量。

三、质量控制措施为了确保下料工序的质量，可以采取以下控制措施：1. 建立严格的原材料检验标准，合格的原材料才能进入下料工序。

激光切割质量控制

激光切割质量控制激光切割质量控制1. 介绍激光切割是一种高精度、高效率的材料加工技术，广泛应用于金属加工和制造业。

在激光切割过程中，确保切割质量的一致性和稳定性非常重要。

本文将介绍激光切割质量控制的几个关键因素和相应的措施。

2. 材料选择在激光切割中，不同类型的材料需要采取不同的切割参数和技术。

首先，需要确认所要切割的材料是金属材料还是非金属材料。

对于金属材料，还需要确定其种类和厚度。

不同种类和厚度的材料具有不同的导热性和熔点，因此需要调整激光功率和切割速度来适应材料的特性。

3. 激光功率调整激光功率是影响切割速度和质量的重要因素之一。

过低的激光功率可能导致切割质量不理想，而过高的激光功率则可能造成材料熔化和气化的过度现象。

因此，需要通过调整激光功率来实现最佳的切割效果。

在调整激光功率时，可以进行试验切割，观察切割边缘的质量和切割速度，以确定最佳功率设定。

4. 切割速度控制切割速度是指激光切割头在单位时间内移动的距离。

切割速度的选择与材料的类型、厚度和激光功率密切相关。

过高的切割速度可能导致切割质量下降，而过低的切割速度则会增加生产时间和成本。

因此，在切割过程中，需要根据材料的特性和切割要求，选择适当的切割速度。

5. 气体选择和喷射控制在激光切割过程中，通常需要使用辅助气体进行冷却和气流驱动。

常用的辅助气体有氮气和氧气等。

氮气适用于切割不锈钢和铝等非反射性材料，而氧气适用于切割碳钢和铜等反射性材料。

合理选择和控制辅助气体的喷射速度和压力，可以减少切割过程中的熔渣和气泡，从而提高切割质量。

6. 光束聚焦调整激光切割中，光束的聚焦对切割质量有重要影响。

合适的光束聚焦能够提高能量密度，增加切割深度和速度。

调整光束聚焦需要根据材料的厚度和激光功率来进行，通常采用凹透镜或凸透镜来进行光束聚焦调整。

7. 检测和测量为了确保激光切割质量的一致性和稳定性，需要进行切割质量的检测和测量。

常见的质量检测指标包括切割缺陷、切割边缘质量和切割尺寸等。

火焰切割中的切缝宽度和切割质量控制

火焰切割中的切缝宽度和切割质量控制火焰切割作为一种常用的金属切割方法，其切割质量的好坏直接影响着切割成本和成品质量。

而在火焰切割中，切缝宽度是一个十分重要的参数，因为它不仅直接关系到切割的精度，而且还决定了切割速度、切割深度和切割形状的参数设定。

因此，掌握切缝宽度的控制方法和切割质量的控制技巧是非常必要的。

一、切缝宽度的含义和影响因素切缝宽度是指在切割时火焰喷嘴和被切割工件之间的间隙大小，一般用毫米为单位来表示。

切缝宽度的大小对切割效果有着直接的影响，它会影响到切割精度、切割速度、切割深度和切割形状的参数设置。

切缝宽度过大会导致切割质量下降，切缝宽度过小会导致切割速度变慢。

因此，控制切缝宽度是确保切割质量的一个关键。

影响切缝宽度的因素主要有以下几个：1. 火焰喷嘴的形状和尺寸火焰喷嘴是火焰切割的核心部件，其形状和尺寸决定了切割的特点。

不同尺寸和形状的火焰喷嘴会产生不同宽度的切缝。

通常情况下，直径越大的火焰喷嘴产生的切缝宽度也就越大。

2. 氧气流量和燃料气体流量氧气和燃料气体是组成火焰的两种气体，流量大小决定了火焰的大小和温度。

当氧气流量过大时，就容易造成切割质量的下降。

3. 切割速度和切割压力切割速度和切割压力也是影响切缝宽度的因素之一。

当切割速度过快或切割压力过大时，容易导致切缝宽度增大，从而降低切割质量。

二、控制切缝宽度的方法为了确保切割质量，我们需要采取一系列措施来控制切缝宽度。

以下是常见的控制方法：1. 合理选择火焰喷嘴火焰喷嘴的选择对切缝宽度有着直接的影响。

不同直径和形状的火焰喷嘴对应的切缝宽度也不同。

因此，在进行切割操作之前，要先选择合适的火焰喷嘴，依据被切割工件的厚度、材质、要求的切割精度等综合因素进行权衡。

2. 控制氧气和燃料气体的流量氧气和燃料气体的流量对切割质量有着至关重要的影响。

当氧气流量过大或燃料气体流量不足时，容易导致切割质量下降，切缝宽度增大。

因此，在进行切割操作之前，要对氧气和燃料气体的流量进行精确控制。

钢筋混凝土切割施工工法

钢筋混凝土切割施工工法一、钢筋混凝土切割施工原理钢筋混凝土切割是利用金刚石工具或其他硬质材料，通过高速旋转或摩擦等方式，对混凝土进行磨削、切削，从而将混凝土构件分割成所需的形状和尺寸。

在切割过程中，同时要考虑钢筋的切断和处理，以保证切割后的混凝土块能够安全、顺利地移除。

二、钢筋混凝土切割施工特点1、施工精度高：能够实现精确的切割尺寸和形状，满足设计要求。

2、对周边结构影响小：采用非爆破方式，减少了对相邻结构的振动和损伤。

3、施工效率高：相比传统的拆除方法，切割速度快，节省时间。

4、适用范围广：可用于各种形状和厚度的钢筋混凝土结构。

5、环保：产生的噪音、粉尘等污染相对较少。

三、钢筋混凝土切割施工工艺流程1、施工准备（1）熟悉施工图纸，明确切割部位和尺寸。

（2）现场勘查，确定施工条件和周边环境。

（3）搭建施工平台和防护设施，确保施工安全。

（4）准备好所需的切割设备、工具和材料。

2、划线定位根据设计要求，在混凝土表面用墨线或其他标记工具准确划出切割线。

3、安装切割设备（1）将切割设备固定在合适的位置，确保其稳定性和准确性。

（2）连接好电源、水源和其他配套设施。

4、切割施工（1）启动切割设备，按照切割线进行切割。

（2）在切割过程中，要注意控制切割速度和深度，避免过度切割或损伤钢筋。

（3）对于较厚的混凝土构件，可能需要分层切割。

5、钢筋处理（1）在切割过程中，遇到钢筋时，应采用专用的钢筋切断设备将其切断。

（2）确保钢筋的切断位置符合设计要求，不影响结构的整体稳定性。

6、混凝土块吊运（1）切割完成后，使用起重机或其他吊运设备将混凝土块吊运至指定地点。

（2）在吊运过程中，要注意混凝土块的捆绑牢固，防止掉落伤人。

7、清理现场（1）拆除施工平台和防护设施。

（2）清理切割产生的废渣和废料，保持施工现场整洁。

四、钢筋混凝土切割施工设备选择1、金刚石绳锯切割机适用于大型混凝土构件的水平、垂直和倾斜切割，具有切割速度快、精度高的优点。

切割施工方案

切割施工方案切割施工方案一、切割原则：1. 安全第一：切割施工过程中应重视安全，严格按照操作规程进行操作，确保人员和设备安全。

2. 精确控制：准确测量切割尺寸，并采用适当的切割工具和设备，确保切割质量。

3. 高效施工：根据项目进度要求合理安排切割施工时间，提高工作效率。

4. 环境保护：切割过程中应注意防止产生大量粉尘和废弃物，采取措施减少对环境的污染。

二、施工步骤：1. 安全准备：在切割区域设立安全警示标志，并设置安全围栏，制定切割方案，配备必要的个人防护设备，确保人员和设备安全。

2. 准备切割工具和设备：根据切割材料的特性，选择适当的切割工具和设备，如电动切割机、石材切割机、手持切割机等，并确保刀具的锋利度和工作状态良好。

3. 测量和标记：根据设计要求和施工图纸，将需要切割的位置进行测量和标记，确保准确的切割尺寸和位置。

4. 切割：按照标记线进行切割，根据切割工具和设备的要求，采取正确的切割角度和力度，确保切割质量。

5. 清理和处理：切割过程中产生的废弃物应及时清理，确保施工区域的整洁。

同时，对切割面进行处理，如抛光、倒角等，使其平整光滑。

6. 检查和验收：对切割质量进行检查和验收，确保符合设计要求和施工标准。

三、安全措施：1. 人员安全：操作人员必须经过专业培训，掌握切割工具和设备的使用方法，佩戴必要的个人防护设备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。

2. 设备安全：切割工具和设备必须处于正常工作状态，定期进行维护和保养，确保安全性能稳定。

3. 作业区域安全：切割区域应设立安全警示标志，并设置安全围栏，防止他人进入作业区域。

4. 防火措施：根据施工现场的实际情况，采取必要的防火措施，防止切割产生的火花引发火灾。

5. 废弃物处理：废弃物应集中堆放，并采取合适的方式安全处理，避免对环境造成污染。

四、施工注意事项：1. 切割前，应仔细检查切割工具和设备的正常运行状态，并对切割线进行准确测量和标记。

2. 切割过程中，应使用适当的切割角度和力度，避免对切割工具和设备造成损坏。

火焰切割中的表面质量和边缘质量控制

火焰切割中的表面质量和边缘质量控制火焰切割技术是一种重要的金属加工方法，其主要用于切割和加工各种类型的金属材料。

但是，由于火焰切割的工作原理和切割材料的特性，其工艺难度非常高。

其中最为关键的问题是如何控制火焰切割的表面质量和边缘质量。

表面质量控制是火焰切割过程中最为重要的问题之一。

表面质量指的是金属材料的切割表面是否平整、光滑和无瑕疵。

对于一些高精度的应用场合，表面质量必须达到非常高的标准。

而要想实现高质量的表面质量控制，需要从以下几个方面入手。

首先，需要控制火焰切割的工艺参数。

火焰切割的质量和效率主要取决于火焰的温度、氧化性和速度等参数。

在切割不同厚度的材料时，这些参数需要进行适当调整，以获得最佳的切割效果。

此外，还需要对切割区域进行预热和预淬火，以避免出现热裂纹和变形等问题。

其次，需要合理选择切割材料和切割方法。

不同金属材料的化学成分、热物理性质和组织结构各不相同，因此它们在切割时需要采用不同的方法和技术。

例如，对于一些高硬度、高强度的合金材料，需要使用氧化性更强、适应速度更快的火焰切割技术。

最后，需要采用先进的表面处理技术和工艺流程。

表面质量的问题不仅取决于切割工艺，还与材料本身的特性和切割后处理的方法有关。

因此，在对金属材料进行切割和加工时，需要采用更加精细和优化的工艺流程，包括表面处理、尺寸控制、装配等方面的细节处理。

边缘质量控制是火焰切割技术中另一个重要的问题。

边缘质量指的是切割边缘的光滑度、平整度和垂直度等指标。

在一些对边缘质量要求较高的应用场合，如飞机、船舶、汽车等制造领域，边缘质量的控制至关重要。

而要想实现较高水平的边缘质量控制，需要从以下几个方面进行考虑。

首先，需要采用高精度的设备和工具。

边缘质量的控制需要采用非常精细和专业的设备和工具进行操作，如高精度切割机床、精密测量仪器、小切割机等。

这些设备和工具可以减少误差和提高切割准确度，从而实现更高水平的边缘质量控制。

其次，需要合理控制切割机床的运动状态。

切割工序岗位责任

切割工序岗位责任标题：切割工序岗位责任引言概述：切割工序在制造业中扮演着至关重要的角色，负责将原材料按照设计要求进行切割，为后续工序提供精确的零部件。

在切割工序中，岗位责任的明确性和执行力是确保产品质量和生产效率的关键因素。

本文将就切割工序岗位责任进行详细探讨。

一、工艺参数设置1.1 切割工艺参数的确定在切割工序中，工艺参数的设置直接影响到产品的质量和精度。

负责该岗位的员工需要根据产品的设计要求和材料特性，合理确定切割速度、刀具转速、进给速度等参数。

1.2 工艺参数的调整在实际操作中，可能会出现材料性质不同或者刀具磨损等情况，需要及时对工艺参数进行调整。

切割工序的责任人员需要具备快速反应和准确判断的能力，确保产品质量不受影响。

1.3 工艺参数记录和分析切割工序的责任人员需要及时记录和分析每一次的工艺参数设置和调整情况，形成工艺参数数据库，为今后的生产提供参考依据。

二、设备维护保养2.1 设备状态监测切割设备的状态直接关系到产品的切割质量和生产效率。

负责切割工序的员工需要定期监测设备的运行状态，及时发现并解决设备故障。

2.2 设备保养计划制定设备保养计划是切割工序责任人员的重要任务之一。

定期对切割设备进行润滑、清洁和检查，延长设备的使用寿命，确保生产的正常进行。

2.3 设备维护记录切割工序责任人员需要详细记录设备的维护情况，包括维护时间、维护内容和维护人员等信息，形成设备维护档案，为设备管理和维护提供依据。

三、材料管理3.1 材料验收切割工序的员工需要对进货的原材料进行验收，确保材料质量符合要求。

对于有质量问题的材料，要及时退货或者处理。

3.2 材料标识对于不同种类和规格的原材料，需要进行标识和分类存放，避免混淆和错误使用。

切割工序责任人员需要建立规范的材料管理制度，确保材料的准确使用。

3.3 材料消耗统计切割工序的责任人员需要对每一批原材料的消耗情况进行统计和分析，及时调整材料采购计划，避免因材料短缺导致生产延误。

数控火焰切割机影响切割质量因素和措施

数控火焰切割机影响切割质量的因素和措施摘要：在工业生产和加工过程中，数控火焰切割机能切割各种形状的零件，具有较强的通用性。

一般担负不规则结构件的下料任务，而结构件的切割质量直接影响工件的焊接质量和产品的整机性能。

数控切割机在下料环节的应用，不但充分体现了切割自动化和集中下料的优势，使板材利用率大幅度提高，而且使切割质量和生产效率也得到明显的改观。

关键词：数控火焰切割机；切割质量一、影响切割质量的因素和措施精度高、性能良好的切割设备固然可提高切割面的质量以及尺寸精度，但切割用气体、切割参数的选取、合理的切割程序及切割速度等也都直接影响到切割质量。

1、切割用气体的影响高品质的切割气体是提高效率、获得高质量切割面的根本保证，目前我厂切割用气体是氧气和液化气，氧气纯度应大于等于99％。

如果纯度不够，则切割面粗糙，挂渣严重，增加清渣时间，造成工时的浪费。

2、正确选取切割气体压力、切割速度和割嘴型号根据不同的板厚选取合适的气体压力、切割速度和割嘴型号，这样可以使切割表面平滑，切割波浪细小，顶部和底部边缘呈方形，切割后边缘形成的氧化铁容易清除。

切割氧压力太高，不但造成浪费，而且在接近顶部切割件都会产生有规则的沟槽。

切割速度的合适选择可以使切割面的挂渣极少，甚至无挂渣现象，清渣方便容易。

切割速度可以通过声音、观察熔渣流动情况来判断是否合适。

合适的切割速度熔渣流动时会发出有规律的”噗噗”声，而熔渣出口处与割嘴基本成一直线。

切割速度过快和过慢不利于保证切口的质量，切割速度过快核能造成为切断现象；切割速度过慢不仅造成浪费而且会使嘴头顶部出现熔化在一起的现象，需进行二次切割。

割嘴型号可根据板厚进行选择，割嘴型号越大，可能切割的钢板厚度越厚。

割嘴距离以火焰焰心与钢板在同一平面为宜，割嘴距离钢板过近易使割嘴堵塞，过远会使钢板预热面积加大，变形增大，且使切割速度降低。

3、合理的切割程序数控切割机是由计算机采取实时控制来完成自动切割的，其识别的是程序，所以零件在钢板上的编程方法对切割件的加工质量起着决定性作用。

混凝土切割工艺流程及注意事项

混凝土切割工艺流程及注意事项摘要：混凝土切割是建筑施工中常见的工艺之一，本文将介绍混凝土切割的工艺流程及注意事项。

首先，混凝土切割的工艺流程包括准备工作、设备选择、切割操作和清理工作。

其次，需要注意的事项有安全措施、环境保护和切割质量控制等方面。

通过了解混凝土切割的工艺流程及注意事项，可以提高施工效率，确保工程质量。

正文：混凝土切割是建筑施工中常见的工艺之一，广泛应用于房屋、桥梁、道路等建筑物的改造和维修中。

混凝土切割的工艺流程及注意事项对于保证施工质量、提高工作效率至关重要。

混凝土切割的工艺流程主要包括准备工作、设备选择、切割操作和清理工作。

首先，准备工作是混凝土切割的第一步。

在进行混凝土切割前，需要对工作区域进行清理，确保没有杂物和障碍物。

同时，需要检查切割区域是否有电缆、管道等重要设施，以避免切割过程中对其造成损坏。

此外，还需要对切割区域进行标记，确定切割的位置和尺寸。

其次，设备选择是混凝土切割的关键。

根据切割的要求和工作环境，选择合适的切割设备。

常见的混凝土切割设备有电动切割机、液压切割机和手持式切割机等。

在选择设备时，需要考虑切割的深度、切割速度和切割质量等因素。

切割操作是混凝土切割的核心步骤。

在进行切割操作前，需要佩戴好防护装备，如安全帽、护目镜、耳塞和防护服等。

同时，需要确保切割设备的安全性能良好，切割刀片锋利且固定牢固。

在切割过程中，要保持稳定的姿势和正确的操作方法，避免切割过程中产生振动和偏移。

切割完成后，需要及时停止设备运行，并进行切割面的检查，确保切割质量符合要求。

最后，清理工作是混凝土切割的收尾工作。

在切割完成后，需要清理切割区域的碎片和灰尘，保持工作区域的整洁。

同时，需要对切割设备进行清洁和维护，以延长设备的使用寿命。

除了工艺流程，混凝土切割还需要注意一些事项，以确保施工安全和环境保护。

首先，安全措施是混凝土切割中最重要的事项之一。

在切割过程中，需要严格遵守安全操作规程，确保人员和设备的安全。

切割岗位工艺质量控制规程

切割岗位工艺质量控制规范为了提高切割生产质量，减少废品报废，提高生产效率与质量，对切割岗位的工艺质量要求做如下规定。

1、切割生产中注意事项2、尺寸及其允许偏差(表一)单位：mm注：1）异型玻璃标准由工厂与客户双方商定。

2）异型玻璃的测量尖角处以理论延长线为准，角度≤30°需与客户沟通。

3、玻璃对角线及其允许偏差(表二)单位：mm4、不同厚度与磨边磨削量对应表(表三) 单位：mm5、关于异形尖角的生产质量控制要求5.1、对玻璃进行切割时，切割线距边部或两条切割线之间的距离叫分片余量。

对于厚度10mm以下的玻璃，分片余量不能小于15～20mm；厚度大于10mm的玻璃分片余量不能小于2倍的玻璃厚度，否则不能分片。

分片时要注意分片质量，防止玻璃边部出现大于1mm的倾斜或凸头，以免磨边时造成崩边或残留；5.2、小于30度的尖角异形玻璃允许存在断角现象，断角截面大小小于玻璃厚度；5.3、异形玻璃尺寸尺寸检验以尖角的理论延长线为准；6、切割玻璃间垫纸规定要求6.1、普通白玻、贴膜玻璃切割过程中玻璃间垫纸规定：6.1.1、矩形玻璃垫纸规定：6.1.1.1、玻璃宽度在1500mm以下，玻璃之间不用垫瓦楞纸；6.1.1.2、玻璃宽度在1500mm以上，玻璃上下边均须使用瓦楞纸垫隔开，并且在下片过程中，角部必须使用瓦楞纸做好保护措施；6.1.2、异型玻璃垫纸规定：6.1.2.1、异型玻璃之间须使用瓦楞纸垫隔开，尖角部位做好警示物；6.1.2.2、大规格异型玻璃压小规格异型玻璃时，两片玻璃的接触点使用瓦楞纸垫隔。

6.2、不贴膜LOW-E玻璃玻璃间垫纸规定要求：6.2.1、不贴膜LOW-E玻璃在切割生产时，玻璃上下端须使用瓦楞纸垫隔开，根据玻璃规格的不同决定瓦楞纸垫隔的数量。

6.2.3、不贴膜LOW-E玻璃规格较大时，角部使用瓦楞纸垫隔好，做好角部保护，在扯出瓦楞纸的时候，须从下端扯出，不能从边部扯出来；7、LOW-E玻璃切割生产要求7.1、生产订单规格在2600*3000以下时，可使用贴膜或未贴膜LOW-E玻璃；7.2、生产订单规格在2600*3000以上时，使用贴膜LOW-E玻璃或未贴膜Low-E玻璃不加磨削量；7.3、生产订单为钻孔、切角、开槽、异型玻璃时，只能使用贴膜LOW-E玻璃生产；8、切割油量的控制8.1、在生产不贴膜玻璃、贴膜玻璃、热反射玻璃时，厚度为5、6、8mm，玻璃平放观察，切割油的渗透宽度不超过3mm；8.2、在生产不贴膜玻璃、贴膜玻璃、热反射玻璃时，厚度大于10mm，建议钢化后镀膜生产；8.3、在生产白玻的过程中，厚度为5、6、8mm时，玻璃平放观察，切割油的渗透宽度不超过5mm；8.4、在生产白玻的过程中，厚度大于10mm时，在保证能顺利分片的前提下，尽量减少切割油；9、瓦楞纸的使用要求9.1、瓦楞纸使用统一的大小规格，规格为430*50mm。

中国造船质量标准--第一篇

第一篇生产过程质量控制1钢材管理与加工1.1钢材管理1.1.1船用钢材到厂必需校对证件并进行外观质量检查。

1.1.2按规格、牌号分类堆放并保持平整。

1.1.3根据生产加工计划按钢料单发料。

1.1.4钢材进入生产线前进行表面质量检查。

1.1.5质量控制要点：a.规格、牌号、炉号、批号；b.板材、型材厚度负公差；c.表面质量；d.大型铸锻件缺陷。

1．2钢材加工1.2.1划线与切割1.2.1.1板材和型材在投料前应进行必要的校平、校直、除锈等预处。

1.2.1.2扩大数控和其他高效、高精度切割的使用范围，提高号料、下料精度。

1.2.1.3按规定应对主要构件记录材质、炉号、批号和厚度。

1.2.1.4划线质量控制要点：a.尺寸偏差；b.角度偏差；c.加工符号、代号及工艺符号的标注。

1.2.1.5切割质量控制要点：a.切割精度；b.形状尺寸；c.夹层。

1.2.2成形加工1.2.2.1成形钢板与型材弯曲通常采用冷弯或热弯成形,对不同材质级别的钢材按规定要求进行。

1.2.2.2质量控制要点：a.加热温度；b.成形精度。

2装配2.1.部件装配2.1.1部件装配精度应满足分段装配要求。

焊后涂车间底漆。

2.1.2质量控制要点：a.部件几何尺寸；b.零件安装位置；c.变形。

2.2 分段装配2.2.1分段装配一般在平台或胎架上进行。

2.2.2预舾装部件按图样施工。

2.2.3分段装配的精度应满足总装要求。

2.2.4分段交验后进行涂装。

2.2.5质量控制要点：a.划线精度；b.分段内结构接头装配精度；c.分段形状、尺寸精度；d.分段边缘精度；e.合拢基准线的准确性；f.主机座面板平面度及主机座位置偏差；g.轴毂、挂舵臂等关键件的安装位置；h.胎架制作精度。

2.3船台装配2.3.1船台划线并作出相应标记。

2.3.2基准段定位后，后续分段按船台装配程序进行装配。

2.3.3进行船台舾装2.3.4建造过程中涉及主要构件的临时开孔及封堵，应按工艺文件要求进行。