桩基混凝土水下灌注二次导管施工工法

桩基混凝土水下灌注

二次导管施工工法

1．前言

在桩基混凝土施工中，为减少灌注混凝土时导管堵塞、提升导管时返泥浆等突发事件给桩基带来质量隐患、降低经济损失、保证基础质量、保证工期，本工法由XXXX研发，在XXXX项目中工法得到应用，取得良好效果，保证了工程质量、工期、成本的要求。

2．工法特点

2.0.1 遇到灌注混凝土时导管堵塞、提升导管时返泥浆等突发事件，能及时处理，保证工程的质量和进度，减少经济损失。

2.0.2 本工法要求在二次下导管时，已灌注的混凝土未初凝并且有流动性，导管能在混凝土中上下活动。

2.0.3 施工人员动作熟练，尽量缩短两次灌注混凝土的时间。

2.0.4 遇到突发事件时，及时叫停搅拌站，停止拌合混凝土，现场施工负责人员进行协调，缩短混凝土等待时间。

2.0.5桩头超灌注混凝土高度，比正常情况下长2~3m,有一定的混凝土浪费量。

2.0.6 要求现场施工员、技术员测量混凝土面高度务必准确。

2.0.7 二次下管灌注首批混凝土后，导管内泥浆通过混凝土的压入，务必全部挤出管外。

3.适用范围

采用水下导管灌注法，在灌注混凝土时，遇到导管堵塞、导管提

升返泥浆等突发事件。

4•工艺原理

主要是二次下管灌注首次混凝土后，导管继续向下落 1.0m，继续

浇筑混凝土。

遇到导管堵塞、提升导管返泥浆等突发事件，及时准确测量混凝土面高度；导管堵塞需及时拔除导管，进行疏通冲洗，迅速二次连接导管；让导管下口伸到混凝土面处，灌注二次下管后首批混凝土，再下落导管1.0米，继续按照水下灌注混凝施工方法浇筑混凝土，在此浇筑的过程中严禁拔除导管的长度大于混凝土上升的高度，通过导管

下口混凝土的灌入，始终把混入泥浆的混凝土顶出桩基有效长度范围。5•施工工艺流程及操作要点

5.1施工工艺流程

5.1施工工艺流程图

5.2操作要点

521导管堵塞

1.导管堵塞

1）在砼的灌注过程中，采用提升导管减轻水压、上下抖动导管、附着式振捣器等方法，导管内的砼始终不流动，可认为导管堵塞或导管卡死。

2）准确测量砼面高度：用测线锤测量混凝土面的高度；一般由2至3名有经验的施工人员测定混凝土粗骨料的位置，为二次下管提供资

料数据。

2.导管堵塞原因分析

1）混凝土中存在大型粗骨料或杂物，将导管内卡死，致使导管内混凝土不向下流动。

2）导管法兰盘渗水，导管内混凝土中间被水层隔离，这时导管内混凝土不能流

动，导管被堵塞。

3）导管内混凝土被气泡隔离，同样出现导管内混凝土不能流动，导管被堵塞。4）导管裂缝，导管管壁太薄，在施工过程中扯动太激，使管壁出现裂缝；出现裂缝后，孔内水压较大，水势必将管内混凝土稀释、离析、使混凝土失去流动性而增大混凝土对导管壁的摩擦力，导致导管堵塞。

5）混凝土施工所用的砂、石原材料不合格，碎石粒径过大或水灰比不正确而出现混凝土离析；还有在搅拌机电子设备出现故障，致使加水量过大，塌落度发生较大偏离，致使离析速度更快。

5.2.2 导管拔出、清理

熟练的施工人员在起重设备的配合下拔出导管，应迅速、稳重，杜绝忙中出错，保证自身安全；拔出导管的过程中，费碴、费浆尽量不要遗弃在孔内，这样增大了孔内水头压力，对灌注混凝土不利；同时拆除导管过程中，检查法兰盘是否拧紧、法兰盘内防水垫圈是否完好、导管是否有裂缝现象、混凝土是否有离析现象、导管内是否有大型粗骨料或杂物现象等。

5.2.3 导管安装至混凝土面

1•二次下管后，混凝土首灌注量宜让导管底口埋深 1.0m,不能埋得过

深或过浅；过深不利于以后顶出夹泥浆层混凝土，过浅导管内容易返

泥浆

2. 下放导管时，丝扣要对正、扭紧，不得碰撞钢筋笼，导管直径 300

mm ，标准节长3 m ,调整长度0.5m 、1.5m 、2.0m 各一节。

3. 选用进行水密性试验合格的导管；下导管前要检查是否漏气、漏水 和变形，是否安放了 “ C 形密封圈并涂抹润滑油等。

4. 测定泥浆比重rw 、混凝土比重rc 、孔内水泥浆深度Hw 。

5．计算二次下管后首批混凝土灌注量

V=3.14*D A 2/4+3.14*d A 2*h/4

H=Hw*rw/rc

V ……二次下管后灌注首批混凝土所需数量（

D ……桩孔直径（m ）

D .... 导管内径（m ）

Hw .... 孔内水泥浆深度（m ）

rw ……孔内水泥浆比重（KN/m3）

rc ……混凝土拌合物比重（KN/m3）

5.2.4二次下管后首批混凝土浇筑

1. 灌注前首先检查漏斗、 测试仪器、 量具、隔水塞等各项器械的完好 情况。

2. 为防止混凝土与稳定液混合,在灌注混凝土前,用充气球胆浮于管 内。

3. 采用商品砼, 强度等级按图纸设计要求, 粗骨料最大粒径不得大于

25mm ,坍落度 18~22cm ,扩散度为 34cm ~45cm 。

5.2.5 导管继续下放 1.0m

二次下管首批混凝土灌注后，确定导管内未返泥浆，施工人员在 起重设备配（公式 5.2.3-1）

（公式 5.2.3-2）

合下，安装和下放导管 1.0m。

5.2.6 继续正常浇注水下混凝土

1. 导管埋深

1）设专职人员测量导管内外砼高差，确保灌注连续并填写水下砼灌注记录。

2）要保持在2-6m，严禁导管底口高于下放导管1.0m处相对的混凝土位置。

3）测算泥浆夹层面位置，将泥浆夹层面顶出桩基有效长度内。

2.在实际浇灌混凝土过程中，经常检查导管埋置深度。要连续浇灌混凝土，不得中断，导管埋置深度最小不得小于2m,最大不得大于8m，超过8m 容易造成钢筋笼上浮，堵管、埋管、挂钢筋笼等现象发生，造成质量事故；起拨导管时,应先测量混凝土面高度, 根据导管埋深, 确定拨管节数；要勤检查，均匀拨管，保持埋深在2~ 6m。

3.拆除后的导管放入架于中并及时清洗干净；混凝土升到钢筋笼下端时,为防止钢筋笼被混凝土顶托上升,应采取以下措施：在孔口吊筋固定钢筋笼上端；灌注混凝土的时间尽量加快, 以防砼进入钢筋笼时其流动性减小；当孔内混凝土接近钢筋笼时,应保持埋管较深,并放慢灌注进度；孔内混凝土面进入钢筋笼l~ 2m 后,应适当提升导管, 减小导管埋置深度, 增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度；在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高度减小,压力差降低,而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，用泥浆泵抽出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。

4.混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，应立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开；混凝土灌注到桩孔上部 6.0m 以内时，可