模具数控加工技术复习_资料
模具数控加工技术基础
三、数控机床的特点
能适应不同零件的自动加工
生产效率和加工精度高、加工质量稳定
能高效优质完成复杂型面零件的加工
工序集中，一机多用
数控机床是一种高技术的设备
2.1.3 数控机床的分类
一、按数控机床的加工功能分类
•点位控制数控机床 这类机床主要有数控钻床、数控镗床、
数控冲床、三坐标测量机等，此外印刷电路板钻孔机应算 是最简单的点位控制数控机床。
一、数控机床的组成
伺服驱动系统及位置检测装置 伺服驱动系统由伺 服驱动电路和伺服驱动装置（电动机）组成，并 与机床上的执行部件和机械传动部件组成数控机 床的进给系统。 机床的机械部件 数控机床的机械部件包括主运动 部件、进给运动执行部件、工作台、拖板及其传 动部件和床身立柱等支撑部件，此外，还有冷却、 润滑、排屑、转位和夹紧等辅助装置。
模具数控加工技术
教学单元二：模具数控加工技术基础
教学单元2 模具数控加工技术基础
• • • 2.1数控机床概述 2.2数控编程基础 练习与思考题
2.1、数控机床概述
2.1.1 数控机床的产生
• 数控机床是为了解决单件、小批量、多品种，特别是复杂 型面零件加工的自动化，并保证质量要求而产生的。
▫ 1952年美国PARSONS公司与麻省理工学院（MIT）合 作研制了第一台坐标数控铣床，它综合应用了电子 计算机、自动控制、伺服驱动、精密检测与新型机 械结构等多方面的技术成果，是一种新型的机床， 可用于加工复杂曲面零件。
了电动机的可靠性，降低了制造成本，基本上无需维修。
组成伺服驱动电路的位置、速度和电流控制环节部分实现 数字化，甚至利用单片微机或高速数字信号处理器为硬件 基础进行全数字化控制，与CNC系统的计算机有双向通 信联系。
模具数控加工技术(考试必备)
烈的冲击波，使熔化物质爆炸式的喷溅和去除实现加工，特点：①. 材料适应性广，金属非金属均可以被加工。
②. 非接触式加工。
③. 不存在工具磨损。
④. 设备造价较高。
⑤. 其一般用来微孔、切割、焊接、热处理刻制等。
（3）超声（波）加工：利用超声振动的工具端面，使悬浮在工作液中的磨料冲向工作表面，去除工件表面材料，其特点：①. 作用力小，热影响小。
②. 工具不旋转，加工与工具形状相似的复杂孔。
③. 加工高硬度材料时，工具磨损大。
④. 其一般用来型腔加工、穿孔、抛光、零件清洗等，主要用于脆性材料。
2、电火花加工的基本原理。
答：电火花加工是利用工具电极和工件之间的间隙防电来蚀除金属的加工方法，其可以用来切割成型和表面（形腔）成型加工，前者用工具电极为导线，常称为线切割加工，后者称为电火花成型加工。
3、评价电火花成型加工工艺质量的主要指标是哪些？答：评价电火花成型加工工艺质量的主要指标是：（1）加工3效率：单位时间内工件材料的去除量，单位：mm/min。
（2）加工表面质量：粗糙度、表面组织变化及表面显微裂纹等。
（3）加工精度：尺寸、位臵、形状精度。
（4）工具电极损耗率：通常用工具电极的何种损耗量对工件材料的何种蚀除之比表示。
4、影响电火花加工精度的主要因素是什么？答：影响电火花加工精度的主要因素：（1）脉冲电源的质量和加工参数的选择——包括脉冲宽度ti，放电时间te，放电周期tp，放电重复频率f，峰值电流ie等。
（2）工作液——工作液可以提高放电点的能量密度，增大放电时的爆炸力，使熔化的金属容易排出。
（3）电极材料及电极设计。
（4）工艺系统的制造及安装高速的精度和质量。
5、为提高电火花成型加工的效率应调整哪些工艺参数？如果为了降低表面粗糙度，工艺参数又应如何调整？答：从电火花加工材料去除率（即加工效率）和表面粗糙度公式可以看出：为提高电火花成型加工的效率，可以提高放电时间te，或提高峰值电流ie，或提高放电重复频率f；如果为了降低表面粗糙度，则应减小放电时间te，或减小峰值电流ie。
数控技术复习重点
数控技术复习重点第一篇：数控技术复习重点1、数控机床的工作流程：（1）数控加工程序的编制；（2）输入；（3）译码；（4）刀具补偿;（5）插补;（6）位置控制和机床加工。
2、数控车床的编程格式有：固定程序格式、表格程序格式、字地址程序段格式1）字地址程序段格式：N__G__X__Y__Z__……F__S__T__M__;N——程序段序号字G——准备功能字X__Y__Z__……——尺寸字F——进给功能字S——主轴转速功能字T——道具功能字M——辅助功能字；——程序结束符2）字地址程序段格式的优点：程序简短直观，可读性强，易于检验和修改。
------3、零件的加工路线及编程原则：（1）零件的加工路线是指数控机床加工过程中刀具刀位点相对于被加工零件的运动轨迹和运动方向。
（2）原则：1）应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求；2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间；3）应是数值计算简单，程序段数量少，以减少编程量；------4、常用G指令，M指令的作用：（1）M指令：M00——程序停止M01——计划（任选）停止M02——程序结束M03，M04，M05—分别命令主轴正转，反转，停转M06——换刀指令M07,M08——切削液开M09——切削液停M10、M11——运动部件的夹紧及松开M30——程序结束。
（可使程序返回到开始状态，换工件时用）（2）G指令：G90，G91——绝对坐标，增量坐标指令G92——坐标系设置指令G17（X Y），G18(Z X)，G19(Y Z)——坐标平面选择指令G00——快速点定位指令G01——直接插补指G02（顺），G03（逆）——圆弧插补指令G04——暂停（延迟）指令G41(左偏)，G42（右偏），G40（取消）——刀具半径自动补偿指令G43（正偏），G44（负偏），G40（取消）——刀具长度补偿指令------5、数控系统的组成：数控系统包括：数控装置，可编程序控制器，主轴驱动及进给装置等部分。
项目一：认识模具数控加工技术
【知识和能力测试】一、判断题1.MC430L高速加工中心机床的X、Y、Z轴采用直线电机驱动是为了高响应高精度。
（）2.光栅尺作闭环控制分辨率可达到0.03mm。
（）3.五轴高速加工中心主轴转速高达50000r/min。
（）4.加工中心机床重复定位精度只能达到±0.0025mm。
（）5.目前没有办法加工直径Φ0.03mm小孔。
（）6.电火花线切割机床加工变质层问题无法解决。
（）7.我国级进模制造技术水平能达到步距精度＜0.005mm。
（）8.我国汽车覆盖件模具制造周期已经达到国际先进水平。
（）9.我国锻造模具寿命已经达到国际先进水平。
（）10.我国在模具制造技术中已经全面应用CAD/ CAE/ CAM/ PDM一体化技术。
（）11.伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。
（）12.检测装置的精度直接影响数控机床的定位精度和加工精度。
（）13.CAM的含义是计算机辅助设计和加工。
（）14.通过传感器直接检测目标运动并进行反馈控制的系统为半闭环系统。
（）15.伺服系统由伺服驱动和伺服执行两个部分组成。
（）16.数控机床伺服系统将数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。
（）17.闭环系统比开环系统具有更高的稳定性。
（）18.滚珠丝杠副按其使用范围及要求分为六个等级精度，其中C级精度最高。
（）19.数控机床坐标轴的重复定位精度应为各测点重复定位误差的平均值。
（）20.用逐点比较插补法加工第一象限斜线，若偏差函数等于零，刀具就沿+Y方向进一步。
（）21.步进电机在输入一个脉冲时所转过的角度称为步距角。
（）22. 滚珠丝杠内循环结构，反向器数应比滚珠圈数少1。
（）23. CNC的含义是数字控制。
（）24.检测装置是数控机床必不可少的装置。
（）二、选择题1．数控机床的进给机构采用的丝杠螺母副是（）。
A 双螺母丝杠螺母副B 梯形螺母丝杆副C 滚珠丝杆螺母副2．数控机床位置检测装置中（）属于旋转型检测装置。
模具数控加工技术单元一
单元一思考与练习参考答案
1.什么是模具制造技术？
模具制造技术是指模具零件加工及模具装配过程中所运用的技术方法和技术手段。
2. 什么是模具数控加工技术？
数控加工泛指在数控机床上对模具零件进行加工的工艺过程。
3. 数控加工技术有什么特点？
①高精度控制
②高速切削
③柔性化
④CNC -P一体化
⑤加工智能化
⑥加工网络化
4. 数控加工职业特征有哪些？
数控机床是高效率、高精度、柔性化自动加工机床，由于其技术含量高，所以要求数控机床操作人员有较强的计算能力和形体空间知觉、色觉及思维能力，并要求视觉及听力良好，手指、手臂运动灵活、动作协调，能够按照工艺规程操作数控机床进行工件加工。
5. 数控加工主要职业技能要求有哪些？
工艺准备技能具有机械图样的识读和绘制、加工工艺文件的识读及编制知识的应用能力;具有零件定位和装夹、刀具和量具选择的能力。
编程技能具有手工编程、计算机辅助编程、数控加工仿真的能力。
工件加工技能具有轮廓加工、螺纹加工、孔加工、配合件加工及零件精度检测能力。
机床管理技能具有数控机床的日常维护、常见故障诊断、机床精度检验的能力。
(完整版)数控技术重点复习资料试题及答案
《数控加工工艺与编程》习题集一、填空题1.数控机床按伺服系统的控制方式可分为（开环系统）、（闭环系统）、（半闭环系统）。
2.NC机床的含义是数控机床，CNC机床的含义是（计算机数字控制）机床，FMS 的含义是 ( 柔性制造系统 ) ，( CIMS ) 的含义是计算机集成制造系统。
3.在数控编程时，使用（刀具半径补偿）指令后，就可以按工件的轮廓尺寸进行编程，而不需按照刀具的中心线运动轨迹来编程。
4.圆弧插补时，通常把与时钟走向一致的圆弧叫（顺时针圆弧），反之称为（逆时针圆弧）。
5.按控制运动的方式分类，数控机床可分为点位控制数控机床、（直线控制）和（轮廓控制）等三种。
6.对于数控机床，规定（平行于主轴方向）的坐标轴为Z轴，取刀具远离工件的方向为正方向+Z，X轴为（水平、平行于工件装夹面、垂直于Z轴），Y坐标轴垂直于X及Z坐标。
7.数控加工程序是由若干（程序段）组成，每个（程序段）是由若干个指令字组成，指令字代表某一信息单元。
8.数控机床的坐标系采用（右手迪卡尔直角）坐标系。
它规定直角坐标X、Y、Z三者的关系及其正方向用（右手定则）来判定。
9.数控程序中的每个指令字由（地址符）和（数字）组成，它代表机床的一个位置或一个动作，指令字是程序中指令的最小单位。
10.对刀点既是程序的（起点），也是程序的（终点）。
为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。
11.在数控铣床上加工整圆时，为避免工件表面产生刀痕，刀具从起始点沿圆弧表面的（切线方向）进入，进行圆弧铣削加工；整圆加工完毕退刀时，顺着圆弧表面的（切线方向）退出。
12.在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常利用刀具（长度）和（半径）补偿功能。
13.数控机床坐标系三坐标轴X、Y、Z及其正方向用（右手定则）判定，X、Y、Z各轴的回转运动及其正方向+A、+B、+C分别用（右手螺旋法则）判断。
14.在精铣内外轮廓时，为改善表面粗糙度，应采用（顺铣）的进给路线加工方案。
《数控加工技术》复习资料
《数控加工技术》复习资料一、填空题1、数控机床大体由、、和组成。
2、数控机床主要由控制介质、、、和机床本体等组成。
3、数控机床按控制运动轨迹可分为：、和机床。
4、数控机床按伺服控制方式可分为、、。
5、数控机床的坐标系采用坐标系。
它规定直角坐标X、Y、Z三者的关系及其正方向用来判定。
6、机床直角坐标系遵循法则，对应的旋转坐标可由确定正方向。
7、通常在编程时，都一律假定相对静止不动，而在移动，并规定远离的方向为正方向。
8、数控编程方法有两种：、。
9、数控车削加工中的切削用量包括：背吃刀量、、。
10、通常切削用量的选择顺序是：先确定，其次确定，最后确定。
11、国际上通用的数控代码是和。
目前广泛采用的程序段格式是。
12、数控程序是由 、、三部分组成。
13、数控程序由、程序主体和组成。
14、一般数控加工程序由程序段号、、坐标值、、主轴速度、刀具、辅助功能等功能字组成。
15、G代表功能，M主要代表功能，S主要代表主轴功能，F主要代表进给速度功能，T主要代表功能。
16、对于FANUC-0i系统数控铣床,如刀具当前位置在点A（10，-20），执行程序段G91 G01 X20.0 Y50.0 F100后刀具将位于点B，则B点的绝对坐标为（，）；该程序段中F100表示的意义是：。
17、对于FANUC-0i系统数控车床,如刀具当前位置在点A（10，-20），执行程序段G01 U20.0 W50.0 F100后刀具将位于点B，则B点的绝对坐标为（，）；该程序段中F100表示的意义是：。
18、数控铣床编程常用指令中绝对尺寸编程用指令，增量尺寸编程用指令。
19、指令M01表示，M30表示。
20、编程时可将重复出现的程序部分编成，使用时可以由多次重复调用。
21、刀位点是指刀具的。
立铣刀的刀位点是，球头刀的刀位点是，车刀的刀位点是。
22、刀位点是指刀具的。
对刀点既是程序的 也是程序的。
23、工序的划分一般有以下几种方式：按划分工序、按划分工序、按划分工序。
数控与模具知识点总结
数控与模具知识点总结一、数控加工技术1. 数控加工的基本概念数控加工是一种自动化加工方法，通过计算机控制机床进行工件的加工，实现高精度、高效率的加工过程。
2. 数控加工的发展历史数控加工技术起源于20世纪50年代，经过几十年的发展，已经成为现代制造业不可或缺的技术手段。
3. 数控系统的组成数控系统由计算机、数控装置、传感器和执行器等组成，它们共同完成对机床的控制。
4. 数控编程数控编程是数控加工的第一步，它是根据工件的几何形状和加工要求，编写好数控程序，通过计算机控制机床进行加工。
5. 数控加工的优势数控加工可以实现对复杂曲面的加工，加工精度高、重复性好，大大提高了生产效率。
6. 数控加工的应用数控加工广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域，为现代工业的发展做出了巨大贡献。
二、模具制造技术1. 模具的基本概念模具是用于生产工件的工装，它由上模、下模和顶出机构等部件组成，能够对工件进行成形、冲压等加工。
2. 模具的分类模具可以根据用途分为压铸模具、塑料模具、冲压模具等；根据结构分为单工位模具、多工位模具、联合模具等。
3. 模具设计模具设计包括产品设计、模具结构设计和模具零件设计等，需要考虑工件的形状、材料、加工工艺等因素。
4. 模具制造工艺模具制造工艺包括模具加工、模具装配、模具调试等多个环节，需要严格按照设计图纸进行操作。
5. 模具材料模具材料要求具有高硬度、高耐磨性、高强度和热稳定性，常用的有合金钢、工具钢、硬质合金等。
6. 模具的应用模具广泛应用于汽车、电子产品、家电等行业，是现代工业生产的重要设备。
三、数控与模具的结合应用1. 数控机床与模具的配合数控机床与模具配合使用，可以实现对复杂工件的精密加工，提高了加工精度和效率。
2. 模具加工中的数控应用模具加工中常常使用数控机床，可以实现对模具零件的高精度加工，提高了模具的质量和生产效率。
3. 数控编程在模具制造中的应用数控编程在模具制造中功不可没，通过编写合理的数控程序，能够实现对复杂模具的精密加工。
数控技术复习汇总
1）插补是机床数控系统依照一定方法确定刀具运动轨迹的过程。目 前使用的插补算法有两类：一类是基准脉冲插补；另一类是数据采样插 补。 2）基准脉冲插补在插补计算过程中不断向各个坐标发出相互协调的 进给脉冲，驱动各坐标轴的电动机 运动。基准脉冲插补算法中较为成熟并得到广泛应用的有：逐点比 较法、数字积分法。 基准脉冲插补适用于以步进电机为驱动装置的开环数控系统、闭环 系统中粗精度二级插补的精插补 以及特定的经济型数控系统。 3）数据采样插补法实际上是一种时间分割法，也就是根据编程的进 给速度，将工件的轮廓曲线分割为 一定时间（一个插补周期）的进给量（一条微小直线）。即用一系 列微小直线段来逼近轮廓轨迹。 数据采样插补法适用于闭环和半闭环控制的直流或交流伺服电动机 为驱动装置的位置采样控制系统。 2．逐点比较法和数字积分法进行直线和圆弧插补（要求列表计算、并 能画出插补轨迹）。 3．数据采样插补的插补周期的选取应该考虑的各因缘： 与插补精度的关系、与插补运算时间的关系、与数据采样周期的关系、 与位移寄存器容量的关系、与系统固有频率的关系。 第5章 计算机数控装置 1． 数控装置的作用，CNC系统的组成框图。 数控装置是数控系统的核心，其主要功能只正确识别和驾驶数控加工 程序，对解释结果进行各种数据计算和逻辑判断处理，完成各种输入、 输出任务 。 2． 单微处理器结构和多微处理器结构的特点。 单微处理器结构只有一个微处理器 多微处理器结构有两个或两个以上的微处理器 多微处理器的两种典型结构。 共享总线结构和共享存储器结构。 3． CNC系统软件的存放：EPROM内存。加工程序的存放：带后备电 池的RAM
用途和功能分为进给驱动系统和主轴驱动系统；2）按其控制原理和有 无位置检测反馈环节分为开环系统、闭环系统和半闭环系统； 3）按 驱动执行元件的动作原理分为电液伺服系统和电气驱动系统。电气伺服 驱动系统又分为直流伺服驱动系统和交流伺服驱动系统。 4. 反应式步进电机的工作原理：基于电磁力的吸引和排斥而产生转 矩。 步距角的计算、与机械传动装置一起构成的进行伺服系统中脉冲当 量的计算，脉冲频率与进给速度的关系。 α= 360°/ mkz 提高步进伺服系统精度的措施：1）传动间隙补偿。2）螺距误差补 偿。3）细分线路 5. 直流电机与交流电机的工作原理及调速方法。 1）直流电机调速方法： ①改变电枢外加电压U ②改变磁通量 Φ ③改变电枢电路的电阻R 2）交流电机调速方法： ①改变磁极对数p ②改变转差率s ③变频调速 第8章 数控机床的机械结构 1. 数控机床在机械结构方面有那些主要特点 2. 主轴准停的意义是什么，如何实现主轴准停？ 3. 滚珠丝杠螺母副的滚珠有哪两类循环方式？ 滚珠在循环过程中有时与丝杠脱离接触的称外循环式，始终与丝杠保持 接触的称内循环式。 4. 数控回转工作台有哪两种? （分度工作台和数控回转工作台） 5. 数控机床对结构的要求： （高的静、动刚度，良好的抗振性能，良 好的热稳定性）
数控技术复习提纲
《数控技术》复习提纲第一章绪论1.1.2 数控加工的特点（了解）1.2.2 数控系统的组成（理解）1.2.4 数控系统的分类（理解）：按运动方式分、按控制方式分1－3、1－4、1－5第二章数控技工工艺数控工艺特点与加工工序1、工艺详细2．工序的集中与分散(1) 工序集中①、概念：是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。
②、特点：可以采用高效机床和工艺装备，生产率高；②减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力、物力；③减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度；④采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大(2) 工序分散概念：就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加工的内容少，工艺路线很长。
特点：设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换；②对工人的技术要求较低；③可以采用最合理的切削用量，减少机动时间；④所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大。
工序集中或分散的程度分析：考虑的因素：主要取决于生产规模、零件的结构特点和技术要求，有时，还要考虑各工序生产节拍的一致性具体分析：一般情况下，单件小批生产时，只能工序集中大批大量生产时，既可以采用多刀、多轴等高效、自动机床，将工序集中，也可以将工序分散后组织流水生产。
对于重型零件，为了减少工件装卸和运输的劳动量，工序应适当集中；对于刚性差且精度高的精密工件，则工序应适当分散。
发展趋势：倾向于采用工序集中的方法来组织生产。
4、数控加工工艺设计主要内容5、数控加工工艺性分析（重点）对刀点和换刀点的选择在编程时应正确选择对刀点的位置：对刀点可以设置在零件、夹具或机床上，但必须与零件的定位基准有已知的尺寸关系；为提高零件的加工精度，应尽可能设置在零件的设计基准或工艺基准上，或与零件的设计基准有一定的尺寸关系。
“对刀点”是指数控加工时，刀具相对工件运动的起点，这个起点也是编程时程序的起点。
山建成人教育模具数控加工技术课程知识要点 期末考试复习资料
模具数控加工技术课程知识要点1、沿刀具前进方向观察，刀具偏在工件轮廓的左边是G41指令，刀具偏在工件轮廓的右边是G42指令。
2、由直线和圆弧组成的平面轮廓，编程时数值计算的主要任务是求各基点坐标。
3、数控加工中，划分工序的方法中错误的是按不同的机床划分工序4、数控机床的标准坐标系是以右手直角笛卡尔坐标系来确定的。
5、如下图所示的孔系加工中，对加工路线描述正确的是：图a 满足加工路线最短的原则；.图b 满足加工精度最高的原则；图a 易引入反向间隙误差；图1 孔系加工路线方案比较6、在下列条件中，使用通用刀具和万能量具是单件生产的工艺特征。
7、通常数控系统除了直线插补外，还有圆弧插补。
8、数控机床进给系统中采用齿轮副传动时，如果不采用消隙措施，将会：造成反向失动量9、圆弧插补方向（顺时针和逆时针）的规定与不在圆弧平面内的坐标轴有关。
10、混合编程的程序段是：G03 X5 W-10 R3011、数控系统所规定的最小设定单位就是脉冲当量11、确定数控机床坐标轴时，一般应先确定Z 轴12、G00指令与G04指令不是同一组的。
13、加工中心与数控铣床的主要区别是有无自动换刀系统14、由直线和圆弧组成的平面轮廓，编程时数值计算的主要任务是求各基点坐标。
15、指令中G04是非模态指令。
16、圆弧插补方向（顺时针和逆时针）的规定与不在圆弧平面内的坐标轴有关。
17、绕X 轴旋转的回转运动坐标轴是A 轴18、开环和闭环控制系统主要区别在于有无：反馈装置19、 数控系统常用的两种插补功能是：直线插补和圆弧插补20、编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算的基本单元是：工序21、程序段G00G01G02G03X50.0Y70.0R30.0F70；最终执行G03指令。
22、可用于开环伺服控制的电动机是：功率步进电动机23、用于机床开关指令的辅助功能的指令代码是M 代码24、辅助功能中表示无条件程序暂停的指令是M0025、脉冲当量是指：数控系统每发出一个脉冲，工作台移动的距离。
数控加工技术考试复习资料
数控加工技术1. 世界上第一台数控机床的数控装置采用电子管元件制造。
2. 1952年，在麻省理工学院伺服机构实验室，试制成功了世界上第一台数控机床。
3.刀具半径左补偿指令为G414. 数控技术的核心是插补与驱动5. 数控装置中，开关量控制的任务由PLC完成。
6. 步进电动机驱动器由环形脉冲分配器和功率放大器组成。
7. 暂停指令为G048. XY平面选择指令为G179. 刀补使用的过程包括三个阶段：刀补建立、刀补进行和刀补撤销10.程序段号字为字母N11. 逐点比较法插补循环一般由偏差判别、坐标进给、偏差函数计算和终点判别四个工作节拍组成。
12. 滚珠丝杠螺母副在预加载荷后可提高刚度并消除轴向间隙13. 数控机床的主轴，通常与主轴轴平行。
14. ZX平面选择指令为G1815. 按数控机床运动轨迹的控制方式可将数控机床分类为点位控制和连续控制两大类。
16. 刀具长度负偏置指令为G4417. 直线插补指令为G0118. 按伺服系统控制方式不同，可将数控机床分为开环、闭环和半闭环控制数控机床三类。
19. FANUC系统中，设置主轴转速为每分钟转数的指令为G97。
20. 选择增量坐标系编程的数控代码为G9121. 取消刀具半径补偿指令为G4022. 刀具长度正偏置指令为G4323. 刀具半径右补偿指令为G4224. YZ平面选择指令为G1925. 快速定位指令为G0026.采用FANUC系统的加工中心，G86为镗孔加工循环指令。
27.G30为第二参考点返回指令。
28.在数控机床的主运动调速系统中，主要使用电磁式直流伺服电动机。
29. CNC指的是计算机数控。
30. G20表示米制输入。
31.Mean Time Between Failure32. 有开环控制和闭环控制两种33. Mean Time To Repair34. 是起点35. 故障率曲线又称“浴盆曲线”。
36. 加工中心是指备有刀库，具有自动换刀功能，对工件一次装夹后可进行多工序加工的数控机床。
数控技术期末复习资料
数控技术复习要点第一章1.数控技术：NC,是一种借助数字、字符或其他符号对某一工作过程〔如加工、测量、装配等〕进行可编程控制的自动化方法,简称数控.2．计算机数控：CNC,是用计算机实现数控所需的所有运算、控制功能和其他辅助功能的方法.3.数控机床的组成：程序载体、输入装置、数控装置、主轴控制单元、PLC、强电控制装置、伺服系统、位置检测装置、机床本体、输出装置.4．数控系统的组成：控制系统、驱动系统和测量反馈系统.5.数控机床的工作原理：首先要将被加工零件的图样与工艺信息数字化,再用规定的代码和程序格式编写加工程序,然后将所所编写的程序指令输入到机床的数控装置中,数控装置控制装置发出开关信号,以驱动其各运动部件,达到所需要的运动效果,最后加工出所需要的零件.6.数控系统〔CNC〕的工作过程：数控系统接收数控程序〔NC〕代码；"翻译〞NC代码为机器码；将机器码转换为控制信号.7.数控机床的分类：按照运动轨迹分类：点位控制数控机床、点位直线控制数控机床、轮廓控制数控机床；按照工艺用途分类：一般数控机床、数控加工中心、多坐标数控机床；按照伺服系统的控制方式分类：开环控制数控机床、闭环控制数控机床、半闭环控制数控机床；按照数控装置分类：硬件数控机床和软件控制数控机床.8.开环控制数控机床：该机床无位置反馈检测装置,其伺服电机一般采用步进电机,加工精度不是很高但控制方便.闭环控制数控机床:该类机床有位置反馈检测装置和位置比较电路,位置反馈检测装置安装在工作台导轨上,能实时检测机床工作台的实际位置,并能把检测得到的位置信息反馈回CNC,CNC再将程序指定的理论位置与实际位置进行比较,实现机床的闭环控制工作.因此,该类机床的加工精度很高,但是该类机床的反馈信息考虑了丝杠等的影响,所以稳定性比较差,系统较复杂,调试不方便.半闭环控制数控机床：该类机床的位置反馈检测装置一般装在伺服电机上,通过实时检测伺服电机的转速和转数来间接反映机床的位置信息,并反馈到CNC中,因此常称为半闭环.该类机床把丝杠等的影响考虑在反馈之外,因此稳定性较好,调试比较方便.9.数控机床的特点：采用了高性能的主轴与伺服传动系统,机械结构得到简化,传动链较短；为了可靠的实现连续性自动化加工,机械结构具有较高的动态刚度与耐磨性,热变形小；更多的采用高效率高精度的传动部件,如滚珠丝杠直线滚动导轨等；加工中心带有刀库、自动换刀装置；广泛采用各种辅助装置如冷却排泄防护瑞换储运等装置.10.数控机床的优势：具有复杂形状加工能力高质量高效率高柔性减轻劳动强度,改善了劳动条件有利于生产管理11.数控机床的发展趋势：加工高速化,高精度化控制智能化加工网络化数控系统的开放化并联机床STEP-NC12.点位控制数控机床：只能精确控制点的位置,在移动过程中不进行任何加工,而且移动部件的运动路线并不影响加工孔距的精度,为提高效率,以慢快慢的方式运动,靠近和离开工件时慢,中间移动快.点位直线控制数控机床：有位置速度和简单路线,该类机床除了控制点定位外,还能控制刀具沿某个坐标轴行方向或与坐标轴成四十五度夹角方向的直线切削加工,但不能加工任意斜率的直线.轮廓控制数控机床：有每点的位置速度路线控制功能,可以对两坐标或者两坐标以上的坐标轴进行控制,能加工曲线和曲面,在加工成中,需不断的进行插补运算与相应的速度和位移控制.第二章1、插补的概念:数控装置依据编程时的有限数据,按照一定的计算方法,用基本线性〔直线圆弧等〕拟合出所需要轮廓的轨迹,边计算边根据计算结果向各坐标轴进行脉冲分配,从而满足加工要求的过程.2、插补的基本要求：插补所需要的原始数据要少；插补结果没有累计误差；进给速度的变化要小；插补计算速度快.3、插补方法分类：根据数学模型分类:一次〔直线〕插补和二次〔圆弧抛物线等〕插补；根据插不起结构分类：硬件插补和软件插补；根据数值输出方式分类：脉冲增量插补和数据增量插补脉冲增量插补分为：数字脉冲乘法器逐点比较法数字积分法矢量判别法比较积分法直接函数法加密判别法数字增量插补的特点是CNC每次插补运算完后输出坐标点的二进制数字坐标,分粗插补和精插补两个步骤,也称为数字采样插补.*逐点比较法原理：当刀具按照要求的轨迹移动是,没走一步都要将加工点的瞬时坐标与规定的图形轨迹想比较判断一下偏差,根据比较的结果确定下一步的移动方向,这样就可以得到一个非常接近规定图形的轨迹.4、逐点比较法插补算法中,每进给一步需要四个节拍：偏差判别坐标进给偏差计算终点判别.5、刀具的进给速度是插补方法的重要性能指标,也是选择插补方法的依据.6、直线插补的进给速度：逐点比较法直线插补的刀具进给速度与插补时钟的频率f和所加工直线的倾角有关.与频率成正比.7、逐点比较法圆弧插补的进给速度是变化的,除了与插补的频率成正比外,还与切削点的半径同Y轴的夹角有关.在零度和九十度附近最快,在四十五度的地方最慢.8、进给速度受到被加工直线的长度L和背加工圆弧的半径R的影响,就是说行程较长时,走刀速度要快,当行程较短时要求走刀要慢,所以各程序段的走刀速度不一致,导致加工表面的质量受到影响,特别是行程短的程序生产率低,为了克服这一缺点,使溢出脉冲均匀,进给速度提高,同时插补采用左移规格化处理的方法.9、直线插补的左移规格化：直线插补时,将被积函数寄存器中的终点坐标同时左移,此时把左移后右边的空缺位添零,保证数据的位数,同时也记下左移位数,当其中任一坐标的被积函数寄存器的数据前零全部移去时,则该坐标数据已变成规格化数,此时停止移位.10、圆弧插补的左移规格化：圆弧插补的左移规格化处理与直线插补基本相同,唯一的区别是圆弧插补的左移规格化是使坐标值最大的被积函数寄存器的次高位为1,即保证前位为0.11、数字积分法直线插补的插补误差小于一个脉冲当量.由于数字积分器溢出脉冲的频率与被积函数寄存器的存数成正比,数字积分法圆弧插补的插补误差可能大于一个脉冲当量. 12、数字积分法插补精度的提高：第一种方法是把积分器的位数增多,从而增加迭代次数.第二种方法是把积分累加器中余数寄存器预置数.EG：预置0.5倍通常称为半加载.半加载可以使直线插补的误差减小到半个脉冲当量以内.13、在CNC系统中广泛采用的另一种插补计算方法即所谓的数据采样插补法,或称时间分割法.此插补法尤其适用于闭环和半闭环以直流或交流电机为执行机构的位置采样控制系统.这种方法是把加工一段直线或圆弧的整段时间分为许多相等的时间间隔,称为单位时间间隔,或插补周期.14、一般情况下,数据采样插补法是分两步完成的,即粗插补和精插补.第一步粗插补是有软件来完成的,它是在给定起点和终点的曲线之间插入若干个点,即用若干条微小直线段来逼近给定曲线,粗插补在每个插补计算周期中计算一次,输出本周期动点应该移动的距离.第二步为精插补,由硬件来完成,它是在粗插补计算出的每一条微小直线段上再做数据点的密化工作,这一步相当于对直线的脉冲增量插补.总而言之,粗插补是在每一个插补周期内计算出坐标实际位置增量值,而精插补则在每一个采样周期反馈实际位置增量值与插补程序输出指令位置增量值,然后计算出这两者的偏差,即跟随误差,根据跟随误差算出相应坐标轴的进给速度,输出到伺服系统.15、数字积分法的原理：要实现插补脉冲的合理输出,可令累加器的容量为一个单位面积,则累加器过程中超过一个单位面积时必然产生溢出,那么,累加器过冲中所产生的溢出脉冲总数就是要求面积近似值或者说是要求的积分近似值.16、数字积分法直线插补与数字积分法圆弧插补的区别：〔1〕数字积分法直线插补的X轴和Y轴的被积函数寄存器中寄存的是一直不变的直线终点坐标Xe和Ye；而数字积分法圆弧插补的X和Y寄存器中则存储的是变化着的Y和X坐标,属于动态坐标；〔2〕数字积分法圆弧插补过程当中有X与Y的修正过程,而直线插补没有.〔具体见课本P31和P33〕.第三章1、CNC系统的核心是计算机数控装置,其接受数字化信息,经过数控装置的控制软件和逻辑电路、插补、逻辑处理后,将各种指令信号输出给伺服系统,伺服系统驱动执行部件作进给运动.其他的控制任务还有主运动部件的变速、换向和启停,选择和交换刀具的刀具指令,冷却、润滑和启停、工件和机床部件松开、夹紧、分度台转位等.2、CNC装置的工作原理：输入、译码、刀具补偿、进给速度处理、插补、位置控制、输入输出处理、显示、诊断.3、CNC装置的软件是一个典型又复杂的实时系统,CNC的许多控制任务,如零件程序的输入与译码、刀具半径补偿、插补运算、位置控制以与精度补偿都是由软件实现的.4、CNC装置软件结构模式有：前后台型结构模式、中断型结构模式和功能模块结构模式.5、前后台型结构模式：前台程序,强实时性任务,实现与机床动作直接相关的功能,主要完成插补运算、位置控制、故障诊断等实时性很强的任务,是一个实时中断服务程序.后台程序〔背景程序〕,弱实时性任务,完成显示、零件加工程序的编辑管理、系统的输入输出、插补预处理等弱实时性的任务,它是一个循环执行程序.6、中断型结构模式：即除初始化程序外,所有任务按实时性强弱,分别划分到不同优先级别的中断服务程序中,其管理功能主要是通过各级在终端服务程序之间的相互通信来完成的.中断服务程序的中断来源主要有两种：一种是由时钟或者其他外部设备或者程序发出的中断请求信号,称为硬件中断；另一种是有程序产生的中断信号,称为软件中断.CNC装置软件的特点是1,多任务并行处理2多重实时中断.在多重实时中断当中分为外部中断、内部定时中断、故障中断和程序性中断.7、刀具半径误差补偿,有了刀具半径补偿功能,对于刀具的磨损或因换刀引起的刀具半径的变化,不必重新编程,只需修改相应的偏置参数即可.8、根据两段程序轨迹的矢量夹角和刀补方向的不同,过渡方式有伸长型、缩短型和插入型.9、区分加工左刀补和右刀补的基本就是看在加工过程中,刀具中心在加工方向的哪一侧,在左或者右就是左刀补或者右刀补.10、可以通过控制输出脉冲频率或者脉冲周期来控制进给速度.常用的进给速度控制方法有两种,程序计时法和时钟中断法.程序计时法控制进给速度就是要用程序来控制进给脉冲的间隔时间.进给脉冲的间隔时间越长则进给速度越慢,进给脉冲的间隔时间越短则进给速度越快.时钟中断法,只要求一种时钟频率,用软件控制每个时钟周期内的插补次数达到进给速度控制的目的,其速度要求是用每分钟毫米数直接给定的.11、在CNC闭环或者半闭环,系统的加减速控制是通过软件实现的,加减速控制可以放在插补前进行也可以放在插补后进行.12、当将加减速控制放在插补之前进行则称为前加减速控制,前加减速控制是对编程指令F 即合成速度进行控制.其优点是不会影响实际插补输出的位置精度,但需根据实际刀具位置和程序段终点之间的距离来确定减速点,计算工作量比较大.13、当将加减速控制放在插补之后进行的就是后加减速控制,后加减速控制是对各运动轴分别进行加减速控制.由于是对各个轴分别进行控制,所以在加减速控制中实际的各运动轴合成位置可能不准确,但这种影响只存在于加速或者减速过程中.14、CNC装置的软件组成：输入数据处理程序、插补计算程序、速度控制程序、位置控制、管理程序、诊断程序〔P62〕.15、P74 B刀补与C刀补,掌握刀补建立、进行、撤销阶段的编程.第四章1、位置测量装置是由检测元件即传感器和信号处理装置两部分组成的,一般安装在机床工作台丝杠或者电机上,相当于普通机床上的刻度盘和人的眼睛.2．、位置测量装置的作用是实时测量执行部件的位移和速度信号,并把测得的位移和速度信息变换成CNC中位置控制单元所要求的信号形式,以便于将运动部件的实际位置反馈到位置控制单元,实现数控系统的半闭环闭环控制.3、位置测量装置的精度主要包括系统的精度和分辨率.系统精度是指在一定长度或者转角范围内测量累计误差的最大值；系统的分辨率是测量元件所能正确检测的最小位移量.4、数控系统中的检测装置分为位移、速度和电流三种类型.5、数控测量装置的性能指标：精度、分辨率、灵敏度、迟滞、测量范围和两成要能满足机床加工要求和零漂与温漂.6、数控检测装置分为测量电流、速度和位移三种类型.常见的位置检测装置有旋转变压器、感应同步器、光栅传感器、光电脉冲编码器.第五章1、对伺服系统的基本要求：精度高、稳定性好、快速快速响应、调速范围宽、低速大转矩、可靠性高.2、伺服电动机为数控伺服系统的重要组成部分,是速度和轨迹控制的执行元件.数控机床中常用的伺服电机有直流伺服电机〔调速性能好〕、交流伺服电机〔主要使用的电机〕、步进电机〔适用于轻载、负荷变动不大的情况〕、直线电机〔高速高精度〕.3、伺服系统分类：按照调节理论分类：开环伺服系统、半闭环伺服系统、全闭环伺服系统按照使用的执行元件分类：电液伺服系统、电气伺服系统伺服电机按照被控对象分类：进给伺服是指一般概念的位置伺服系统,包括速度控制环和位置控制环,主轴伺服系统只是一个速度控制系统按照反馈比较控制方式分类：脉冲数字比较伺服系统,相位比较伺服系统,幅值比较伺服系统,全数字伺服系统.4、进给伺服系统又称为拖动系统,是数控系统主要的子系统.它忠实地执行由CNC祖昂之发来的运动命令,精确控制与执行驱动对象的运动方向、进给速度与位移量,同时也通过PLC 与CNC通信,实时通报驱动对象的工作状态并接受CNC的控制.5、开环伺服系统：开环伺服系统没有位置测量装置,信号流是单向的〔由数控装置只想进给系统〕,故系统稳定性好.无位置反馈,精度相对闭环系统来讲不高,其精度主要取决于伺服驱动系统和机械传动机构的性能和精度.开环伺服系统一般以功率步进电机作为伺服驱动元件.6、半闭环伺服系统：半闭环数控系统的位置采样点是从驱动装置或丝杠引出,通过采样旋转角度进行检测,间接检测运动部件的实际位置.半闭环环路内部包括或只包括少量机械传动环节,因此可获得稳定的控制性能,其系统的稳定性虽然不如开环系统,但比闭环要好.7、全闭环伺服系统：全闭环数控西戎的位置采样点直接对运动部件的实际位置进行检测.8、步進電機是一種將電脈衝信號轉換成直線或角位移的執行元件,步進電機伺服系統是典型的開環控制系統.9、步進電機應用中的注意問題：低速轉動是震動和噪聲相對較大；當頻率突變過大是容易發生堵轉、丟步和過沖現象.10、SPWM的波形等效于正弦波.11、FMS：簡稱柔性製造系統,简称ＦＭＳ<Flexible Manufacture System>,是一组数控机床和其他自动化的工艺设备,由计算机信息控制系统和物料自动储运系统有机结合的整体.柔性制造系统由加工、物流、信息流三个子系统组成,在加工自动化的基础上实现物料流和信息流的自动化.12、FMC 柔性制造单元柔性制造单元由一台或数台数控机床或加工中心构成的加工单元.该单元根据需要可以自动更换刀具和夹具,加工不同的工件.柔性制造单元适合加工形状复杂,加工工序简单,加工工时较长,批量小的零件.它有较大的设备柔性,但人员和加工柔性低.所谓柔性,是指一个制造系统适应各种生产条件变化的能力,它与系统方案、人员和设备有关.系统方案的柔性是指加工不同零件的自由度.人员柔性是指操作人员能保证加工任务,完成数量和时间要求的适应能力.设备柔性是指机床能在短期内适应新零件的加工能力.13、CIMS是英文Computer Integrated Manufacturing Systems或contemporary的缩写,直译就是计算机/现代集成制造系统.CIMS 定义：CIMS是通过计算机硬软件.并综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、自动化技术、系统工程技术.将企业生产全部过程中有关的人、技术、经营管理三要素与其信息与物流有机集成并优化运行的复杂的大系统14、所谓刀位点,是指刀具的定位基准点.对刀时应使对刀点与刀位点重合.对于各种立铣刀,一般取刀具轴线与刀具底端的交点；对于车刀,取为刀尖；钻头则取为钻尖.15、交流伺服电机可以分为永磁式交流伺服电机和感应式交流伺服电机.16、闭环伺服系统是由位置控制单元、速度控制单元、机械执行部件和位置检测单元构成的.17、伺服系统的位置控制包括位置监测环节和位置反馈环节,其中监测环节包括测位移、测速度和测电枢电流,位置反馈环节则将以上三因素的策略结果通过反馈通道实时向数控装置发送信号,具有位置控制的伺服系统才是真正完整的伺服系统.18、开环伺服系统的位置控制主要靠igao步进电机的运行精度,闭环伺服系统中按监测方式的不同有相位控制、幅值控制和数字控制三种位置控制方式.第六章1、机床参考点：是用于对机床工作台或者滑板与刀具相对运动的测量系统进行定标与控制的点,该点一般设在各轴行程极限点上.2、数控机床的参考点的两个作用：一个是建立机床坐标系；另一个是消除由于漂移和变形等造成的误差.机床坐标系是机床固有坐标系,其坐标原点为机床原点,由厂家确定.3、编程时一般是选择工件上的某一点作为程序原点即程序零点,并以这个远带你作为坐标系的原点,建立一个新的坐标系,称为编程坐标系,加工程序就是根据编程坐标系编写的.4、而把加工程序应用到机床上,程序原点应该放在工件毛坯的什么位置,其在机床坐标系中的坐标值是多少,这些都必须让数控系统知道,这一操作需要对刀来完成.对刀完成后编程坐标系在机床上就表现为工件坐标系,工件坐标系的原点称为工件原点.5、数控编程误差：即在数控编程阶段,图纸上的信息砖混成控制系统可以接受的形式,这时会产生近似计算误差、插补误差和尺寸圆整误差三种误差.6、完整的加工程序由程序号、程序内容和程序结束三部分组成.7、一般来说,数控编程主要包括分析零件图纸、工艺分析、数学处理、编写程序单、输入数控系统与程序校验与首件试切,修改确认程序.8、划分加工阶段：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段.9、划分加工阶段的原因：可保证零件的加工质量、可合理使用机床、可与时发现毛坯缺陷、有利于保护加工表面、便于热处理工序的安排.10、加工顺序的安排：先粗后精、基准面先加工原则、先主后次、先面后孔、先内后外、减少换刀次数、连续加工.11、选择走刀路线的原则：避免引入反向间隙误差、切入切出路径、采用順铣加工,立体轮廓加工、内槽加工.圆弧插补指令分为顺时针圆弧插补指令g02和逆时针圆弧插补指令g03.圆弧插补的顺逆可按图2-1给出的方向判断：沿圆弧所在平面<如xz平面>的垂直坐标轴的负方向<－y>看去,顺时针方向为g02,逆时针方向为g03.数控车床是两坐标的机床,只有x轴和z轴,按右手定则的方法将y轴也加上去来考虑.观察者让y轴的正向指向自己<即沿y轴的负方向看去>,站在这样的位置上就可正确判断x-z平面上圆弧的顺逆时针了.。
模具数控加工技术考试全书名词解释整理打印
一、名词解释：模具---是一种专用工具，用于装在各种压力机上通过压力把金属或非金属材料制造成为所需要零件的形状制品。
快速原型制造（RPM）---采用离散和堆积成型的原理，由CAD 模型直接驱动的快速制造任意三维实体的技术总称。
脉冲单位：每接受一个变频进给脉冲时，工作台的移动距离。
数控加工技术包括数据机械加工技术、数控电加工技术和数控特种加工技术。
线电化磨削法(WECG)：用去离子水在低电流下去除极薄的表面层。
线放电磨削法加工(WEDG)---是一种微细电火花加工，它的独特的放电回路是放电仅为一般电火花加工的1/100.塑性磨削：塑性磨削主要是针对脆性材料而言，磨削脆性材料时，切屑形成与塑性材料相似，切屑通过剪切的形式被磨粒从基体上切除下来，这种磨削方式有时也称为剪切磨削。
规准设定—是指对脉宽、脉间、高压、低压、抬刀、高度、抬刀周期、快落高度、防碳和间隙的设定。
刀具长度补偿功能 --预先测量各刀具的长度，将其与基准刀具的差设定在数控系统中，这样即使更换刀具也可无需变换程序而进行加工。
刀具半径补偿—预先把所需的刀具中心轨迹与编程轨迹之间的距离设定在数控系统中，这种对于加工形状按照偏移刀具半径后的轨迹移动刀具的功能。
模具CAD／CAE／CAM技术—是模具设计的一体化加工技术，它以计算机软件的形式，为企业提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控加工及生产管理进行设计和优化。
覆盖效应：在材料放电过程中，一个电极的电腐产物转移到另一电极表面上，形成一定厚度的覆盖层，这种现象叫覆盖效应。
极性效应：电火花加工时，其中一个电极比另一个电极的蚀除量大，这种现象叫极性效应极性系数--阴极蚀除量与阳极蚀除量之比。
连续图形就是由若干条轨迹线首尾相连的一串轨迹线。
特种加工：直接利用电能，热能，光能，化学能。
电化学能和声能等进行加工的工艺方法。
电化学加工---是通过电化学反应去除工件材料或在上面涂覆金属材料的一种特种加工。
模具数控加工技术复习题库
一、判断题（第1～20题。
将判断结果填入括号中。
正确的填“√”，错误的填“”。
每题1.0分。
满分10分）（√）1、高速钢车刀的韧性虽然比硬质合金高，但不能用于高速切削。
（×）2、硬质合金是一种耐磨性好，耐热性高，抗弯强度和冲击韧性多较高的一种刀具材料。
（√）3、在工具磨床上刃磨刀尖能保证切削部分具有正确的几何角度和尺寸精度及较小的表面粗糙度。
（√）4、程序编制的一般过程是确定工艺路线、计算刀具轨迹的坐标值、编写加工程序、程序输入数控系统、程序检验。
（×）5、切削用量包括进给量、背吃刀量和工件转速。
（√）6、铸件的壁厚相差太大，毛坯内部产生的内应力也越大，应当先采用时效处理的方法来加以消除，然后再进行切削加工。
（×）7、难加工材料主要是指切削加工性差的材料，不一定简单地从力学性能上来区分。
在难加工材料中，有硬度高的，也有硬度低的。
（√）8、数控机床伺服系统将数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。
（√）9、G00指令中可以不加“F”也能进行快速定位。
（×）10、闭环系统比开环系统具有更高的稳定性。
（×）12、只要将交流电通入三相异步电动机定子绕组，就能产生旋转磁场。
（×）13、尺寸链封闭环的基本尺寸，是其它各组成环基本尺寸的代数差。
（√）14、步进电机在输入一个脉冲时所转过的角度称为步距角。
（×）15、数控机床所加工的轮廓，与所采用程序有关，而与所选用的刀具无关。
（√）16、基准不重合和基准位置变动的误差，会造成定位误差。
（√）17、数控机床的插补过程，实际上是用微小的直线段来通近曲线的过程。
（×）18、数控机床加工的加工精度比普通机床高，是因为数控机床的传动链较普通机床的传动链长。
（√ ）19、程序N100 G01 X100 Z80；N110 G01 X90 Z60；可以用N100 G01 X100 Z80；N110 X90 Z60 代替。
模具数控加工技术考试考试参考
一，名词解释:模具--是一种专用工具，用于装在各种压力机上通过压力把金属或非金属材料制造成为所需要零件的形状制品。
快速原型制造（RPM）-—采用离散和堆积成型的原理，由CAD模型直接驱动的快速制造任意三维实体的技术总称。
脉冲单位：每接受一个变频进给脉冲时，工作台的移动距离。
数控加工技术包括数据机械加工技术、数控电加工技术和数控特种加工技术。
线电化磨削法WECG：用去离子水在低电流下去除极薄的表面层。
线放电磨削法加工WEDG--是一种微细电火花加工，它的独特的放电回路是放电仅为一般电火花加工的1/100.塑性磨削：塑性磨削主要是针对脆性材料而言，磨削脆性材料时，切屑形成与塑性材料相似，切屑通过剪切的形式被磨粒从基体上切除下来，这种磨削方式有时也称为剪切磨削。
规准设定一是指对脉宽、脉间、高压、低压、抬刀、高度、抬刀周期、快落高度、防碳和间隙的设定。
刀具长度补偿功能一预先测量各刀具的长度，将其与基准刀具的差设定在数控系统中，这样即使更换刀具也可无需变换程序而进行加工。
刀具半径补偿一预先把所需的刀具中心轨迹与编程轨迹之间的距离设定在数控系统中，这种对于加工形状按照偏移刀具半径后的轨迹移动刀具的功能。
模具CAD/CAE/CAM技术一是模具设计的一体化加工技术，它以计算机软件的形式，为企业提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控加工及生产管理进行设计和优化。
1、现代模具制造的特点是什么？其主要表现形式有哪些?现代模具制造技术应用的两大标志是什么答:特点：现代模具己从传统的劳动密集型产业转变为易个技术密集.人才密集和资本密集的产业。
表现：1以计算机辅助设计及应用为中心2设计水平3生产设备先进4供货期短5重视人才培养标志：1数控加工技术2计算机应用技术2、电解加工的特点？答：1可加工高硬度、高强度和高韧性等难切削的金属，适用范围广。
2加工生产率高3加工中工具间无切削力存在4加工后的表面无残余应力和毛刺5加工过程中工具损耗极小，可长期使用3、镭射成型技术的对软件和硬件方面有什么要求？答：软件方面：将CAD立体资料输入电脑做RP镭射光工作格式前处理，其流程如下：CAD立体资料—S1ICE断层切面处理-一成型设定一一转成镭射扫描轨迹--将资料传至硬件。
数控加工技术课程复习
如图所示零件， 编写加工该零件 中4个Φ20孔的数 控加工工艺和 Fanuc的数控加工 程序单。C来自D OBA
数控加工工艺：通过对该零件的分析,该 零件的孔没有公差要求，可在数控钻镗床、 加工中心上一次加工完成。 程编的基准如图所示。采用零件的两个侧 面定位，采用压板装夹固定。 选用Φ20的麻花钻头，并在机外预调对刀 确定。 编程坐标系如图所示。 走刀路线为O->A->B->C->D->O。 切削用量：S=750r/min,F=60mm/min。
M02：程序结束 M30：程序结束并重新开始 M03：主轴顺时针旋转。 M04：主轴逆时针旋转。 M05：主轴停转。 M06：换刀指令，用于带有刀库的加工中心 机床的换刀。 M07：雾状冷却液开。 M08、M09：分别液状冷却液开和关。
数控加工编程技术 1. 掌握手工编程的方法。 2. 了解数控加工自动编程的过程。 3. 了解目前常用的数控加工自动编程系统。 4. 了解数控加工自动编程系统的组成模块。 5. 了解后置处理和加工仿真的作用。
工件的装夹与夹具设计基础
1. 掌握工件定位的基本原理。 2. 了解常用定位方式和定位元件。 3. 了解工件夹紧的基本要求。 4. 了解常用夹紧方式和夹紧装置。
5. 了解机床夹具的基本组成。
数控加工工艺基础
1. 掌握机械加工工艺过程的组成：工序、安 装、工位、工步和行程。 2. 了解数控加工的一般过程。 3. 熟悉数控加工工艺的特点和内容。 4. 掌握数控加工切削用量的确定。
A 50 Z 0 10 X
A
110
G
Y H R30 B 60 C I
40 10
80
20 R30 E F 70 40 D 15
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前者用工具电极为导线，常称为线切割加工，后者称为电火花成型加工。
3、评价电火花成型加工工艺质量的主要指标是哪些？答：评价电火花成型加工工艺质量的主要指标是：（1）加工效率：单位时间内工件材料的去除量，单位：mm 3/min 。
（2）加工表面质量：粗糙度、表面组织变化及表面显微裂纹等。
（3）加工精度：尺寸、位臵、形状精度。
（4）工具电极损耗率：通常用工具电极的何种损耗量对工件材料的何种蚀除之比表示。
4、影响电火花加工精度的主要因素是什么？答：影响电火花加工精度的主要因素：（1）脉冲电源的质量和加工参数的选择——包括脉冲宽度ti ，放电时间te ，放电周期tp ，放电重复频率f ，峰值电流ie 等。
（2）工作液——工作液可以提高放电点的能量密度，增大放电时的爆炸力，使熔化的金属容易排出。
（3） 电极材料及电极设计。
（4）工艺系统的制造及安装高速的精度和质量。
5、为提高电火花成型加工的效率应调整哪些工艺参数？如果为了降低表面粗糙度，工艺参数又应如何调整？答：从电火花加工材料去除率（即加工效率）和表面粗糙度公式可以看出：为提高电火花成型加工的效率，可以提高放电时间te ，或提高峰值电流ie ，或提高放电重复频率f ；如果为了降低表面粗糙度，则应减小放电时间te ，或减小峰值电流ie 。
6、为了保证电火花成形加工的效率和表面质量往往要牺牲什么？答：只增加峰值电流ie ，而减小放电时间te 可保证加工效率和表面质量但工具电极相对损耗率增大。
7、 什么是电火花线切割加工？答：在电火花加工中利用导线电电极（钼丝或铜丝）以及电极与工件间的相对运动和放电对工件进行切割的加工方法叫做电火花线切割加工。
影响线切割加工工艺经济性因素主要有： 1） 电极丝及移动速度2） 工件厚度及材料 3） 预臵进给速度8、 什么是激光加工？答：激光是一种高度高，方向性好的相干光，其发散性小和单色性好，焦点处功率可达107-1011w/cm2，温度可达万度以上，其加工就是利用材料在激光照射下的冲击波使熔化物质爆炸式喷溅去除。
9、金属加工常用的激光器是哪些？它们之间的区别除了在工件物质以外，还在于什么？答：金属加工常用的激光器有两种，一种是固体激光器，如红宝石激光器、玻璃激光器、YAG 激光器和金绿宝石激光器；另外一种是气体激光器：如CO2激光器、氩激光器等。
它们之间的区别除了在工作介质外，还在于激光波长、输出功率、应用范围等。
量和模具的使用寿命（3）合理布置凹模型孔位置弯曲工艺与弯曲模具设计弯曲是使材料产生塑性变形，将平直板材或管材料等型材的毛坯或半成品，放到模具中进行弯曲，得到具有一定角度或形状的制件的加工方法。
弯曲分为自由弯曲和校正弯曲弯曲变形分为弹性弯曲，弹性—塑性弯曲，纯塑性弯曲三个阶段弯曲时：内层受压—变厚 外层受压—变薄回弹的影响因素：①材料的力学性能 ②弯曲角θ ③相对弯曲半径R/t ④弯曲方式及模具结构 ⑤弯曲力 ⑥模具间隙弯曲件要求材料应具有足够的塑性、较低的屈服点及较高的弹性模量。
从工件上被打击下来，虽然每次下打下来的材料很小，但由于每秒种打击16000次以上，所以仍有一定的加工速度。
12、 超声加工的应用答：超声加工的应用主要有以下几个方面： 1） 可以加工金属和非金属等硬脆材料 2）可以对硬脆材料进行型孔和型腔加工3） 利用超声进行清洗超声波在清洗液（汽油、煤油、酒精和水等）中传播时，液体分子往复高频振动产生正负交变的冲击波。
当声强达到一定数值时，液体中急剧生产微小空化气泡并瞬时强烈闭合，产生的微冲击波使清洗物表面的污物遭到破坏。
超声振动可用于喷油嘴、喷丝板、微型轴承、仪表齿轮、印刷电路板等的清洗。
13.电火花加工 加工原理：工具电极与工件电极在绝缘体中靠近达到一定距离时形成脉冲放电，瞬时产生大量热能，使工件溶化，在放电爆炸力作用下，把熔化的金属抛出。
电火花加工设备应具有部分：1、脉冲电源。
2、间隙自动调节器。
3、机床本体。
4、工作液及循环过滤系统。
（一）电火花成形加工机床主要组成：脉冲电源、工作液箱和机床本体。
（二）电火花切割加工机床由机床本体、数控装臵、脉冲电源和工作循环系统组成。
（三）电火花加工特点1、可以加工任何硬、脆、韧、高熔点、高纯度的导电材料。
2、加工时无切削力。
3、加工中几乎不受热的影响。
4、由于脉冲数可调节，在同一台机床上可进行粗、半精、精加工。
5、易实现自动化。
14、超声波加工（一）超声波加工原理高频振动的超声波锤击工作表面的磨料，通过磨料把加工区的材料粉碎，并被循环流动的液体带走。
（二）超声波加工机床的组成 ；1、超声电源。
2、超声振动系统 。
3、超声波加工机床本体。
（三）超声波加工特点 ；1、适用于加工各种硬脆材料。
2、易于加工出复杂形状的孔及成型面。
加工过程受力小，适合于加工薄壁件。
三、激光加工 原理；通过一系列装臵把激光聚成一个极小的光斑，在此产生高温，进行加工。
主要用于打孔和切割。
（四）激光加工特点 ；1、不受材料限制。
2、加工时不需要刀具，属于非接触加工。
3、加工速度极高，热影响区小。
4、可通过透明介质进行加工。
第四章 拉深工艺与拉深模具设计拉深是指将一定形状的平板毛坯通过拉深模具设计冲压成各种开口空心件，或以开口空心件为毛坯通过拉深进一步改变其形状和尺寸的一种冷冲压工艺方法按照拉深件的形状，拉深工艺可分为旋转体件拉深，盒形件拉深，复杂形状件拉深旋转体件拉深又可分为无凸缘圆筒形件，带凸缘圆筒形件，半球形件，锥形件，抛物线形件，阶梯形件和复杂旋转体拉深件等拉深工艺可分为不变薄拉深和变薄拉深拉深区域分为平面凸缘部分，凸缘圆角部分，筒壁部分，底部圆角部分，筒低部分拉深工序的主要工艺问题：①平面凸缘部分的起皱 ②筒壁危险断面的拉裂常见的拉深工艺问题有：①平面凸缘的起皱 ②筒壁危险断的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具7复合模是指在冲压的一次行程过程中，在同一工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具8冲裁是使材料的一部分相对另一部分发生分离，是冲压加工方法中的基础工序，应用极为广泛9冲裁间隙是指冲裁的凸模与凹模刃口之间的间隙，凸模与凹模每一侧的间隙称为单边间隙；两侧间隙之和称为双边间隙10尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小则精度越高11合理间隙是指采用这一间隙进行冲裁时，能够得到令人满意的冲裁件的断面质量、较高的尺寸精度和较小的冲压力，并使模具有较长的使用寿命12冲裁件工艺性是指该工件在冲裁加工中的难易程度13搭边是指冲裁时制件之间、制件与条（板）料边缘之间的余料。
搭边的作用是：补偿定位误差，保证冲出合格的制件；保持条料具有一定的刚性，便于送料，避免冲裁时条料边缘毛刺被拉入模具间隙，从而保护模具，以免模具过早的磨损而报废14侧刃是以切去条料旁侧少量来限定送料进距的15冲压力是冲裁力、卸料力、推件力和顶料力的总称 16模具的压力中心是指冲压力合力的作用点。
17侧刃的作用是以切去条料旁侧少量的材料来限定送料进距18模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上19排样的方法，按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样和少废料排样1导柱导套式冲裁模的优缺点？？答：1）优点：由于导柱式冲裁模导向准确可靠，保证冲裁间隙均匀稳定，因此，冲裁件的精度比用导板模冲制的工件精度高，冲模使用寿命长，在冲床上安装使用方便（2）缺点：冲模外形轮廓尺寸较大，结构较为复杂，制造成本高 2. 冲裁是分离变形的冲压工序。
当凸模、凹模之间的设计间隙合理时，工件受力后的分离变形要进过那几个阶段，分离前在那个阶段的何时将出现微裂纹。
答：三个阶段，即：从弹性变形开始，进入塑性变形后以断裂分离告终。
在塑性变形阶段，随着凸模的不断压入，材料的变形程度不断增加，同时变形区硬化加剧，在凸模和凹模的刃口附近，材料就产生微小裂纹，这就意味着破坏开始，塑性变形结束。
断裂分离阶段，当刃口附近应力达到材料破坏应力时，凸、凹模间的材料先后在靠近凸、凹模刃侧面产生裂纹，并沿最大切应力方向向材料内层扩展，使材料分离 3普通冲裁件的断面具有怎样的特征？这些断面特征又是如何形成的？答 普通..弹性压边设置分为橡胶垫式，弹簧垫式，气垫式 .模圆角半径过小，阻力和拉深力太大，表面产生划痕，危险断面破裂；凹模圆角半径过大，材料在流经凹模圆角时会产生起皱.模圆角半径过小，拉深过程中危险断面容易局部变薄，甚至被拉破，过大，拉深时底部材料的承压面积小，容易变薄。
当拉深件底部圆角半径过小时，应按拉深工艺性要求确定凸模圆角半径.间隙取值较小时，拉深件的回弹较小，尺寸精度较高，但拉深力较大，凸，凹模磨损较快，模具寿命较低.末次拉深的凸，凹模工作尺寸，应保证拉深件的尺寸精度符合图样要求，并且保证模具有足够的磨损寿命 第五章 【其他冷冲压成形工艺昱模具设计】1.成形工艺：指用各种局部变形的方式来改变零件或坯料形的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时，刃尖部分呈高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方发生。
随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。
对普通冲裁来说，毛刺是不可避免的，但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。
4什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响？？？答冲裁间隙是指冲裁凹模、凸模在横截面上相应尺寸之间的差值。
该间隙的大小，直接影响着工件切断面的质量、冲裁力的大小及模具的使用寿命。
合理的冲裁间隙时，凸模与凹模刃口所产生的裂纹在扩展时能够互相重合，这时冲裁件切断面平整、光洁，没有粗糙的裂纹、撕裂、毛刺等缺陷。
间隙过小，板料在凸、凹模刃口处的裂纹则不能重合。
凸模继续压下时，使中间留下的环状搭边再次被剪切，这样，在冲裁件的断面出现二次光亮带，不平整，尺寸精度略差。
间隙过大时，板料在刃口处的裂纹同样也不重合，但与间隙过小时的裂纹方向相反，工件切断面上出现较高的毛刺和较大的锥度。
5什么叫搭边？搭边有什么作用？答：排样时，工件与工件以及工件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。
作用是：补偿送料误差，使条料对凹模型孔有可靠的定位，以保证工件外形完整，获得较好的加工质量。
保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。
搭边太大，浪费材料；太小，会降低工件断面质量，影响工件的平整度，有时还会出现毛刺或搭边被拉进凸模与凹模的间隙里，造成冲模刃口严重磨损。
影响模具寿命。
6冲裁的变形过程是怎样的？冲裁的变形过程分为三个阶段：从凸模开始接触坯料下压到坯料内部应力数值小于屈服极限，这是称之为弹性变形阶段(第一阶段)；如果凸模继续下压，坯料内部的应力达到屈服极限，坯料开始产生塑性变形直至在刃口附近由于应力集中将要产生裂纹为止，这是称之为塑性变形阶段(第二阶段)；从在刃口附近产生裂纹直到坯料产生分离，这就是称之为断裂分离阶段(第三阶段)7什么是冲模的压力中心？确定模具的压力中心的目的？答：冲模的压力中心就是模具在冲压时，被冲压材料对冲模的各冲压力合力的作用点位置，也就是冲模在工作时所受合力的作用点位置。