工艺出勤方式计算 - 360文档中心

工时计算方法

工时计算方法生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。

为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。

一、工时计算方法1、出勤工时：为实到人数与每日标准工作时间数（8小时）之乘积2、受援工时：为接受支援人数与实际支援时间之乘积3、加班工时：为加班人员与加班时间之乘积4、实勤工时：出勤工时+受援工时+加班工时5、除外工时：为当日非发生于生产之工时6、生产总工时：实勤工时—除外工时7、异常工时：为当日因各种因素造成生产部无法正产生产而耗费的人工工时。

8、总标准工时：为当日生产之各产品入库总数与各产品之单一标准工时之乘积之和。

9、异常工时：将影响当日生产所发生之状况分别填写实际时间10、除外工时：将当日发生于生产中无法抗拒之工时，分别填写实际发生之工时。

11、生产工时：为当天生产此工令所发生的实际工时。

12、差异工时：为产出标准工时与生产工时之差※生产效率=总标准工时\生产总工时×100%※总标准工时=产出数×单一产品标准工时二、注意点1、由于作业不良问题较多，造成的不良应有专门维修人员进行处理，不可返回前面工位重工，否则影响正常下拉速度，造成瓶颈现象，不可有此现象发生。

作业不良重工时应填写重工工时。

2、新员工试用期间，应在在职培训栏注明，一般试用期为3个月，各领班应将新员工每段时间进行考核。

特别为焊接工艺问题。

新员工作业时其产能不能达到标准产能，影响生产效率，应填写在职培训工时。

3、为了提高生产效率，领班应注意尽量减少转线，应将工令数少的工单（和KEY板）尽量安排在同一条生产线作业。

注意填写转线时间。

4、测试线注意不良品的区分（挡机不良的，不用测试功能，所以其总标准工时会相应减少，其总生产工时一样减少）为了准确记录工时，请测试线领班注意区分。

5、由于电脑和治具有维修需求，所以领班应在最短的时间内知会相关人员进行维修，保证正常下拉。

加工标准工时如何计算公式

加工标准工时如何计算公式在制造业中，加工标准工时是一个重要的指标，它可以帮助企业评估生产效率和成本，为生产计划和成本控制提供依据。

加工标准工时的计算是一个复杂的过程，需要考虑到多个因素，包括工序、设备、人员等。

本文将介绍加工标准工时的计算公式及其应用。

一、加工标准工时的定义。

加工标准工时是指在标准条件下完成一定数量产品所需的时间。

它是根据生产过程中的工序、设备、人员等因素计算得出的，可以用来评估生产效率和成本。

加工标准工时的计算可以帮助企业确定生产计划、制定工资政策、评估设备利用率等，对企业的生产管理和成本控制具有重要意义。

二、加工标准工时的计算公式。

加工标准工时的计算公式是一个复杂的过程，需要考虑到多个因素。

一般来说，加工标准工时可以分为直接工时和间接工时两部分。

1. 直接工时的计算公式。

直接工时是指直接用于产品加工的工时，包括实际操作设备的时间和直接参与生产的人员的工时。

直接工时的计算公式如下：直接工时 = 加工时间 + 调整时间 + 停机时间。

其中，加工时间是产品在生产过程中实际加工的时间，调整时间是设备调整和准备的时间，停机时间是由于设备故障或其他原因导致的停机时间。

2. 间接工时的计算公式。

间接工时是指间接用于产品加工的工时，包括设备运行的等待时间、辅助工作人员的工时等。

间接工时的计算公式如下：间接工时 = 设备等待时间 + 辅助工作人员工时。

其中，设备等待时间是指设备运行时由于等待原料、工序转换等原因导致的等待时间，辅助工作人员工时是指非直接参与生产的工作人员的工时。

三、加工标准工时的应用。

加工标准工时的计算可以帮助企业评估生产效率和成本，为生产计划和成本控制提供依据。

它可以应用于以下几个方面：1. 生产计划。

通过加工标准工时的计算，企业可以确定生产计划，包括生产数量、生产周期等。

这有助于企业合理安排生产资源，提高生产效率。

2. 成本控制。

加工标准工时可以帮助企业评估生产成本，包括直接人工成本、间接人工成本、设备折旧费用等。

工艺能力计算方法

工艺能力计算方法
常用的工艺能力计算方法有以下几种：
1、规模系数法：这种方法的原理是根据生产产量计算出相应的规模
系数，以衡量一个工艺的能力。

规模系数的计算公式为：K=(x-1)/x，其
中x为产出的平均值。

2、折算法：这种方法主要是运用因果关系图的原理，通过折算相关
关系，将一个工艺能力标准转化成另一个能力指标。

折算公式为：K=X/Y，其中X表示折算指标，Y表示原始指标。

3、秩序比法：这种方法是以抽样数据为基础，根据秩序比计算出比
较统计量，从而反映出一个工艺的能力水平。

秩序比公式为：K=X/Y，其
中X表示抽样次数，Y表示抽样数据中的最小值。

4、仿真法：这种方法是运用计算机仿真技术来分析影响一个工艺的
各种数据，以便计算出其中一工艺的能力。

仿真法中，计算公式主要是计
算其中一数据在各个参数变化时的变化趋势，从而得出相应的能力指标。

以上是常用的工艺能力计算方法，上述方法均可以用来反映一个工艺
的能力。

工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)

工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。

为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。

为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。

一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k 2 式中：k m —材料系数n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 2．机动时间：T 机 2．1. 方料：式中： H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表T 机=k BH22．2．棒料：式中D —棒料外径 mm2．3. 管料：式中d 0—管料内径；mm2．4.．方管：式中：H—方管外形高mm ；H 0—方管内腔高mm ； B 0—方管内腔宽mm ；3．吊料时间：4．装卸料时间及其它时间：T机=D24T 机=D —d 02 2410000T 机=H—H 0*B 0208000T吊=L 1000 T装卸LD综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ）圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定额：a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+1800840T =k *a+b a3注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时公式：修磨工时含补焊工时: T 修磨 = T 风割 /22．焊接单件工时： T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊 2.1 装卸工件工时：T 工件装卸=（T 01+0.2n ）B式中：T 01—装卸基本工时；（取T 01=0.2）； n-- 工件数 B-- 重量系数（见表）2.2．点焊单件工时：T 点焊= T 02+0.1J+0.1N式中：T 02—点焊基本工时；J —点焊数；N —点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T 03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC 式中：T 03—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L Σ--焊缝长 NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B ）T风割=风割长度×3+1.5V1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k—难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T机注：L/D≥8时，须另增排屑时间60%。

工艺工时规则

工艺规则（参考纺织机械行业劳动定额时间标准）1．剪板机（下册P214～217）按工件面积及材料厚度查对应时间后进行调整：面积（㎡）0.05 0.15 0.25 0.35 0.45 0.55 0.65 0.75 0.85 0.95 材料厚度σ时间（分）×修正系数0.5～1 4.32 5.11 5.88 6.49 7.01 7.73 8.3 8.88 9.31 9.81.5～2 5.16 6.85 8.48 9.9 11.66 12.36 14 15.01 16.15 17.582.5～3 6 9.05 12.34 14.3 16.96 19.57 22 23.4 25.65 27.754～6 14.4 21.34 28.03 34.32 39.86 45.32 50.4 55.38 60.04 64.38 8～16 15.6 23.66 30.63 38.5 44.95 51.5 57.1 62.89 68.21 73.26 面积（㎡） 1.05 1.15 1.25 1.35 1.45 1.55 1.65 1.75 1.85 1.95 材料厚度σ时间（分）×修正系数0.5～1 10.26 10.85 11.44 13.76 15.77 17.6 18.75 19.62 20.15 21.41.5～2 18 19.58 20.50 22.16 27.23 32 35.4 38.08 41.08 42.722.5～3 34.38 41.21 47.96 53.92 58.76 63.2 65.4 66.78 68.18 72.674～6 67.5 73.33 78.14 81.87 84.32 86.4 88.66 90.6 92.22 93.52 8～16 77.85 83.57 89.06 93.40 96.20 98.64 101.2 103.5 105.3 106.5 ·板厚≥4mm时，应行车配合进行。

工艺加工工时怎么计算公式

工艺加工工时怎么计算公式在制造业中，工艺加工工时是一个非常重要的指标，它直接影响到产品的生产效率和成本。

因此，正确计算工艺加工工时是非常重要的。

在本文中，我们将介绍工艺加工工时的计算公式，并且通过实例来说明如何应用这些公式。

工艺加工工时的计算公式通常包括以下几个方面，加工时间、准备时间、等待时间和机器故障时间。

下面我们将分别介绍这些方面的计算方法。

加工时间的计算公式为：加工时间 = 零件数量×单件加工时间。

其中，零件数量是指需要加工的产品数量，单件加工时间是指加工一个产品所需要的时间。

这个时间通常是由工艺工程师通过实际加工操作来确定的。

准备时间的计算公式为：准备时间 = 准备工作时间 + 换刀时间 + 夹具调整时间。

准备工作时间是指在加工过程中需要进行的准备工作，比如清洗机器、更换刀具等。

换刀时间是指更换刀具所需要的时间，夹具调整时间是指调整夹具所需要的时间。

这些时间通常也是由工艺工程师通过实际操作来确定的。

等待时间的计算公式为：等待时间 = 等待排队时间 + 等待检验时间 + 等待修理时间。

等待排队时间是指在生产线上等待加工的时间，等待检验时间是指在生产线上等待产品检验的时间，等待修理时间是指在生产线上等待机器修理的时间。

这些时间通常是由生产管理人员通过实际生产情况来确定的。

机器故障时间的计算公式为：机器故障时间 = 故障时间×故障率。

其中，故障时间是指机器在生产过程中出现故障的时间，故障率是指机器在生产过程中出现故障的频率。

这些时间通常是由设备维护人员通过实际维护情况来确定的。

在实际生产中，工艺加工工时的计算通常是综合考虑以上几个方面的时间来确定的。

下面我们通过一个实例来说明如何应用这些公式来计算工艺加工工时。

假设某个工厂需要生产1000个产品，单件加工时间为10分钟，准备工作时间为2小时，换刀时间为30分钟，夹具调整时间为20分钟，等待排队时间为1小时，等待检验时间为40分钟，等待修理时间为20分钟，机器故障时间为5小时，故障率为0.05。

标准人工工时怎么计算

标准人工工时怎么计算
标准人工工时的计算方法：
标准工时=正常工时X（1+宽放率）；
宽放率=（标准工时-实测工时）/实测工时*100%=管理宽放率+生理宽放率+疲劳宽放率；
正常工时是人工操作单元工时（经过速度评比）+机器自动作业工
时（不可作速度评比）的总和。

标准工时在法律中其实有很多种制定方法：
（一）秒表测量法，这个方法是直接利用一个熟悉该工艺的工作人员来在标准的工作环境中进行工作从而直接计算的时间。

但是因为只用一个熟悉该工艺的人来进行测量的话，会导致标准工时有着很大的误差，因此，一般情况下，我们需要进行多次的测量或者连续的测量，尽量将误差减小到微乎其微。

（二）模特法，模特法是将加工这个产品的工艺需要人工负责的部分来划分21种动作，对这21种不同的动作分别测量它的标准工时。

（三）简明工作因素法，这个方法也是将加工产品所需要的人工动作的划分成最基本的动作，并且让每个动作的时间划分成一样的，直接将这些动作的标准时间定制为一样的。

1。

零件工序工时计算公式

零件工序工时计算公式在制造业中，零件的加工工时是一个非常重要的指标。

它直接影响到生产效率和成本控制。

因此，对于制造企业来说，准确计算零件工序工时是非常重要的。

在本文中，我们将介绍零件工序工时的计算公式，以及如何应用这些公式来提高生产效率和降低成本。

零件工序工时计算公式是根据零件的加工工艺和加工参数来确定的。

通常情况下，零件加工工时可以分为机加工时间、装夹时间、换刀时间、测量时间等多个工序。

每个工序的工时都需要根据具体的加工情况进行计算。

下面我们将介绍一些常见的零件工序工时计算公式。

1. 机加工时间计算公式。

机加工时间是指零件在机床上进行加工所需要的时间。

通常情况下，机加工时间可以根据零件的尺寸、材料和加工参数来计算。

常见的机加工时间计算公式如下：T = L / V。

其中，T表示机加工时间，L表示零件的加工长度，V表示机床的进给速度。

这个公式是根据机加工的基本原理来确定的，可以很好地反映出零件的加工时间与其尺寸和加工参数的关系。

2. 装夹时间计算公式。

装夹时间是指零件在机床上进行装夹和调整所需要的时间。

通常情况下，装夹时间可以根据零件的形状、尺寸和加工精度来计算。

常见的装夹时间计算公式如下：T = K N。

其中，T表示装夹时间，K表示零件的形状系数，N表示零件的数量。

这个公式是根据装夹的基本原理来确定的，可以很好地反映出零件的装夹时间与其形状和数量的关系。

3. 换刀时间计算公式。

换刀时间是指在机床上进行刀具更换所需要的时间。

通常情况下，换刀时间可以根据刀具类型、刀具数量和刀具更换方式来计算。

常见的换刀时间计算公式如下：T = M K。

其中，T表示换刀时间，M表示刀具数量，K表示刀具更换系数。

这个公式是根据换刀的基本原理来确定的，可以很好地反映出换刀时间与刀具数量和更换方式的关系。

4. 测量时间计算公式。

测量时间是指对零件进行尺寸和形位公差检测所需要的时间。

通常情况下，测量时间可以根据零件的复杂度和测量精度来计算。

工艺员绩效考核计分标准

工艺员绩效考核计分标准一、产量（10分）单机产量（10分）单机产量：个人总产量/（看管机台数*出勤天数），总分10分。

以三班平均单机产量为满分指标，每下降5个百分点扣一分。

二、质量（30分）1、不合格品不合格品分为性能不合格和颜色不合格，而且都流入下道工序的产品。

不合格品的数量是性能不合格、色差不合格数量的总和。

性能不合格品（个人总产量的0.1%）（10分）性能不合格工序退回率超过0.1%，扣2分，超过0.2%扣5分，超过0.3%全扣。

不允许性能不合格流失到市场（包检），流入包检的按1元/支处罚，批量性的罚款100元。

色差管（个人总产量的0.1%）（10分）膜层色差退回率超过0.1%，扣1分，超过0.2%扣3分，超过0.3%全扣；注：a.性能不合格的含义为因镀膜工艺造成的膜管吸收率、发射率超标，热损超标（排气后发射率高)。

b.颜色不合格包括发亮，发红发紫，偏蓝偏黑等色差以及透光，工艺脱膜等。

2、工艺退膜管（个人总产量的0.3%）（10分）退膜率0.3%,按超额百分比扣分。

超过0.3%扣2分，超过0.4%扣6分，0.5%以上的全扣。

三、能力（30分）1、性能不合格次数（10分）以性能不合格流失到下个工序为基准，流失一炉，记录性能不合格一次。

1次扣2分，2次扣5分，3次以上全扣。

2、当班调试机台数（12分）换靶后调试：以一个班时间为基准。

一个班次内未（按七炉计算,不够七炉不计),未完成调试一次扣0.5分。

3、看管机台数（8分）统计全月各个工艺员看管的机台数，个人看管机台总数=本月看管机台数的总和，每减少1台，扣0.5分。

四、工龄（20分）1、未满一年5分，一年以上两年以内10分，两年以上15分。

五、绩效工资根据每月考核得分情况，以高分上浮，低分下调原则计算个人绩效工资。

六、其它1、工艺必须的试验管、调试退膜管一般可不计入个人指标。

2、新工艺员学习期满后列入考核，工艺组长按本班平均数考核。

3、工艺员考核结果每月公布，并作为年终考核的依据。

手工上班工时的计算公式

手工上班工时的计算公式在工作中，工时是一个非常重要的概念，尤其对于手工上班的工人来说，合理计算工时不仅能够保障自己的权益，还能够为企业提供准确的劳动力成本。

因此，掌握手工上班工时的计算公式是非常重要的。

本文将从手工上班工时的计算公式、相关因素和实际应用等方面进行详细介绍。

一、手工上班工时的计算公式。

手工上班工时的计算公式通常是以小时为单位进行计算的，其基本公式为：工时 = 下班时间上班时间休息时间。

其中，上班时间和下班时间是指工人开始和结束工作的时间，休息时间是指在工作过程中的休息时间，通常以分钟为单位进行计算。

在实际应用中，还需要考虑到加班时间和加班费的计算，其公式为：加班工时 = 实际下班时间预定下班时间。

加班费 = 加班工时×加班工资率。

在计算工时和加班费时，需要考虑到国家和地区的相关法律法规，以及企业的具体政策，以确保计算的准确性和合法性。

二、影响手工上班工时的因素。

手工上班工时受到多种因素的影响，主要包括以下几个方面：1. 工作性质，不同的工作性质对工时的要求不同，一般来说，体力劳动和脑力劳动的工时要求会有所不同，需要根据实际情况进行合理安排。

2. 工作环境，工作环境的舒适度和安全性会影响工时的安排，如果工作环境较差，可能需要增加休息时间来保障工人的身体健康。

3. 劳动合同，劳动合同中通常会规定工作时间和加班费的相关条款，工人和企业都需要按照合同的规定进行工时的安排和计算。

4. 国家法律法规，不同国家和地区对于工时的规定有所不同，工人和企业需要遵守当地的法律法规，以确保工时的合法性和公正性。

5. 企业政策，企业通常会制定相关的工时政策，包括工作时间、加班费和休假制度等，工人需要根据企业的政策进行工时的安排和计算。

以上因素综合影响着手工上班工时的安排和计算，工人和企业需要综合考虑各方面的因素，以确保工时的合理性和公正性。

三、手工上班工时的实际应用。

在实际工作中，手工上班工时的计算不仅仅是简单地进行时间减法，还需要考虑到各种因素的综合影响。

工艺路线标准值的计算方法.

10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
标准值计算方法讨论
前提：作业类型的单位为重量单位G • 物料消耗 = 1*吸塑盘单价/(70*10*单位产品重量）*单位产品重量 *1000 • 1 = 一个吸塑盘 • 70 = 一吸塑盘装多少PCS • 10 = 周转次数 • 1000 = 每1000PCS的物料消耗
实例
产品重量 g/PCS 型号1 型号2 型号3 型号4 型号5 型号6 型号7 型号8 型号9 型号10 型号11 7.5 7.5 20.5 20.5 16.8 17.3 14 11.5 16 11 11 一个吸塑盘装多少 PCS 70 70 63 63 63 50 50 50 50 50 50 周转次数一个吸塑盘单价：元 3.00 3.00 15.00 15.00 9.00 9.00 9.00 9.00 15.00 15.00 15.00 1g塑胶料单价：元 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 一个吸塑盘等于多少g 塑胶料 150.0000 150.0000 750.0000 750.0000 450.0000 450.0000 450.0000 450.0000 750.0000 750.0000 750.0000 物料消耗 g/1000PCS 214.2857 214.2857 1190.4762 1190.4762 714.2857 900.0000 900.0000 900.0000 1500.0000 1500.0000 1500.0000
谢谢！作者：刘书昌源自工作中心三者结合计算费用
计算作业成本
工作中心 • 公式: 直接人工 = 工时间成本中心

机械零件加工工时计算公式

机械零件加工工时计算公式机械零件加工工时计算是制定有效的生产计划和工艺流程的重要环节之一、合理地计算机械零件加工工时可以预测出产量、确定生产周期和制定零件所需资源等，对于提高生产效率和质量管理非常重要。

下面将介绍几种常用的机械零件加工工时计算公式。

一、最基本的机械零件加工工时计算公式为：T=K×N其中，T为机械零件加工工时，单位为小时；K为加工零件的单位工时，单位为小时/个；N为加工零件数量，单位为个。

这个公式比较简单，适用于同类型零件的加工，且加工工时基本一致的情况。

但实际情况中，不同零件的加工工时会有较大的差异，这就需要考虑其他因素。

二、当考虑多个因素时，可以使用如下公式进行加工工时的计算：T=∑(mi×ti)其中，T为机械零件加工工时，单位为小时；mi为加工零件中第i个工序的单位工时，单位为小时/个；ti为加工零件中第i个工序的加工次数，单位为个。

这个公式比较适用于多工序、多工艺的加工过程。

根据实际情况，将加工过程分解成多个工序，计算每个工序的加工工时，并求和得到总的加工工时。

三、对于复杂机械零件的加工，可以使用如下公式：T=∑(αi×mi×ti)其中，T为机械零件加工工时，单位为小时；αi为加工零件中第i 个工序的调整系数，考虑到该工序加工的复杂程度，取值一般在0.8~1.2之间；mi为加工零件中第i个工序的单位工时，单位为小时/个；ti为加工零件中第i个工序的加工次数，单位为个。

这个公式更为精细地考虑了不同工序的复杂程度对加工工时的影响。

通过调整系数αi，可以根据实际情况对不同工序的难易程度进行量化，更准确地计算加工工时。

除了以上的几种常用的加工工时计算公式，实际情况中还需要考虑其他因素，如加工人员的技术水平、设备的性能等。

可以根据实际情况进行调整和修正，制定出适合企业自身的机械零件加工工时计算公式。

机械制造中的工艺工时的估算与控制

机械制造中的工艺工时的估算与控制工艺工时是指完成一项工序所需的时间，对于机械制造行业来说，准确估算和有效控制工艺工时是提高生产效率、保证产品质量的重要环节。

本文将探讨机械制造中的工艺工时估算与控制的方法和策略。

一、工艺工时估算的意义与方法工艺工时的准确估算对于制定生产计划、确定工序顺序、评估生产成本等都具有重要作用。

下面将介绍几种常用的工艺工时估算方法。

1. 经验法经验法是根据历史数据和经验来估算工艺工时的方法。

例如，通过查看过去类似工序的加工所需的时间，结合工艺规程中的工艺要求和操作步骤，可以估算出工艺工时的大致范围。

这种方法简单快捷，适用于相对简单的工序。

2. 标准时间法标准时间法是根据对工序中的各项元素进行测定和分析，计算出标准工艺工时的方法。

这种方法更加准确，需对工序进行详细的研究和测量，包括运动时间、等待时间、排队时间等因素的综合考虑。

3. 数据分析法数据分析法是根据历史数据和统计分析的方法，通过对大量样本数据进行统计和分析，来估算出工艺工时。

这种方法适用于大规模批量生产的情况，可以通过对现有数据进行回归分析，建立相关的数学模型，进而估算出工艺工时。

二、工艺工时控制的重要性与策略工艺工时控制是保障生产计划的关键环节，有效的控制工艺工时可以避免生产计划延误、超期交付等问题。

下面将介绍几种常用的工艺工时控制策略。

1. 工艺优化通过优化工艺流程、改善加工方法和技术，可以有效地减少工艺工时。

例如，采用先进的数控机床、自动化装备等，提高加工效率，缩短工艺工时。

2. 生产管理良好的生产管理是控制工艺工时的关键。

建立科学合理的生产计划，优化生产资源的利用，合理调度和安排生产任务，避免生产过程中的浪费和延误。

3. 周密的工艺安排在生产过程中，严格按照工艺规程进行操作，避免不必要的操作和等待时间，合理安排加工顺序，减少工艺工时。

4. 追踪与反馈对于每个工序，及时追踪和记录实际的工艺工时，并与预估值进行比较分析，找出差异原因并进行改进。

出勤工薪计算

出勤工薪计算在现代社会中，工资是人们生活中非常重要的一部分。

而工资的计算往往涉及到出勤时间和出勤率的统计，因此准确计算出勤工薪是雇员和雇主共同关注的问题。

本文将介绍如何计算出勤工薪，并通过实例来说明计算的具体方法。

一、出勤工薪计算方法1.1 出勤天数计算出勤天数的计算一般是根据员工的实际出勤情况进行统计。

在计算中，需排除法定节假日、年休假、病假、事假等不计算在内的请假时间，并根据公司的规定，统计加班时间和调休时间。

出勤天数的计算方法如下：出勤天数 = 实际出勤天数 - 请假天数 + 加班天数1.2 出勤率计算出勤率是指员工按照合同规定的工作时间实际出勤的比率。

出勤率的计算方法如下：出勤率 = （实际出勤时间 / 合同规定工作时间）× 100%1.3 工资计算工资的计算一般是根据员工的基本工资、岗位津贴、绩效奖金等因素来确定的。

根据出勤天数和出勤率，可以采用如下公式计算工资：工资 = 基本工资 ×出勤率 + 岗位津贴 + 绩效奖金二、实例分析为了更好地理解出勤工薪计算方法，我们通过一个实际案例来进行分析。

假设小明在某公司任职，具体情况如下：- 小明的合同规定工作时间为每周40小时，合同约定的基本工资为每小时10元，岗位津贴为500元，绩效奖金为1000元。

- 在某个月份中，小明实际出勤21天，其中请假2天，加班3天。

首先，计算出勤天数：出勤天数 = 实际出勤天数 - 请假天数 + 加班天数= 21 - 2 + 3= 22天然后，计算出勤率：出勤率 = （实际出勤时间 / 合同规定工作时间）× 100%= （22 × 8 / (40 × 4)）× 100%≈ 27.5%最后，计算工资：工资 = 基本工资 ×出勤率 + 岗位津贴 + 绩效奖金= 10 × 27.5% + 500 + 1000= 275 + 500 + 1000= 1775元因此，在这个月份中，小明的工资为1775元。

标准工时常见的计算方法，干货满满

标准工时常见的计算方法，干货满满前言：标准工时是在标准工作环境下，进行一道加工工序所需的人工时间。

标准工时的制定方法有多种，本文介绍一些常见的计算方法。

—1—标准工时的三个概念1、标准工时：在特定的工作环境条件下，用标准化的作业方法和设备，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。

2、宽放时间：指作业员除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间。

包括操作者个人事情引起的延迟，疲劳或无法避免的作业延迟等时间。

对于没有规定发生时间、发生频率、所需时间的不规则要素作业，并不在正常时间范围之内，而属于宽放时间。

3、标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作，只要努力就容易达到标准作业成果的速度。

—2—标准工时的界定条件1、规定的环境条件下；2、按照规定的作业方法；3、使用规定的设备、治工具；4、由受过训练的作业人员；5、在不受外在不良影响的条件下；6、达成一定的品质要求。

—3—标准工时的作用1、效率管理效率是对标准时间达成程度的指数，标准时间决定之后，管理人员必须在标准时间内完成作业。

2、设备能力机器设备具有多少能力，必须依据标准时间作计算分析，以作为设备购置之依据，及采取适当之应变措施。

3、设备计划透过标准工时及设备的产能，将整厂的设备作最佳的安排。

4、人员及负荷计算生产计划拟定后，可依据标准时间计算所需之人工小时及所需人员，而且前机器设备具有多少能力，期负荷的情况都需依据标准时间来计算。

5、标准产能计算的依据依照各产品的标准工时，将每天的工作时间来计算各产品的标准产能。

6、生产计划进度安排依照标准工时来安排各产品的生产进度。

7、日程管理制造部门依据标准时间计算出应生产的产品数量，安排人员设备的配置、日程计划、生产管制等工作，以达成要求的数量。

8、人机配合的计算依据标准时间，方可适当安排人员及机器的配置，以减少人力的浪费。

9、生产线平衡的计算生产在线各工作站若配置不当，会造成瓶颈及过多空闲时间而造成浪费，需在标准时间适当地安排工作。

产品工时的计算公式

产品工时的计算公式
一、产品工时的基本概念。

产品工时是指生产一个产品所需要花费的时间。

它是衡量生产效率、成本核算以及生产计划安排等方面的重要依据。

1. 单一工序产品工时。

- 如果生产产品只涉及一道工序，产品工时 = 实际操作时间+准备时间+休息和生理需要时间+不可避免的中断时间。

- 例如，某工人生产一个小零件，实际操作时间为30分钟，准备工具等的准备时间为5分钟，每小时休息和生理需要10分钟（按比例计算该产品生产中的休息和生理需要时间为5分钟），在生产过程中有一次不可避免的中断2分钟。

则产品工时 = 30+5 + 5+2 = 42分钟。

2. 多工序产品工时（顺序加工）
- 当产品经过多道工序顺序加工时，产品工时等于各工序工时之和。

设产品经过n道工序，工序i的工时为T_i，则产品工时T=∑_i = 1^nT_i。

- 例如，生产一个产品需要经过三道工序，第一道工序工时为20分钟，第二道工序工时为15分钟，第三道工序工时为10分钟。

则产品工时 = 20+15 + 10=45分钟。

3. 考虑批量生产时的产品工时。

- 在批量生产中，产品工时的计算要考虑批量大小。

设批量为Q，单件产品的基本工时（按照上述单一工序或多工序计算得出的单件工时）为t，准备结束时间为T_s，则单位产品工时T_u=frac{T_s}{Q}+t。

- 例如，某产品批量Q = 50件，单件产品基本工时t = 30分钟，准备结束时间T_s=150分钟。

则单位产品工时T_u=(150)/(50)+30 = 3 + 30=33分钟。

工时是指一个工艺所需要的加工时间

工时是指一个工艺所需要的加工时间,一般这样的单位都会有规定一个工时多少钱.例如,一个焊工的活,这道工序要三个小时完成,那这个工时就是三小时,如果每小时是三元钱,那就是九元钱,每个工人都会有工时卡片,就是记录他们一个月的所有工时比如说一个零件要用车床车,车一个要3小时,那么单件的工时就是3小时,如果车了3个,总工时就是9小时,核算工资了如果5元/小时的话,工资就是54元,就是这么简单.一般车间的工资比较麻烦的,我们单位有任务加工单,上面记录工时,工别,零件名称,工作者等等,月底上缴核算工资工时考核，有利也有弊，它是一把双刃剑，用好了就是一个比较好的管理工具，提高员工的作业效率，提升检修质量等等，用不好了，就会成为为了挣工时而产生矛盾，做好这方面的平衡，我认为有以下几点需要注意：1、不论是按时间还是按工作量定，一定要做到对事不对人，不能以任何客观存在的原因来随意修改工时定额；2、制定工时的过程中，考核对象一定要参与进来，共同完成工时定额的定制；3、编制工时定额时一定要充分考虑到可能出现的情况。

制定过程中要详细地现场调研。

4、执行过程中，一定要公开公平；5、不能按时间来定的，比如系统大修等一定要解决好劳动量与人员分配的问题。

能按时间来定的，尽量统一按时间、人员来共同制定，不能按时间来定的，建议取个折标系数。

一家之言，仅供参考。

工时定额,又称为标准工作时间,是在标准的工作条件下,操作人员完成单位特定工作所需的时间.如对车工加工一个零件、装配工组装一个部件或一个产品所规定的时间；对宾馆服务员清理一间客房所规定的时间。

通用的制定方法首先要了解加工件的加工工艺，根据加工工艺确定每一道工序所用时间，最后累计的总数就是消耗工时数。

因为设备不同，人员素质不同，加工手段不同，要求精度不同，以及各地域工资水平差异，各工序工时定额也有差异，没一个具体价格。

目前先进的是用机械加工工时定额计算的微机管理系统：机械加工工时定额计算的微机管理系统结合了机械加工的特点、应用数据库Visal FoxPro6.0软件、实现了运用计算机辅助技术计算工时定额的功能.从而用科学先进的手段和方法代替了手工计算,计算出的工时定额,不仅效率高、理论性强,而且准确性好.古老的方法是一个人做，一个人站在一边计时间，然后依照其加工的实际时间作一点加减当作标准。