航空钻铆深度测量检具

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自动钻铆技术简介
自动钻铆一般采用集电气、 液压、 气动、 自动控制33． 1问题解决
设计思路 锪窝深度是需要控制的尺寸， 测量出这个值是否
为一体的应用于航空、 航天紧固件安装的专业设备。 工序大致可分为以下几个步骤， 工件的夹紧、 工件或机 床主轴移动到工作位置、 钻孔锪窝 （ 钻头润滑 ） 、 涂胶、 送钉、 铆接 （ 或安装 ） 、 松开等工序
Depth measurement tools for aerospace drilling and riveting
LIU Xinye （ Harbin Measuring and Cutting Tool Group Co． ，Ltd． ，Harbin 150040 ，CHN） Abstract ： Automatic drilling and riveting technology is widely applied in the modern aerospace manufacturing，and it requires high drilling and riveting accuracy． Tools must be under checking when changing a tool or when a tool is used for a certain period． A special checking tool for measuring drilling and riveting tools is designed，which is used to conform if tools are standard． The result shows that it has good application effect． Keywords： Automatic Drilling and Riveting； Checking； Special Checking Tool 近年来， 随着航空制造业的迅猛发展， 铆接技术的 B － 747 自动化程度逐渐提升， 据有关资料统计报道， 机铆率达 62% ， 伊尔 86 的机铆率达 54. 5% ， 空中客车 A300 机铆率为 45% 。随着钻铆技术的不断提升和发 展， 机器的功能也不断完善， 目前民用飞机的机铆率可 高达 90% 以上， 据报道， 美国波音 767 机身的机铆率 高达 97%
。由此可见， 高自动化集成技术在航空制
造业的应用会越来越广泛。 笔者所在公司与飞机制造厂有长期往来， 曾就飞 机钻铆技术进行过多次技术交流， 也就部分有需求厂 家提出的具体要求使用我厂现有的 EXE － 700 型加工 中心进行过多项试验， 在这些试验中， 飞机机翼钻铆实 验起步较早， 在先后解决了多项难点后， 得出了完善的 试验结果。
接。套筒 13 mm 孔不但对公差和表面粗糙度都有较 高要求， 对跳动要求还需达到 0. 01 mm， 下端面接触测 量面， 垂直度要求 0. 01 mm， 表面粗糙度 0. 8 μm。 还需要一块标准规 5 来校对检具。标准规精度要 求与测杆前端精度要求接近， 对锪窝角度、 孔垂直度、 端面直线度都有较高要求。加工完成后可用钢球与单 坐标进行测量来检验加工精度。 装配过程为先把滚花套 1 与套筒 4 拧紧， 为防止 4 ， 8 ， 2 套筒 松动 用平端紧定螺钉 拧紧 把弹簧 装入测 杆 3 上端导柱部分并将其穿入套筒 4 中， 将平端限位 使其进入测杆中部环槽中 ） ， 螺钉 9 拧入 （ 不要拧死， 保持装配体自然下垂， 使环槽上部肩面与平端限位螺 钉 9 接触， 如图 1a。 调整好百分表测杆长度， 使其装 入后百分表测头能够完全接触到测杆 2 上端平面， 把 锁紧套 7 套入百分表， 再整体装入滚花套 1 ， 用平端紧 定螺钉拧紧， 这样便装配完毕。 3 ． 3 测量过程 用检具探入标准规中， 当套筒 4 下端平面与标准 如图 1b， 将表对零。 测量铝板上 规平面完全接触时， 需要检测的孔， 如图 1c。 经测量， 公差保证在 ± 0. 02 mm 时， 刀具可继续使用， 超出公差范围更换刀具， 每 新换一把刀具时也要在铝板上钻孔锪窝 ， 之后再次进 ， 行检测 达到精度要求后方能再次回到机翼上工作 。
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结语
此检具经过多次验证， 达到了良好的效果， 现已正 常投入使用。通过此检具的研制， 使机翼上加工的每 从而基本 一个孔和锪窝的精度都能得到很好的保障 ， 杜绝了废孔的产生， 节省了制造成本， 节约了制造时 间。相信随着科学的不断进步， 会有更好的自动检测 方法诞生， 这也是我们下一阶段需要进一步探索的 。 参
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也基本遵循这一顺序来进行加工 。
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精度要求
由于机翼蒙皮相当巨大， 整张蒙皮铆接在机翼骨
架上需要相当多的孔， 而必须保证每个孔和锪窝都要 符合要求， 使所有铆接都符合标准， 而这样对加工刀具 的要求就显得尤为严格。为了检测刀具精度是否符合 标准， 在钻铆机加工范围内设有一块铝板 ， 刀具每加工 一段时间或新换刀具时， 都要在铝板上钻孔锪窝， 之后 要对锪窝深度进行测量， 符合标准继续加工， 否则更换刀 具。锪窝深度要求 2. 5 mm， 公差为 ± 0. 02 mm， 这个数值 就是最后需要测量的数据， 也是精度要求。如果锪窝深 度控制在此公差范围， 锪窝上部 10. 17 mm 公差需要 控制在 ± 0. 07 mm， 计算得知锪窝角度需控制在 ± 0. 5° ， 即是用来校对检具的标准规加工精度要求 。
转子在规定转速下， 在指定测量平面上位移或速度矢量变化对某一平面上不平衡矢量变化的比值 。
·名词解释· 局部灵敏度 · 110 ·
作者： 柳鑫烨， 助理工程师， 设计员， 从事并联数控 机床研发设计工作。 （ 编辑 谭弘颖）
（ 收稿日期： 2012 － 07 － 09 ） 文章编号： 130335 如果您想发表对本文的看法， 请将文章编号填入读者意见调查表中的相应位置。

航空钻铆深度测量检具
柳鑫烨
（ 哈尔滨量具刃具有限责任公司， 黑龙江 哈尔滨 150040 ） 摘 要： 在现代航空制造业中， 自动钻铆技术已逐渐普及， 由于钻铆精度要求较高， 每换一把刀具或一把刀具 加工一段时间后便要对刀具进行检测 。为此设计制作了一种专用检具， 可用于在生产现场测量刀具 是否符合标准。实践表明， 该检具使用方便， 达到了良好效果。 关键词： 自动钻铆 检测 专用检具 文献标识码： A 中图分类号： TH821
2007 （ 9 ） ： 85 － 89． 术， ［ 2］李少波， ． 航空制 陈翔鹏． 自动钻铆技术的应用和无头铆钉安装［J］ 2007 （ 9 ） ： 50 － 52． 造技术，
考
文
献
［ 1］费军． 自动钻铆技术在波音 737 尾段项目中的应用［J］ ． 航空制造技
测杆外部需要一个能让测杆 3 在其中往复运动的 套筒 4 ， 套筒内侧两头均为 13 mm × 30 mm 的定位圆 柱孔， 中部为空刀， 下部要有测量时限定位置的作用， 套筒外部与测量者手部接触， 所以最好滚花， 方便使 用。套筒中部留有螺纹孔， 内装限位螺钉 9 ， 用于限制 ， ， 测杆滑出 上部为螺纹 与安装百分表的滚花套 1 连
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符合要求便是目的。 用 6 mm 铆钉孔作为定位基准， 使其在两个轴线上受到限制。 由于是专用检具， 所以
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。 笔者在试验中
检具可以模拟铆钉的形状， 使其与孔和锪窝达到较高 的吻合度， 这样便准确得多了。 而这根测杆必须在剩 下的一个空间轴上能自由滑动， 可以用弹簧来保证它 的伸缩， 控制其伸缩量， 而在不工作时又能保持自然状 态。有了机构还不够， 还要能读出测量的数据。 一块 它能把测量出的数 测量用表头显然是最好的选择了， 据准确地显示在表盘上， 起到了输出结果的作用。 整 个系统由输入 （ 测杆 ） 、 中 间 环 节 （ 弹 簧） 和 输 出 （ 测 表） 3 个部分组成， 这就是最原始设计的雏形， 也是初 。 步的设计思路 3． 2 设计过程 首先是对功能部件测杆的设计， 也是较为重要且 要求较高的一部分。如图 1 ， 测杆 3 下端为铆钉形状， 中部有环槽， 组装完毕后用平端限位螺钉 9 限位。 上 端 6 mm 圆柱轴向安装弹簧 2 ， 端面与百分表 6 测头 接触， 把数值传递到百分表上， 加工要求不打中心孔。 测杆各部分尺寸精度要求较高， 例如下端铆钉形状圆 柱 6g6 ， 与锪窝孔贴合部分角度公差控制在 ± 0. 5° ， 跳动 0. 01 mm， 表面粗糙度 0. 8 μm。测杆主体 13g6 ， 直线度 0. 05 mm， 表面粗糙度 0. 8 μm。上端面垂直度 0. 01 mm， 表面粗糙度 0. 8 μm 等。