QP1001进料检验控制程序
进料检验控制程序
进料检验程序1.目的规范外购、外协材料的检验作业, 确保物料入库合格, 防止不合格品的非预期使用。
2.范围适用于外购、外协生产物料的检验（包括测试）。
3.职责3.1仓库: 负责进料的点收、保管, 不合格品的隔离及记账等工作。
3.2采购: 负责与供应商联络、处理来料异常事项。
3.3检验：负责进料的品质检验/试验, 并做好相应的检验状态标志；负责启动进料不合格品处理作业流程。
4.作业程序4.1供应商交货到厂后, 仓管员将供应商的送货单与实际数量进行核对, 无误后将物料放入收货待检区。
4.2仓管员在规定时间内完成物料数量验收, 并在物料包装明显位置上贴好物料标示卡。
4.3仓管员以《送检单》书面方式通知原材料检验员, 并指明物料所在位置。
若为紧急来料, 仓管员可先电话通知原材料检验员先检而后补《送检单》报检。
4.4原材料检验在收到仓库报检的《送检单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。
若来料为生产急需料或为原材料检验可在30分钟内鉴定的物料, 原材料检验员须在接到《送检单》后10分钟内进行现场检验。
4.5原材料检验员按物料检验标准确定待检物料的检验方案, 准备好相关的图纸资料、样品、检验用具。
如果是客户提供物料或客户指定的特殊来料, 由销售部提供客户物料具体规格及客户品质明确要求, 以便原材料检验员进行检验。
4.6原材料检验员按进料检验规范、全检物料清单、批量产品抽样方案对物料进行抽样或全检, 并对照图纸、样板、BOM等进行检验工作, 并将检验结果记录在原材料检验报告上（要求原材料检验报告必须填写完整、正确、规范）。
4.7送检物料检验合格后不需进行性能测试的, 由原材料检验员在物料包装明显位置贴上绿色合格标签, 填写完整的检验内容（包括物料名称、规格/型号、检验员、日期等内容）。
4.8送检物料若需进行性能测试的, 由原材料检验员按测试标准进行性能测试, 将测试结果记录在检验报告上, 要求当天的测试工作于一个工作日内完成。
进料检验（IQC）工作流程及内容
进料检验（IQC）工作流程及内容进料检验一、工作流程1、供应商>供应商送材料，经仓库人员点收，核对物料的规格、数量相符后给予以签收，再交进料检验部门IQC验收。
2、检验依照单次抽样标准>标准给予检验判定，并将其检验结果书面形式记录下来《进料检验日报表》。
3、判定合格（允收），必须在物料外包装适当处贴合格标鉴，并加注检验时间及签名，由仓库与供应商办理入库手续。
4、检验人员判定不合格（拒收）之物料，必须填写《不合格通知单》交质检主管审核裁定。
5、质检主管核准不合格（拒收）物料，由质检人员将《不合格通知单》一联通过采购，通知供应商处理退货及改善事宜，且在物料外包装上贴上不合格标签及签名。
6、品管部门判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购部向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请。
a：供应商或采购部人员认定判定有误时；b：该项符合物料生产急需使用时；c：该项缺陷对后续加、生产影甚微时；d：其他特殊原因时。
二、工作内容1、进料检验又称验收检验，是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
2、所进物料，因供料厂商的品质>品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
a、全检：数量少，单价高；b、抽检：数量多，或经常性的物料；c、免检：数量多，单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料；3、检验项目(1) 外观检验；(2) 尺寸、结构特性检验；(3) 电气特性检验；(4) 化学特料检验；(5) 物理特性检验；(6) 机械特性检验；4、检验方法（1）外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
（2）尺寸检验：如游标、分厘卡、投影仪。
（3）结构特性检验：如拉力计、扭力计。
（4）特性检验：使用检测仪器或设备。
5、抽样检验5.1 抽样计划5.2 品质特性: 分一般特性与特殊特性。
一般特性：如外观特性。
（1）检验工作容易；如外观特性，生产品质有直接重要影响。
SMPQC-1001检验工作标准管理规程
修订内容：目的建立检验工作管理规定，规范检验工作的开展范围质量检验工作责任 QC人员、QA人员术语（无）程序1 实验室环境的要求1.1 实验室的地面、墙面、桌面及其他工作台面应及时打扫清理，保持工作场所清洁、卫生。
1.2 实验用仪器、设备及其他实验器具应摆放整齐，用毕清洗干净、归位定点放置，便于下次使用。
1.3 实验用试剂、试药、溶液分类等应分类摆放整齐，放置应避免吸潮、风化、日照、长菌、霉变等情况发生。
1.3 实验用工作服装应摆放有序，保持整洁，定期清洗；私人物品不得将摆放在实验室内。
1.4 QC人员应确保工作环境（如温度、湿度等）符合检验仪器、设备、器具对环境要求。
2 QC人员的要求2.1实验人员进入实验室应更换工作服装，不得穿戴戒指、手镯等可能影响工作的首饰物品，不得穿底部带有金属等硬器质的鞋子。
2.2 QC人员应不断增强检验质量意识，公正严肃地对待每项检验工作，不受领导、关系户、经济利益或其他利益的影响。
2.3检验工作时，QC人员应以质量标准为依据，按检验操作规程及检验仪器、设备的操作规程进行操作，不得擅自改变检验依据；检验仪器、设备使用后应及时清洁并填写仪器设备使用记录。
2.4 实验人员应做好仪器维护和保养工作，确保仪器处于完好状态，便于实验室工作的及时、准确开展。
2.5 实验人员必须经有关部门培训并取得上岗证后方可上岗操作，严禁未取得上岗证者单独操作。
2.6 实验人员应认真、严肃地对待每项检验工作，及时记录实验情况和处理实验结果，不得弄虚作假，出具虚假数据。
2.7 实验人员工作中发现不合格项目或超出内控标准时，应及时向QC主管报告说明情况，并按照《QC超标、超常检验结果处理标准管理规程》进行处理。
2.8 实验人员检验工作完成后应及时找其他QC人员进行复核，复核后将检验记录和结果提交QC主管。
2.9 实验人员的检验记录应签字、整洁、完整，不得擅自涂改，若确有笔误等情况须修改应签字和日期，并且不得将原记录内容涂黑不可辨认。
进料检验控制程序
进料检验控制程序1、目的为保证来料的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足生产之所需，特制定本程序。
2、范围适用于公司所有原材料、辅助材料，外发加工品的检验管理。
3、术语与定义来料检验：对供应商提供的原材料、辅助材料，或由外协加工商协助加工的产品进行的检验。
4、来料检验控制过程风险乌龟图5、工作流程和内容6、附加说明6.1控制措施：6.1.1供应商来料要附带产品质量检验报告。
6.1.2供应商与组织签订技术协议、质量保障协议等技术要求。
6.1.3出现质量索赔依据《质量索赔流程》进行处理。
6.2进货异常处理：A、来料检验批合格率低于99.73%时，采购工程师和质量工程师联系供应商来厂处理并制定处置方案。
B、来料为同一供应商同一物料检验连续3批拒收；不同物料，同一供应商物料检验连续5批拒收，采购要发《8D报告》给供应商进行改善。
质量检验员要对拒收物料进行加严检查。
C、供应商改善合格后要返回《8D报告》，改善后的物料检验连续五批合格方可恢复正常检验抽样。
D、如果供应商改善后连续五批中有一批不合格，则继续改善；五批次中有两批和两批以上物料拒收则重新考核供应商。
7、参考文件《不合格品管理程序》《库房管理程序》《记录管理程序》《文件管理程序》《产品标识和追溯程序》《检验抽样准则》《检验抽样表》8、使用表单8.1《采购订单》8.2《进货验证记录》8.3《采购入库单》8.4《合格标签》8.5《不合格标签》8.6《供应商物料检验反馈报告》8.7《不合格品处置单》8.8《8D报告》。
进料检验控制程序
5.2.7采购于接到品管判定不合格通知时应了解：
5.2.7.1是ห้องสมุดไป่ตู้急用
5.2.7.2经挑选或处理后是否可以使用
5.2.8如经资材部确认是急料或挑选后是可以使用，依“特采管理办法”处理。
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1、目的：
为确保采购进料之产品品质符合本公司之要求;进而降低制程及售后服务的成本。
2、范围：
适用本厂所有进料产品之检验以及与本程序有关单位或个人。
3、定义：
无。
4、职责：
4.1仓库部：原材料之核对及点收。
6.2产品标示与追溯管理办法
6.3特采管理办法
6.4抽样计划作业办法
6.5不合格品控制程序
6.6采购控制程序
6.7仓储控制程序
6.8纠正预防措施控制程序
6.9免检物料清单
7、引用表单：
7.1特采申请单
7.2进料检验报告
7.3进料品质月报表
7.4品质异常处理报告
5.2.13 免检物料，供应商送货后，收料员依相关“免检物料清单”，
确认是否为免检物料，如物料为清单中的物料则免检。
5.2.14 合格供应商提供免检物料出现问题时，后续来物料需进行送验IQC检验，IQC针对此物料连续三批
进行检验，如连续三批无品质问题时才能重新进行免检。
6、相关文件：
6.1物料检验规范
进料检验控制程序
1. 目的明确进料控制程序，确保供应商来料、进料品质符合要求。
2.范围适用于本公司生产所需的材料(包括外购物料、外协加物工料和客户提供物料)之进料检验。
3. 职责1.工程部：负责提供有关工程资料/样办、以及新产品技术支持。
2.样板组：负责量产产品技术支持、异常加工方案的制定。
3.采购部：负责组织对供应商的评审，建立合格供应商档案，以及追踪物料交期，物料不良返工、退换货等异常事项处理，例外放行申请，供应商奖惩执行，及督促供方改善。
4.仓储部：负责进厂物料数量点收，核对物料款号、名称、数量、交期以及包装和报检。
5.PMC：负责物料计划、急料申请及异常追踪处理。
6.品质部：IQC检验员负责进料日常检验；品质主管协助进料品质确认及样品鉴定；物料异常处理、品质风险评估及追踪供应商改善。
经理负责品质督导、例外放行审批、品质问题协调裁决等。
4. 程序1抽样检验和试验：）抽样计划：采用MIL-STD-105E LEVEL II抽样方案；2.允收品质水准(AQL)，具体参照《抽样管理办法》；3.检验依据及物料分类：依照各类物料检验作业指导书等实施。
本公司所有进料分五大类，即：①毛类、②口管类、③柄类、④包装类、⑤其它类（胶水、五金、辅料及杂项等）；4.免检物料：胶水、润滑油类、天那水、酒精等辅助材料可免检，但在使用中发现异常时，由IQC 确认属实后开出物料检验报告，由采购组织评审，如确认可克服使用经确认急用的按正常程序办理申请，不急的由采购部作出处理；IQC跟进处理结果。
上述免检物料对于环保要求需按要求执行交办进行检测，如检测环保符合要求才可以标识入库。
5. IQC按各类检验指导书对来料的外观、尺寸、功能以及安规、可靠性等项目作抽样检查及测试，并按要求执行实验检测。
检验完成后对结果进行判定，填写《来料品质检验记录表》，不合格须开出《异常报告单》，报品质主管对不合格品进行复评，并确定是否可以加工或拣用不合格物料检验报告须送MC、采购等相关单位会签。
15.进料检验控制程序
进料检验控制程序编号：ZR-CX-15-2017 1.0目的为加强对采购物料的质量控制，保证所有来料规格、性能、质量等符合订货要求，确保未经验收或验收不合格之采购物料不投入使用或加工（紧急放行情况除外），以保证制造产品的质量，特制定本程序2.0范围2.1 我司生产需要所购进之原料、物料的检验及异常处理2.2 我司委外加工回厂之半成品、成品的检验及异常处理3.0职责3.1 仓储: 进料品名、数量之核对与点收,退货处理3.2 采购: 协调进料品质异常处理及退料跟催3.3 IQC: 进料品质之检验并做出判定,协调各相关单位对进料品质异常进行处理3.4 相关部门: 材料不良评鉴.4.0定义无5.0作业程序5.1检验IQC检验员在接到仓储传至的《进料检验通知单》后,根据《抽样检验规范》并依承认样品对进料的外观、结构、功能、信赖性等方面进行检验5.2 判定检验员将检验结果记录于《IQC物料检验报告》,并做出合格或不合格的品质判定5.3 品质处理5.3.1IQC检验判定为在允收范围内的进料,在其进料包装上盖上“QCPASS”标签,并填好《进料检验通知单》,将相关资料传至仓储办理入库手续5.3.2IQC检验判定异常物料的处理5.3.2.1 检验员将《IQC物料检验报告》及不良样品给IQC负责人确认后，再由质检部经理核准,仍不合格者,将核准后的报表及不良样传至采购,由质量主管和采购协调各单位或供应商做出特采、选别、退货之二次判定(特采由所需部门在《IQC物料检验报告》相关单位意见栏内提出特采申请,经总经理核准后生效)5.3.2.2 IQC将《IQC物料检验报告》复印后发行至相关单位,并知会仓管做出特采入库(或退货)等相关作业“选别” 、5.3.3 IQC检验员根据二次判定在进料外包装上做好相应的“特采” 、“退货”标示，填写《供应商品质改善通知单》经上级主管签核后传至供应商，要求回复5.4 相关事项5.4.1进料不必检验的物料,由IQC列出<<进料免检一览表>>,经总经理核准后生效5.4.2因我司检验设备不足无法检验的进料,由采购知会供应商提供其产品出厂检验合格文件为标准收货5.4.3对生产急需而来不及检验判定的进料,由相关部门提出申请,经品管负责人确认后,IQC在进料外包装上注明“紧急放行”字样放行,IPQC跟进品质5.5记录管理与本程序有关的记录,依《记录管制程序》的相关要求执行6.0 相关文件6.1《采购作业管制程序》6.2《不合格品管制程序》6.3《记录管制程序》7.0 表单记录7.1 《供应商品质改善通知单》7.2 《进料检验通知单》。
进货检验和实验程序QP-1001F
FORM NO：F-CDP-1006CFORM NO：F-CDP-1006C Change History 修订履历1.0 Purpose 目的This procedure describes the general inspection process for incoming materials to ensure incoming material meets the requirement.此文件确立本公司控制来料品质的程序以确保来料质量符合本公司内使用要求。
2.0 Scope 范围This procedure applies to all purchased material/product or processed materials.此文件适用于所有采购之来料产品/物料或经过加工之物料。
3.0 Responsibility 责任3.1 IQA3.1.1 Develop incoming inspection procedure.制定进货检验程序3.1.2 Develop relevant IQA instruction.制定有关之IQA指引3.1.3 Report to relevant dept of the supplied product quality by quality inspection report.将供应商之产品品质透过品检报告向相关部门汇报。
3.1.4 Initiate and follow up VCAR to the nonconformity supplier.按需要向品质不良之供应商发出VCAR并跟进VCAR是否按时及有效。
3.1.5 Inspection according to relevant instruction.根据相关之指引进行来料检验。
3.1.6 Review COC of the supplier if necessary (The materials needn’t to be inspected by IQA).如有需要核对供应商之COC(不需IQA检验之物料)3.1.7 Review material that exceed shelf life in warehouse periodically.对货仓贮存超过物料存放期之物料进行周期性复核。
QP1001进料检验控制程序
1. 目的验证分承包方提供的产品是否满足规定的产品质量要求.确保不合格原材料和外购外协件不投入使用.2. 适用范围本程序适用于本公司产品用原材料、外购外协件及包装箱（品）进厂的检验或试验控制.（包括新产品开发、样件、小批量试制、批量生产）3. 职责3.1 质保部负责进货检验控制和归档管理,有关检验人员负责分别按进货检验作业指导书对原材料、外购外协件的进厂检验，正确作出合格与否的符合性结论，并作好相关原始记录.作好检验状态标识.3.2 技术课负责有关原材料标准的制订及进货检验作业指导书的审核，并及时作好有关技术更改的通知.3.3 副总经理负责进货检验作业指导书和技术更改的批准.3.4 采购课负责原材料、外购外协件的采购事宜和签订《采购合同》，原材料和外购外协件到厂后向质保部及时提出检验申请，并负责不合格原材料及外购外协件的退货及所造成损失的索赔等工作.3.5 仓库保管人员必须及时做好相关产品标识，作好原材料、外购外协件的入库手续控制.3.6 所有员工应确保和维护检验和试验状态的标识.4. 工作程序4.1 检验和试验策划4.1.1在产品先期质量策划阶段,由技术课负责根据产品的过程流程图、PFMEA、顾客指定特性值，相似产品/工艺的资料以及QFD/DOE分析结果制订检验流程计划（该计划须包括产品形成过程中的所有检验包括委外检验），并将检验流程计划供现场使用，其内容包括：a.注明零件名称、零件号；b.各过程阶段的产品质量；c.简述工序名称；d.注明使用检验指导书名称/编号；e.说明决策可能性（如认可、返工、返修、隔离等）.该检验流程计划每年由质保部进行审核，计划须与各项质量计划（控制计划）相符.4.1.2由质保部根据检验流程计划编制检验指导书,对每项重要检验项目的方式和方法作出规定,其内容必须包括:检验方法、检验工具以及精度、抽样方法（接收准则C=0）、评定（统计）方法、记录方式，注明可需要提供质保书/自检报告，要求和验证方式，目检项目根据材料名称/编号等.对于复杂的检验和试验以及复检（如返工后检验）须制订检验和试验操作规程和返工指导书，对于目检项目的极限样件顾客要求时须经认可.4.2 对进厂的原材料,外购外协件等物资进行检验,试验和验证,确保不合格的原材料、外购外协件不入库，不投产，不使用.4.2.1对于A类和B类物资进货检验控制流程：a. 原材料(含主要辅料),外购外协件进厂应分类分批存放在仓库指定的地点,并以标识牌示“待检”,作好待检工作.b.原材料和外购外协件进厂后由采购课填写《产品检验申请单》，并附分承包方提交的质量证明文件和试样提交质保部复检，如不符合手续，质保部可拒绝接收.对没有试样的厂家应由采购课负责联系尽快解决，或由制造部及时安排有关车间制出试样.c.质保部根据进货检验作业指导书进行复检和试验，填写《检验报告单》和《试验报告单》，作出合格或不合格的结论.如果本公司无复检手段时，可由本公司检验员赴分承包方现场或定期委外复检.d.质保部可采用以下一种或多种方式对进货产品进行验证：------针对分承包方提供的重要特性值的控制图和过程能力测定报告；------根据检验指导书进行全数或抽样检验和试验；------由认可的测试机构出具检验/试验报告并核对报告；------根据事先在质量协议中规定的检验项目，由分承包方对所供产品的质保书或自检报告进行确认；------所供产品经检验合格或已提供了质保书情况下，对分承包方进行第二方/第三方现场审核.e.检验或试验合格的原材料和外购外协件，由检验人员开具《检验合格单》交采购课及仓库保管员.由仓库保管员办理入帐手续。
QP产品与过程检验管理控制程序
QP产品与过程检验管理控制程序首先，QP产品与过程检验管理控制程序的第一步是确定质量标准。
质量标准包括了产品的规格、性能和要求等方面的要求。
这些要求可以来自于客户的需求、行业标准和法规等。
确定质量标准可以通过制定产品规范、技术文件和质量计划等方式进行。
第二步是进行检验和测试。
该步骤是为了确保产品和过程的质量符合质量标准的要求。
检验和测试可以包括原材料的检验、加工过程的检验和最终产品的检验等。
检验和测试的方法可以根据产品和过程的特点来确定，可以使用物理检验、化学分析、性能测试等方式进行。
第三步是管理不合格品。
如果检验和测试发现了不合格品，就需要对其进行管理。
管理不合格品可以包括对不合格品的分类、记录、处理和追踪等。
分类可以根据不合格品的性质进行，例如可以分为严重不合格品和轻微不合格品。
记录可以包括不合格品的数量、原因和处理方式等。
处理可以根据不合格品的性质和原因来确定，可以进行返工、报废或重新生产等。
追踪可以通过建立不合格品的追溯机制，找出问题的根本原因，并采取相应的纠正和预防措施。
最后一步是改进过程。
QP产品与过程检验管理控制程序需要不断进行改进，以提高产品和过程的质量。
改进过程可以包括根据不合格品的情况进行分析，找出问题的原因，并采取纠正和预防措施。
改进过程还可以通过客户反馈和市场反馈等方式获取相关信息，以改善产品和过程的质量。
此外，QP产品与过程检验管理控制程序还应该包括相关的文件控制、培训和审核等方面的内容。
文件控制包括对相关文件的编制、审查和更新等。
培训可以提供必要的培训和教育，以确保员工了解和执行QP产品与过程检验管理控制程序。
审核可以进行内部审核和外部审核，以评估QP产品与过程检验管理控制程序的有效性和适用性。
总之，QP产品与过程检验管理控制程序是为了确保产品和过程的质量符合要求而进行的管理和控制措施。
通过确定质量标准、进行检验和测试、管理不合格品和改进过程等步骤，可以有效地提高产品和过程的质量。
质量管理体系控制程序——进料检验和放行控制程序
1.0目的确保进料产品品质，数量及其它相关要求符合本公司品质要求,并提升供应商的品质水平；通过对检验记录进行统计分析，持续改进，不断提高产品品质。
2.0范围本程序适用于本公司公司合格供方所供应的物料检验。
3.0定义：本程序采用ISO 9001：2015的定义。
4.0权责：4.1品质部：物料、产品的检验及标识；4.2仓库：数量的验收、确认，不良品隔离及退货处理。
4.3采购：督促供应商签订品质协议，配合对供应商材料的品质管理。
对不合格物料退货处理。
针对外包厂商行使采购职能。
5.0程序内容5.1品质控制流程图见（附件一）：5.2进料检验：5.2.1供应商交货时，由仓管核对供应商[送货单]之数量、规格、品名、厂名等相关的外在品质要求，放置于来料待检区并通知品质部IQC进行检验。
A：本公司内可以检验的产品，品质人员须依《进料检验作业指导书》进行检验，并填写“IQC来料检验报告”。
B：本公司内无法检验之产品，依据供应商的出货报告、材质证明书或送货单等，不须作成“IQC来料检验报告”，但应在“进料验收单”上予以确认。
C：对生产辅助物料由品质部IQC人员依据供应商之送货单进行查证即可，不用做成[IQC 来料检验报告]。
5.2.2品质部IQC人员检验合格后，并通知仓管入库。
若不合格，填写“不合格品报告”，按《不合格品控制程序》处理。
5.2.3检验人员《进料检验作业指导书》做检验，并依MIL-STD-105E单次抽样表Ⅱ级水准之正常检验,AQL为:Critical:致命缺点 0Major:严重缺点 0.65Minor:轻微缺点 1.5如客户对进料允收水准有特别要求，则按照客户要求办理。
5.3 IQC在执行重要材料检验时,尤其要注意厂家规格、等级、型号以及物料的特殊性能的检验。
5.4若为试用物料的物料检验,在无《进料检验指导书》及签样样品时,研发部则需向IQC 提供相关的《承认书》以供检验。
5.5若需破坏性测试，检验人员需将测试后之物料领出报废，采购需协助由供方提供样品检验，检验后退供方或报废处理。
【VIP专享】1001检验和试验控制程序
Procedure Document Air International Chongqing Co., Ltd.文件名称(Doc Name): 检验和试验控制程序Inspection & Test Control Procedures 版次Ver页次Page发行日期Release Date文件编号(Doc No)：AICQ/QP-1001B/0 1 - 62003-01-101 目的Objective对原材料、协配件、半成品、成品进行检验和试验，防止不合格的原材料、协配件非预期使用，不合格半成品转序，不合格成品出厂。
This is to inspect and test the raw material, components, semi-finished and finished products to avoid the nonconforming raw materials and components from unexpected usage, to avoid the defective semi-finished product from flowing into the next process and to avoid the defective finished product from releasing out of the factory.2 适用范围Applicable Scope适用于本公司的原材料、协配件、半成品、成品的检验和试验控制。
This is applicable to the control over the inspection and test of the raw materials, components, semi-finished and finished products of the company.3 职责Responsibility3.1 质量部负责原材料、协配件、半成品、成品的入库检验和验证的归口管理。
QP-1011-7.3.3-01来料检验控制程序
1.0 目的确保外购物料及托外加工成品、半成品的品质、数量、规格符合本公司的要求，使投入生产的物料能满足规定的品质标准和采购要求，特制定本程序。
2.0 范围本公司采购用于产品生产的物料、托外加工成品、半成品及客户供应且用于客户所需产品的物料的来料检验。
3.0 职责3.1 销售部：采购要求的提供。
3.2 储运库：来料的点收、保存及通知品管检验。
3.3 品质部：来料的品质判定、标识及处理。
3.4 采购部：采购资料的提供、物料的采购、供应商的联络与评估、客户来料的资讯、反馈及异常联络，并向品质部提供相应的品质验收资料。
4.0 作业流程来料检验流程图如附件一。
4.1 来料点收4.1.1 供应商或客户来料时，先由仓库仓管员根据《订购合同》、《QR-7.3.3-01-01 送货单》核对实物的品名、规格、数量、交货期是否相符，具体依《QP-1017 仓库管制程序》执行。
4.1.2 库管员经初步验收后，填写《QR-7.3.3-01-02 验收入库单》，交质量部进行来料检验（免检产品除外，《QR-7.3.3-01-03 免检产品一览表》），《验收入库单》最迟应于收料后12 小时送交品质部。
如果急需要的物料，在《验收入库单》上注明“急件” 字样，由品质部优先检验。
4.1.3 如来料为急需使用而来不及检验时，质量部可在物料上注明“急件未检”字样，先行放行，但后续检验仍需执行；如后续检验发现其为不合格品时，应马上全数返回，以确保产品品质。
各单位在使用急件未检物料时，应在相关之报表中注明，以利追溯。
急件未检放行时，应由业务、生产、品管等共同会签，当有客户要求时还需报客户批准。
4.2 来料检验4.2.1 质量部收到物料及《验收入库单》后，依据所制定的产品检验规范、样品、图纸、采购单或客户指定的特殊要求，单次抽样检验。
如客户有特殊要求的依客户抽样检验之标准要求检验。
4.2.2 当本厂无法做检验或进行破坏性检验的物料，必须由供应商出示检验合格的证明文件。
进料检验控制程序
4 职责 4.1 库房负责物料的点收，保留工作。 4.2 质量部 IQC 负责对物料进行查验。 4.3 采买部负责未来料不合格状况通告给由仓管员负责按按《采买清单》进行入库查收（订单号码、物料编号、品名规格、数目、供 给商名及查收单号码）。查收过程中如发现来料与《采买清单》有异，仓管员应实时通知采买办理，对查收无 误的来料搁置待检区，填写《进料查收单》通知 IQC 查验。 5.1.2 IQC 接到《进料查收单》后，第一要查对订单号码、物料编号、品名规格、数目、供给商、查收单号 码能否与实物符合，如不符可拒收，不可以由于急需用料而影响查验质量，首件物件须经质量工程师批准后方 可实行。 5.1.3 查验准备时须依《进料查验单》料号、调出该料号的规格、档案，查阅进料查验规范书，准备必需的 查验仪度量具，查阅《进料查验简历表》，认识过去的进货质量状况。 5.1.4 履行查验时，IQC 要注意以下几点：
进料检验控制程序new
研发部行政部生产部财务部物控部质量部采购部销售部售后服务部更改记录1.目的为进一步提升进料检验的规范性操作，为避免因个人经验与思维方式而产生不同的判定标准，特拟定统一的检验标准。
2．范围本标准适用于维克实业有限公司所有来料检验，包括原材料与五金配件、抛光件、电镀件、包装件、塑料件、压铸件、成品采购等需要进仓外协供应商送货到本公司的产品。
3. 引用文件在下面所引用的文件中，对于企业标准部分没有写出版本号，使用时应以发布的最新标准为有效版本。
4. 职责4.1 来料质检员负责对所有的五金配件、抛光件、电镀件、包装件、塑料件、压铸件等需要进仓的产品执行品质状况的判定。
4.2 来料质检员必须对所检验与判定的方案负责，对检验过程实施负责。
并督导供应商执行本公司的检验标准。
4.3 来料质检员不能判定的产品由质量部主管做最终判定。
4.4 来料质检员对批量性退料时，必须从批量不合格中选出不良品样板，并填写好来料异常报告。
4.5 此不良品样板作为本公司要求供应商，对品质改进要求的凭据，同时将不良品样板上交于相关人员。
4.6 对于特别紧急的来料，进行批量性退回时，必须经由相关负责人员授权放行或退回做最终评估后决定，是否授权特采或让步接收。
4.7 对于特别紧急的来料经授权人员特采或让步接收后，并立即组织挑选后将不良品退回供商，并要求供应负相应的责任或赔偿。
并要求进行相应的纠正和预防措施而进行改善。
5．作业内容5.1所有电镀件的外观检验标准：5.1.1 电镀件表面必须无明显碰伤、无拉伤、无生锈、无印痕、无水渍、无电镀变色、无电镀烧焦的现象。
5.1.2 表面无起泡的现象，〔表面无明显起泡是指因材料的材质而影响到电镀起泡的现象属轻微的，并且在边缘处的一些不明显的小气泡作为允许存在的轻微性缺陷〕属合格品。
5.1.3 表面无砂眼。
是指在同一产品或同一个面在3㎜之内无两个1㎜以上的砂眼同时存在，并且是在眼睛与产品之间的距离在2尺以内看不清晰的砂眼作为可允许存在的条件，属合格品。
进料检验控制程序
1.目的：根据确认样品、承认书、工程图及相关检验规范等对材料进料（含半成品）进行检验，使材料符合工程规范和客户要求。
2.适用范围：凡公司所购进生产用材料。
3.定义：（无）4.职责和权限：4.1品控部（主职部门）：4.1.1负责对来料检验，依检验结果作出判定并对来料不良品质问题与供应商进行沟通，跟踪改善。
4.1.2品质负责人：负责物料的不合格最终裁决。
4.2 采购：负责主持急需来料不良品MRB评审，协助品控部就来料不良要求供应商改善。
4.3 研发部：参与MRB评审并给出处理意见。
4.4仓库：负责来料品名、数量等的核对及点收；负责来料的送检，对不合格物料的退换跟进落实。
5.工作流程图：（见附件1）6.工作程序和内容：6.1材料接收6.1.1材料入库、储存、搬运、防护依《物料控制管理程序》执行；6.1.2物料清单（BOM）中标注的A类物料，仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等并作来料暂收，并开据《送检单》（填写物料基本信息）送检到IQC；送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急勾。
6.1.3物料清单（BOM）中标注的B、C类物料，物料部人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等作来料暂收。
并开据《入库单》（填写物料基本信息）送检到IQC；送检时依据供应链提供该物料的紧急信息标注是否加急勾。
6.2材料检验6.2.1 A类物料的检验：6.2.1.1 IQC检验员接到《收料通知/请检单》后，依急件、平件先后次序进行检验安排：急件应在2小时内完成检验，以确保生产之急需。
平件根据来料日期在2个工作日内完成检验；当来料批次多时可延长到5个自然日。
6.2.1.2 IQC检验员接到《收料通知/请检单》后，根据物料信息进行确认。
如果发现物料是非合格供方提供，且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。
新产品或和工程变更的物料，则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。
QP1001制程巡检办法
1 目的1.1為有效掌控製造過程中之品質狀況，以達到產品品質之穩定性，藉以提高製程能力，降低品質成本。
2 範圍2.1 本公司製造之所有產品，其製造過程均需經製程檢驗掌控。
3 組織與權責3.1 品管部3.1.1 由品管人員負責製程巡迴檢驗與問題舉發。
3.2 廠務部3.2.1 負責將舉發之製程問題點以及全檢站提供每日之品質狀況有效提出改善對策，維持製程品質。
4 作業內容4.1 製程巡迴檢驗。
4.1.1 實施時機4.1.1.1 固定巡迴：每2小時實施一次製程檢驗（抽驗）。
4.1.1.2 臨時巡檢：因品質因素或特殊原因時，由品管部主管指示，實施臨時巡檢。
4.1.2 檢查與回饋4.1.2.1 巡檢依廠內圖面或客戶圖面內容以及[製程檢驗表](QR1001-01~QR1001-03)之檢查項目實施檢驗，並記錄於[製程檢驗表]，檢驗結果於欄位上打“V”。
4.1.2.2 製程巡迴檢驗如發現異常，須立即將問題點記錄於巡檢報表中，應由檢驗人員向廠務單位舉發問題點，生產單位應立即採取行動改善對應，異常品質如為重大品質缺失，檢驗員應將異常記錄於[品質異常通知單](QR1401-01)內，參閱【矯正及預防措施管理程序】(QP1401)，經品管部主管審核後交由廠務單位回復改善對策。
4.1.2.3 [品質異常通知單](QR1401-01)提出時，並應記錄於[品質異常追蹤表](QR1401-02)管制之。
參閱【矯正及預防措施管理程序】(QP1401)。
4.2 已生產之部份，不合格品依【不合格品管理程序】（QP1301）處理。
4.3 製程檢驗人員之資格鑑定，依【教育訓練管理程序】（QP1801）實施。
4.4 記錄與保存4.4.1 製程檢驗之相關記錄保存，依【品質記錄管理程序】(QP1601)實施。
5 相關文件、附件、表單5.1 教育訓練管理程序（QP1801）5.2 品質記錄管理程序（QP1601）5.3 不合格品管理程序（QP1301）5.4.矯正及預防措施管理程序(QP1401)5.5 製程巡檢報表（QR1001-01~QR1001-03）。
进料检验与实验控制程序
1.0目的：本程序规定外来物料及组件检验和试验的方法，确保外来物料和组件符合规定要求。
2.0适用范围：适用于本公司采购或客供的所有原材料及组件。
3.0定义：3.1 严重不良：配件缺陷涉及到导致产品安全、环保及功能性缺陷，对人身体可能造成伤害、影响人体健康或危及生命、财产安全；或不能保证产品正常功能的不良称为严重不良。
如：高压漏电、ROHS错误、电器元件参数错误等。
3.2 轻微不良：不会造成产品价值下降，仅对外观或造成影响,不影响产品正常使用功能的不良均属轻微不良。
3.3 特采物料：有比较明显外观缺陷或有可能轻微影响产品部分性能缺陷，因生产紧急无法及时调换，经评审认为不会产生客户投诉或抱怨，可以降级使用的配件或组件。
4.0职责：4.1供应部：负责物料采购、不合格物料处理及特采物料申请，对来料质量不良，负责与供应商联系及改善对策跟催。
4.2物控部：负责所采购物料收、发、存管理，报检及在库过期物料、变质物料重检申报。
物料暂存与退货手续办理。
4.3质量中心：负责与供方验收标准核对、检验作业指导书编制、供方品质考核、供方品质异常纠正预防实施及对所进原材料及组件检验实施、鉴定裁判。
4.4技术中心: 负责对新材料及组件验收标准确认、新材料封样核签及提供其他相关技术资料。
5.0程序：5.1收料核对：供应部根据物料需求计划和供方考核结果，向合格供方采购物料和组件，要求供方采购订单要求规格、标准、数量生产，并依合约规定时限送达我司仓库。
要求随货应有货物清单、合格证明、明确标识（有ROHS要求的应在大小包装上都有ROHS标识）及具备充分保护产品的包装方式。
物控部收货专员在收到货物，核对材料名称、规格、数量、单号、和标识无误后依据《搬运、贮存、包装、防护和交货控制程序》规定将所进材物料及组件移至待验区内，并按规定放于卡板上，标识朝外以便质量中心IQC查找，在4小时内输入系统报检并出具《送检单》递交质量中心，通知质量中心IQC进行进料检验。
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1.目的
验证分承包方提供的产品是否满足规定的产品质量要求.确保不合格原材料和外购外协件不投入使用.
2.适用范围
本程序适用于本公司产品用原材料、外购外协件及包装箱（品）进厂的检验或试验控制.
（包括新产品开发、样件、小批量试制、批量生产）
3.职责
3.1质保部负责进货检验控制和归档管理,有关检验人员负责分别按进货检验作业指导书对
原材料、外购外协件的进厂检验，正确作出合格与否的符合性结论，并作好相关原始记录.作好检验状态标识.
3.2技术课负责有关原材料标准的制订及进货检验作业指导书的审核，并及时作好有关技术
更改的通知.
3.3副总经理负责进货检验作业指导书和技术更改的批准.
3.4采购课负责原材料、外购外协件的采购事宜和签订《采购合同》，原材料和外购外协件
到厂后向质保部及时提出检验申请，并负责不合格原材料及外购外协件的退货及所造成损失的索赔等工作.
3.5仓库保管人员必须及时做好相关产品标识，作好原材料、外购外协件的入库手续控制.
3.6所有员工应确保和维护检验和试验状态的标识.
4.工作程序
4.1检验和试验策划
4.1.1在产品先期质量策划阶段,由技术课负责根据产品的过程流程图、PFMEA、顾客指定
特性值，相似产品/工艺的资料以及QFD/DOE分析结果制订检验流程计划（该计划须包括产品形成过程中的所有检验包括委外检验），并将检验流程计划供现场使用，其内容包括：
a.注明零件名称、零件号；
b.各过程阶段的产品质量；
c.简述工序名称；
d.注明使用检验指导书名称/编号；
e.说明决策可能性（如认可、返工、返修、隔离等）.
该检验流程计划每年由质保部进行审核，计划须与各项质量计划（控制计划）相符. 4.1.2由质保部根据检验流程计划编制检验指导书,对每项重要检验项目的方式和方法作出规
定,其内容必须包括:检验方法、检验工具以及精度、抽样方法（接收准则C=0）、评定（统计）方法、记录方式，注明可需要提供质保书/自检报告，要求和验证方式，目检项目根据材料名称/编号等.对于复杂的检验和试验以及复检（如返工后检验）须制订检验和试验操作规程和返工指导书，对于目检项目的极限样件顾客要求时须经认可. 4.2对进厂的原材料,外购外协件等物资进行检验,试验和验证,确保不合格的原材料、外购外
协件不入库，不投产，不使用.
4.2.1对于A类和B类物资进货检验控制流程：
a.原材料(含主要辅料),外购外协件进厂应分类分批存放在仓库指定的地点,并以标识牌
示“待检”,作好待检工作.
b.原材料和外购外协件进厂后由采购课填写《产品检验申请单》，并附分承包方提交的质
量证明文件和试样提交质保部复检，如不符合手续，质保部可拒绝接收.对没有试样的厂家应由采购课负责联系尽快解决，或由制造部及时安排有关车间制出试样.
c.质保部根据进货检验作业指导书进行复检和试验，填写《检验报告单》和《试验报告单》，
作出合格或不合格的结论.如果本公司无复检手段时，可由本公司检验员赴分承包方现场或定期委外复检.
d.质保部可采用以下一种或多种方式对进货产品进行验证：
------针对分承包方提供的重要特性值的控制图和过程能力测定报告；
------根据检验指导书进行全数或抽样检验和试验；
------由认可的测试机构出具检验/试验报告并核对报告；
------根据事先在质量协议中规定的检验项目，由分承包方对所供产品的质保书或自检报告进行确认；
------所供产品经检验合格或已提供了质保书情况下，对分承包方进行第二方/第三方现
场审核.
e.检验或试验合格的原材料和外购外协件，由检验人员开具《检验合格单》交采购课及仓
库保管员.由仓库保管员办理入帐手续。
f.检验或试验不合格的，由检验员签字并写出不合格原因,开具《不合格品通知单》交采
购课，由检验员挂上红色标签或标牌以标示不合格品标记色，库房管理员妥善保管，严加隔离.采购课应及时办理退货手续，填写《退货通知单》并经分承包方签字（一份存档），将货物运离本公司.
g.检验人员应按相关检验指导书或验收标准规定填写各项检验、试验记录或报告并定期整
理，连同质量原始凭证存档保管.检验和试验报告等证明文件要有检验人员盖章签字方可有效.
h.本公司防止产品不合格造成风险，不论分承包方以前质量业绩是否良好，一律不免检.
4.2.2对C类物资,仓库验收入库后则自留一联“验收报检单”,退还采购课一联作为收货凭证.
4.3进料检验应于收到《检验申请单》后三日内验毕，但紧急需用的进料优先办理.如因生
产急需来不及验证而放行时，质保部和制造部应负责通知有关部门和人员.做到以下几点：
a.使用部门填写《紧急放行申请单》，且要经副总经理批准.
b.要加以标识和记录在《质量记录卡》盖上“紧急放行”章.
c.质保部应边放行边检验，检验结果一旦显示不合格应立即采取措施追回并及时处理.
d.对其后产品及时进行验证，发现不合格立即追回.
4.4质保部应定期对进货检验情况进行统计分析,编写《分承包方供货质量状态月报表》必要
时可召开质量分析会，及时准确掌握分供方产品质量状况，以此作为评价分承包方一依据之一，并作好记录，及时向有关部门反映.参见《过程检验和试验控制程序》5.6要点执行.
4.5对不合格的原材料,外购外协件控制见《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程
序》.
4.6检验记录内容
a.进货时间分承包方名称、供货批号；
b.检验项目（额定值）抽样数；
c.检验产品名称、零件号/工程等级、供货数量；
d.几何尺寸/材质/功能/可靠性检验实测值、判定结果；
e.检验日期、检验员签名等.
5．使用记录
略。