泥浆护壁成孔灌注桩(施工工艺)

泥浆护壁成孔灌注桩①、施工准备场地平整：清除场地杂物，平整夯实，并做好泥浆沟池、沉淀池，备齐检测设备。

测量放线：根据控制桩以及钻孔桩桩位坐标，用全站仪准确放出桩位，并做好护桩。

经监理工程师复查确认无误后安装钻机。

护筒埋设：护筒采用δ≥6mm钢板卷制，护筒直径分别为1.4m、1.8m，长度为2.5m。

钢护筒底部及四周用粘土填筑，并分层夯实；顶面高出地面不小于0.3m，中心竖直线与桩中心线重合，采用实测定位法进行控制。

拌制泥浆：采用拌浆机在泥浆池拌制足够的护壁泥浆。

通过现场试验确定泥浆所用粘土及膨润土掺量，确保泥浆质量达到规要求。

钻机就位：检查并调整底座和顶端的平衡，以免钻进过程中产生位移和沉陷。

钻机顶部的起重滑轮、钻头中心与钻孔桩的中心偏差不大于2cm。

②、钻孔作业及清孔开孔及钻进：开钻前先在孔灌注泥浆，开孔采用低冲程进行，在确认位置、垂直度等符合标准时，正常钻进。

钻孔作业要连续进行。

结合地质情况，正常钻进采用中冲程进行。

在钻至岩层变化处时，为防止偏孔，用低冲程钻进。

在抽渣或停钻后再钻时，由低冲程逐渐向高冲程过渡。

掏渣以后，要及时补浆。

成孔检查及清孔：成孔后采用检孔器检孔，以检孔器能顺利沉入孔底为合格，否则采用钻头反复修孔处理，直至合格。

成孔后，及时对桩孔的中心位置、孔径倾斜度，孔深等进行测定，符合设计和规要求后，采用换浆法立即进行清孔。

③、钢筋笼的制作及吊装钢筋笼在现场加工场地分段制作，采用箍筋成型的方法，在每段钢筋笼两端及中部加强箍筋围标记主筋位置，把主筋依次与它们焊牢，然后再绑扎螺旋箍筋，并按设计在钢筋笼主筋上焊接定位筋。

注意按设计图纸、施工规和监理要求预埋超声波检测管。

下笼采用人工配合汽车吊分节吊装、焊接接长笼体。

下笼要对准孔位慢放、徐落，防止碰撞孔壁而引起塌孔。

钢筋笼接长采用单面搭接焊，做到上下节焊接主筋同轴线。

钢筋焊接接头要相互错开，同一截面焊接接头数不超过总钢筋数量的50%。

下笼到位后，检查顶面和底标高，其偏差不得大于5cm，笼中心平面位置偏差不得大于2cm。

检查调整合格后牢固定位，防止砼灌注过程中浮笼。

④、灌注水下砼砼灌注导管采用带有螺纹丝扣的快速接头的φ300mm无缝钢管。

使用前进行水密、承压和接头抗拉试验，并逐节编号。

导管底端到孔底距离控制在0.25～0.4m 之间。

砼灌注前，探测孔底沉淀物厚度。

如沉淀厚度超标，须二次清孔，直至符合规要求。

同时严格计算封底砼需要量，一次备足，保证首批砼入孔后，导管埋入砼中的深度不小于1m。

水下砼要连续灌注，保证桩砼面上升≥2.5m/h。

导管采用25T 吊机及时提升，提升时不得碰撞钢筋笼；并设专人测量、记录导管埋入砼深度，保证正常灌注中埋深为2～6m，谨防断桩。

灌注的桩顶高出设计0.5m以上，以保证桩头砼质量。

砼灌注过程中，如发生故障及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师，经研究后按批准的施工方案进行处理，不擅自草率处理。

溢出的泥浆引至适当地点处理，防止污染环境或堵塞河道和交通。

1、钻孔桩基础施工（1）、施工测量施工前，用全站仪对桥梁中线进行复测。

复测以后，钉设墩台中线各主要桩点，保证其精度符合误差的规定，供桥梁、墩台的定位使用。

墩台中心定出后，在墩台十字线方向设置护桩，每个方向三个，供施工时恢复墩台中心。

水准基点及护桩设于稳固位置，护桩用砼加以保护。

（2）、施工准备A、施工前，修筑施工便道，确保桩基施工机械进出方便。

B、合理布设钢筋加工棚、水泥库及其它施工用料场地，钢筋及其半成品存放在支架上，用塑料薄膜包裹，防止钢筋生锈，水泥库做好防潮措施。

C、作好孔桩开钻前的临时围护（特别是与即有榆靖高速公路相交段的临时围护）及污水处理排放设施。

D、开钻前，设置桩位护桩，每个方向3个控制桩，用砼进行保护，护桩应设在地势较高，不易浸水和不易破坏的地方。

E、桩位最后定位，用白灰在地面上标出其具体位置。

（3）、场地平整清除、整平施工场地的障碍物及坑洼，做好排水设施；做好泥浆池、沉淀池、泥浆沟；备齐各种检测设备。

（4）、埋设护筒护筒采用δ=8mm钢板制作，径大于设计桩径0.20m。

采用挖埋和振动下沉相结合的方法埋设1.5米深。

护筒顶面高出地面50cm以上。

周围0.5～1m用粘土回填夯实，顶面铺垫石碴。

为避免护筒在吊运中变形，护筒焊接临时钢管“十”字撑。

护筒定位准确,顶面中心误差不大于5mm,倾斜度不大于1%。

（5）、泥浆拌制钻孔前拌制足够护壁泥浆，控制泥浆粘度为18～22s，相对密度为1.2～1.45，含砂率控制在4%。

酸碱度PH值8～11，制浆能力不低于2.5L/kg。

（6）、钻机安装和就位认真验证桩的中心标桩，正确对准桩心。

安装钻机时，一、满足钻机主体的水平精度要求，二、保证钻架、钻杆的垂直要求。

安装时，用两台经纬仪在两个方向同时校正垂直精度，钻杆中心与桩位中心水平偏差不大于2㎝。

（7）、钻孔作业桥梁钻孔均采用泥浆护壁、回旋钻机、正循环法施工。

A、钻孔时先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后，再起动钻机慢速回转下放钻头至护筒底，轻压慢转待钻头正常工作后，逐渐加大转速和钻压，进入正常钻进。

B、钻进时适当控制进尺，钻孔作业连续进行，并做好纪录。

钻孔一次成型；在钻孔排渣、提钻或因故障停钻时，将严格保证钻孔的水位及泥浆的相对密度和粘度，保证钻孔安全。

C、钻进过程中随时对泥浆进行试验，控制泥浆性能；捞取渣样，做好记录，随时观测土层变化情况；D、钻进中如果遇到软土或砂土等易塌孔的土层中，利用低速钻进、加大泥浆比重、控制孔水位等方法施工，防止塌孔。

E、随时检查钻机设备，尤其是钻锥是否摆动过大，钻架是否平稳牢固，防止钻进扩孔；F、钻孔过程中如出现流砂现象时，及时加大泥浆比重，提高孔压力或投下粘土块，将粘土块挤入流砂层，加强护壁，堵住流砂；G、孔身偏斜弯曲时，及时分析原因，进行处理。

不严重时，采用在倾斜处吊起钻锥，反复扫孔的方法纠正；偏斜严重、弯孔、梅花孔、探头石出现时，采取回填修孔。

H、发生掉钻时，迅速用打捞叉、钓绳套等工具打捞，任何情况下，严禁施工人员进入没有防护设施的钻孔中处理故障。

I、钻孔全过程在施工日志中进行详细纪录。

（8）、清孔及探孔A、清孔钻孔达到设计深度后采用换浆法进行清孔。

将相对密度较低的泥浆压入，把孔的悬浮物以相对密度较大泥浆换出。

要确保灌注水下砼前，沉碴不超过容许值0.20m，不得用加深孔底的办法代替清孔。

清孔达到质量标准要求时，清孔结束。

B、探孔当钻孔达到设计深度时,及时对孔径、孔深、偏斜度、泥浆相对密度、孔底沉淀物厚度等进行测定，达到设计与规后，用钢筋笼测孔器进行检测，能全孔通过，才能下放钢筋笼。

（9）、钢筋笼制作、安放钢筋笼制作，按设计图纸进行下料、在地面分段制作绑扎好后，用人工配合吊机吊装，并用电焊连接。

A、在制作钢筋笼前认真阅读设计图纸，核准钢筋型号规格。

B、钢筋笼的主筋与加强箍逐点焊接牢固，螺旋箍筋与主筋适量点焊，必要时，加强箍加设支撑筋，确保钢筋笼在运输、吊装时不扭曲、不变形。

C、主筋保护层的支撑耳筋设于加强箍附近与主筋焊接牢固，并于四周均匀布。

D、钢筋笼采用汽车吊进行吊装就位。

a.钢筋笼的码放、吊装，应有两点以上吊点。

b.避免变形，可在钢筋笼壁用麻绳绑扎杉杆。

钢筋笼入孔后，解开绑扎活扣，杉杆自行浮起。

c.钢筋笼搭接，要按规要求满足搭接长度要求，在点焊固定后再进行搭接焊。

d.钢筋笼的安放，由4人在四个方向扶住，慢慢下放、避免钢筋笼卡住或碰撞孔壁。

钢筋笼就位后，应采取固定钢筋笼上端口措施防止钢筋上浮。

（10）、钻孔桩混凝土灌注钻孔桩砼采用导管法进行水下砼灌注。

A、在进行水下砼灌注前，探测孔底沉淀物厚度，严格控制在规要求以；如果沉淀厚度超过规规定的30cm，将进行二次清孔直至符合规要求，进行砼施工。

B、砼导管采用直径30厘米的无缝钢管制作，保证壁光滑圆顺，底节长5米，中间节长3米，采取有螺纹丝扣快速接头。

C、导管吊装采用16T吊机进行施工，吊装时将导管底端到孔底距离控制在0.25～0.4m。

D、配备水泵，吸泥浆机，高压射水管等设备，以保持井孔水头和及时处理灌注故障；E、砼配合比通过试验确定，其强度比设计要求高配一级。

水泥用量每方不小于350公斤，混凝土坍落度控制在16～22厘米之间，骨料采用中(粗)砂，砾石保证级配良好，最大粒径不大于4cm。

F、砼采用拌和站拌制，砼搅拌运输车运输，砼输送泵送入孔。

G、砼灌注前，认真计算第一次灌注需要量并一次备足，•保证首批砼入孔后，导管埋入砼中的深度不小于1米。

以后正常灌注中保持导管埋入砼2～6米之间。

H、灌注过程不得中途停顿，保证每小时灌注量不小于2.5m。

导管随灌随拔，并派专人随时测量导管埋入砼的深度，做好记录；I、提升导管时严禁碰撞钢筋笼。

砼面上升到钢筋笼3～4米后再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以免钢筋笼上浮。

J、灌注的桩顶高度保证高出设计标高不小于0.5m，最后桩头凿除浮浆，确保桩头砼质量。

K、施工中造成断桩，立即报告监理工程师，研究补救措施，按批准的施工方案进行施工，决不擅自草率处理。