压铸常见不良改善方法
常见压铸件缺陷及解决方法
常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。
下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。
1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。
疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。
解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。
2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。
气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。
解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。
3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。
烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。
解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。
4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。
裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。
解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。
5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。
砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。
解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。
总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。
此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。
压铸件常见缺陷及改善对策
压铸件常见缺陷及改善对策压铸件是常用的金属制造工艺之一，用于制造各种产品，如汽车零件、电子设备外壳等。
然而，压铸件在制造过程中往往会出现一些常见的缺陷，例如气孔、缩松、热裂纹等。
为了提高压铸件的质量，需要采取适当的改善对策。
首先，气孔是压铸件中常见的缺陷之一、这主要是由于金属液中溶解的气体在凝固时无法完全排除，导致气孔形成。
改善对策包括以下几个方面：1.改善炉内冶炼过程：合理调节熔化温度和熔化时间，增加金属液中的液体相和气体相之间的接触时间，有助于气体的溶解和脱除。
2.调节压铸机参数：增加射压和射速，可以改善金属液流动性，减少气体残留的可能性。
3.优化压铸模具结构：设计合理的浇口和废渣口，有利于气体的排除，减少气孔的生成。
其次，缩松是另一个常见的缺陷。
缩松是指压铸件中因内部金属液冷却不均匀而形成的孔洞或松散区域。
改善对策包括以下几个方面：1.控制金属液的冷却速度：通过调整铸型温度、浇注温度和浇注速度等参数，使金属液冷却均匀，减少缩松的可能性。
2.优化浇口和冷却系统：设计合理的浇口和冷却系统，有利于金属液的流动和冷却，减少缩松的生成。
3.采用适当的金属合金：一些合金具有较好的流动性和凝固性，能够减少缩松的产生。
最后，热裂纹是压铸件常见的缺陷之一、这是由于金属在冷却过程中由于内部应力过大而发生裂纹。
改善对策包括以下几个方面：1.控制冷却速率：通过调节冷却速率，使金属在冷却过程中应力得到释放，减少热裂纹的发生。
2.优化模具设计：设计合理的模具结构，减少金属液在冷却过程中的应力集中，可以减少热裂纹的生成。
3.采用合适的退火工艺：通过合适的退火工艺，使金属在冷却过程中应力得到释放，减少热裂纹的发生。
总之，压铸件常见的缺陷包括气孔、缩松和热裂纹等，需要采取一系列的改善对策来提高压铸件的质量。
通过优化工艺参数、改善模具设计和采用合适的金属合金，可以减少这些缺陷的发生，并提高压铸件的品质。
压铸常见缺陷原因及其改善方法
压铸常见缺陷原因及其改善方法1）．冷纹：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．改善方法：1．检查壁厚是否太薄（设计或制造），较薄的区域应直接充填．2 .检查形状是否不易充填；距离太远、封闭区域（如鳍片（fin）、凸起）、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点．3. 缩短充填时间.缩短充填时间的方法：…4. 改变充填模式.5. 提高模温的方法：…6. 提高熔汤温度.7. 检查合金成分.8. 加大逃气道可能有用.9. 加真空装置可能有用.2）.裂痕：原因：1.收缩应力.2. 顶出或整缘时受力裂开.改善方式：1. 加大圆角.2. 检查是否有热点.3. 增压时间改变（冷室机）.4. 增加或缩短合模时间.5. 增加拔模角.6. 增加顶出销.7. 检查模具是否有错位、变形.8. 检查合金成分.3）.气孔：原因：1.空气夹杂在熔汤中.2. 气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.改善方法：1. 适当的慢速.2. 检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减.3. 检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方.4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低．5．使用真空．4) ．空蚀：原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．改善方法：流道截面积勿急遽变化．5) ．缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．改善方法：1．增加压力．2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．6) ．脱皮：原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．2．模具变形，造成熔汤重叠．3．夹杂氧化层．改善方法：1．提早切换为高速．2．缩短充填时间．3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．4．检查模具强度是否足够．5．检查销模装置是否良好．6．检查是否夹杂氧化层．7) ．波纹：原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同．改善方法：1．改善充填模式．2．缩短充填时间．8) ．流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．改善方法：1．同改善冷纹方法．2．检查熔汤温度是否稳定．3．检查模具温充是否稳定．9) ．在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔．改善方法：1．若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度．2．冷却浇口．3．若是气孔，注意排气或卷气问题．10) ．毛边：原因：1．锁模力不足．2．模具合模不良．3．模具强度不足．4．熔汤温度太高．11) ．缩陷：原因：缩孔发生在压件表面下面．改善方法：1．同改善缩孔的方法．2．局部冷却．3．加热另一边．12) ．积碳：原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．改善方法：1．减小离型剂喷洒量．2．升高模温．3 •选择适合的离型剂.4 •使用软水稀释离型剂.13) .冒泡：原因：气体卷在铸件的表面下面. 改善方式：1. 减少卷气(同气孔).2. 冷却或防低模温.14) .粘模：原因：1.锌积附在模具表面.2.熔汤冲击模具，造成模面损坏. 改善方法：1. 降低模具温度.2. 降低划面粗糙度.3. 加大拔模角.4. 镀膜.5. 改变充填模式.6. 降氏浇口速度.引言：在纯铝中加入一些金属或非金属元素所熔制的铝合金是一种新型的合金材料，由于其比重小，比强度高，具有良好的综合性能，因此被广泛用于航空工业、汽车制造业、动力仪表、工具及民用器具制造等方面。
压铸常见不良及改善对策
2、控制打汤量，目视料柄厚度
缩水
1、冲头磨损，检查料柄有无跑披锋。
2、料温过高，开模大快，过早泄压。
3、产品膜厚差导过大，缩水量不一至。
4、飞料。
1、更换冲头。
2、调整料温、开模时间。
3、产品结构优化。
4、模面清理，重新锁模、调紧飞模。
油纹
1、颗粒油过多，检查料柄有无发黑发黄。
2、脱模剂过浓，喷涂脱模剂过多
冷料
1、料温过低，铝液流动性差。
2、喷水时间过长，导致模温过低影响铝液 流动性。
3、调机不良（压力、行程）。
1、检查料温，根据产品结构调整。
2、喷涂脱模剂手法改善，特别是径位较深产品，
需增加吹气时间（特别是模具带行位的）。
3、调机改善。
冷隔、冷纹
1、调机射程不良。
2、打汤过多、过少，影响二次射程远近。
崩缺
1、检查产品调机外观有无冷纹，造成进浇 崩缺。
2、敲渣包水口方向错误。
1、增加进浇及渣包口R角，增加强度。
2、调整敲包水口方向。
变形
1、压。
1、拉模省模处理。
2、更换顶针。
3、调整开模时间。
砂孔
1、压铸成型压力不够。
2、渣包堵塞未出模。
1、调机改善成型压力。
1、控制颗粒油。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
积碳
1、脱模剂配比不良，喷涂不均匀。
2、模温过高，导致脱模剂粘附模面。
1、模具省模处理，注意省模方式，不可造成产 品尺寸变异。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
断差
1、检查导柱有无变形。
2、检查滑块位有无飞料。
1、更换导柱。
2、清理滑块，重新锁模调紧，适当调整压力， 降低料温，防止滑块飞料。
压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)
产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。
1、产品发黑，伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。
提高压射速度，6、铸件整体压不实。
提高比压（尽量不采用）。
缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。
1、产品一般拉出亮痕，不起毛。
修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。
打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。
抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。
打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。
涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。
适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。
常见压铸件缺陷解决方法
常见压铸件缺陷解决方法压铸件是一种常用的金属制造工艺，常见的缺陷包括炸漏、气孔、缩松、错型、夹杂物等。
针对这些常见的压铸件缺陷，可以采取以下解决方法。
首先，针对炸漏问题，可以从以下几个方面解决。
首先，可以对铸件结构进行优化设计，通过增加或调整料斗口以及压铸型腔等措施，避免或减少高温金属液体和气体的直接接触，从而减少炸漏的发生。
其次，可以通过提高压铸参数，如提高注射速度、提高注射压力等，增强金属流动性，减少气体残留。
此外，还可以采用适当的工艺措施，如喷水降温、选用耐火材料等，减少温度梯度造成的热应力，减少炸漏的发生。
其次，针对气孔问题，可以从以下几个方面解决。
首先，可以通过优化喷嘴造型和增加压铸过程中的温度控制来改善金属的流动性，从而减少气体的残留。
其次，可以通过改变浇注方式和提高压铸参数来改变金属的流动路径，减少气孔的形成。
另外，要注意压铸型腔的排气问题，通过合理设置和调整排气装置来排除气孔。
再次，针对缩松问题，可以从以下几个方面解决。
首先，可以通过优化铸件结构设计，减少厚度梯度，避免出现过薄或过厚的部位，从而减少缩松的产生。
其次，可以通过增加冷却时间和降低冷却速度，使金属更充分地凝固和压实，减少缩松的发生。
此外，还可以通过合理控制铸造温度和压铸参数，调整金属流动性，减少缩松的形成。
此外，针对错型问题，可以从以下几个方面解决。
首先，可以通过优化压铸工艺参数，如增加注射速度、增加压力等，使金属流动性更好，减少错型的发生。
其次，可以通过改变喷嘴和模具的设计，减少或避免金属漏流，避免错型的产生。
另外，还可以通过改善铸型材料和涂料的性能，提高涂覆性能和附着力，减少错型的发生。
最后，针对夹杂物问题，可以从以下几个方面解决。
首先，可以通过加强金属的净化处理，如增加过滤装置、净化金属液、控制铸件质量等，减少夹杂物的产生。
其次，可以通过加强压铸模具的清洁和维护，防止杂质进入，减少夹杂物的形成。
另外，还可以通过优化施工工艺，增加金属流动路径，减少流动阻力，减少夹杂物的带入。
压铸常见缺陷的改善方法
压铸常见缺陷的改善方法
1)．流痕（冷紋）： 原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 改善方法： 1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填． 2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸 起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷 点． 3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：… 4．改变充填模式． 5．提高模温的方法：… 6．提高熔汤温度． 7．检查合金成分． 8．加大逃气道可能有用． 9．加真空裝置可能有用． 2)．裂纹： 原因：1．收缩应力． 2．頂出或整缘时受力裂开． 改善方式： 1．加大圆角． 2．检查是否有热点． 3．增压时间改变(冷室机)． 4．增加或缩短合模时间． 5．增加拔模角． 6．增加頂出銷． 7．检查模具是否有錯位、变形． 8．检查合金成分． 3)．铸巢（气孔、砂孔）：
压铸一些常见问题及调整方法
压铸一些常见问题及调整方法一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。
2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道。
2、减少压射比压。
二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
六、铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
调整方法：1、2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。
4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
九、压铸件锐角处充填不满产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
压铸件的常见缺陷和解决的对策
压铸件的常见缺陷和解决的对策
波纹（流痕）: 原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔 汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融 合,造成组织不同. 改善方法: 改善充填模式. 缩短充填时间.
压铸件的常见缺陷和解决的对策
毛边: 原因:锁模力不足. 模具合模不良. 模具强度不足. 熔汤温度太高. 压射力太高。 缩陷: 原因:缩孔发生在压件表面下面. 改善方法: 同改善缩孔的方法. 局部冷却. 加热另一边.
压铸件的常见缺陷和解决的对策
改善方法:
积碳: 检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填.
压铸件的 常见缺陷和解决的对策
检改查善流 方道法转: 弯原是否因圆滑:离,截面型积是剂否渐或减. 其它杂质积附在模具上. 适毛原当边因的 ::锁慢模速力.改减不足善小. 方离法型:剂喷洒量. 升高模温. 压铸件的常见缺陷和解决的对策
压铸件的常见缺陷和解决的对策
冷纹（水纹）: 原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹. 改善方法: 检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填. 检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片 、凸 起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有 肋点或冷点. 缩短充填时间.缩短充填时间的方法:… 改变充填模式. 提高模温的方法:… 提高熔汤温度. 检查合金成分. 加大排气道可能有用. 加真空装置可能有用.
压铸机周边转销13528684580
精品课件！
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压铸件的常见缺陷和解决的对策
变色，氧化。 脱模剂的质量。 喷涂过量、。 材质缺陷：硬点，氧花物。
改善方法:合适的合金原料，保持材料的清洁。 材质缺陷：硬点，氧花物。
改善方法:合适的合金原料，保持材料的清洁。
压铸件铸造缺陷不良改善对策
压铸件铸造缺陷不良改善对策缺陷名称特征产生原因防止方法拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。
另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。
1、型腔表面有损伤、出模方向斜度太小或倒斜 23、顶出时偏斜4、浇注温度过高或过低，模温过高导致合金液产生粘附5、脱模剂使用效果不好6、铝合金成分含铁量低于0.6%7、冷却时间过长或过短1、修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度2、调整或更换顶杆，使顶出力平衡3、更换离型剂4、调整合金含铁量5、控制合适的浇注温度，控制模具温度6、修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞 1、合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高2、模具排气不良3、溶液未除气，熔炼温度过高4、模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来5、脱模剂太多6、内浇口开设不良，充填方向不顺 1、提高金属液充满度 2、降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点3、降低模温4、增设排气槽、溢流槽、充分排气5、调整熔炼工艺，进行除气处理6、留模时间延长7、减少脱模剂用量裂纹 1. 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势2. 冷裂,开裂处金属没有被氧化3. 热裂,开裂处金属已经被氧化 1. 合金中含铁量过高或硅含量过低 2. 合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性3. 铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多4. 模具:特别是型芯温度太低5. 铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻，尖角位形成应力6. 留模时间过长，应力大7. 顶出时受力不均匀 1. 正确控制合金成分，在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量 2. 改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差3. 变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀4. 缩短开模及抽芯时间5. 提高模温，保持模温稳定变形 1. 铸件几何形状与图纸不符2. 整体变形或局部变形 1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收缩 2. 开模过早，铸件刚性不够3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀4. 切除浇口方法不当5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 1. 改进铸件结构 2. 调整开模时间3. 合理设置顶杆位置及数量4. 选择合适的切除浇口方法5. 加强模具型腔表面抛光，减少托模阻力流痕、花纹 1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹 2. 模温过低，模温不均匀3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4. 作用于金属液的压力不足5. 花纹:涂料用量过多 1. 提高金属液温度2. 提高模温3. 调整内浇道截面积或位置4. 调整充填速度及压力5. 选用合适的涂料及调整用量冷隔 1. 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能 1. 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属流结合力很薄弱 2. 浇注温度或压铸模温度偏低3. 选择合金不当，流动性差4. 浇道位置不对或流路过长5. 充填速度低6. 压射比压低 1. 适当提高浇注温度和模具温度 2. 提高压射比压，缩短充填时间3. 提高压射速度，同时加大内浇口截面积4. 改善排气、充填条件5. 正确选用合金，提高合金流动性变色、斑点 1. 铸件表面呈现出不同的颜色及斑点 1. 不合适的脱模剂2. 脱模剂用量过多，局部堆积3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层4. 模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起 1. 更换优质脱模剂 2. 严格喷涂量及喷涂操作3. 控制模温4. 控制金属液温度网状毛翅 1. 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸 1. 压铸模型腔表面龟裂2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确3. 压铸模冷热温差变化大4. 浇注温度过高5. 压铸模预热不足6. 型腔表面粗糙 1. 正确选用压铸模材料及热处理工艺 2. 浇注温度不易过高，尤其是高熔点合金3. 模具预热要充分4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙度6. 合理选择模具冷却方法凹陷 1、铸件平滑表面上出现凹陷部位 1. 铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处2. 模具局部过热，过热部分凝固慢3. 压射比压低4. 由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间 2. 铸件壁厚设计尽量3. 模具局部领却调整4. 提高压射比压5. 改善型腔排气条件欠铸(缺料) 1、铸件表面有浇不足部位 1、流动性差原因: 1) 合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性 2) 浇注温度低或模温低2、充填条件不良:1) 比压过低2) 卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻3、操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉 1、提高合金液质量2、提高浇注温度或模具温度3、提高比压、充填速度4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽5、检查压铸机能力是否足够毛刺飞边 1. 压铸件在分型面边缘上出现金属薄片 1. 锁模力不够 2. 压射速度过高，形成压力冲击峰过高3. 分型面上杂物未清理干净4. 模具强度不够造成变形5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐 1. 检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数2. 清洁型腔及分型面3. 修理模具4. 最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸气孔(内部缺陷) 1. 解剖后外观检测或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射;过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生排气不良或深腔处2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出没能充分排出。
压铸件常见缺陷排除基本措施
压铸件常见缺陷排除基本措施一、孔隙类1. 消除方法（1）提高模具温度，延长凝固时间，消除结晶收缩应力。
（2）降低压射速度和增压压力，使气体有足够时间排出。
（3）增大内浇口截面积，有利于气体排出。
（4）选用合适的涂料，涂敷于模具表面，防止金属与模具直接接触，降低凝固温度。
（5）调整合金成分，增大硅含量，提高合金的结晶温度。
（6）合理选择内浇口位置，使气体顺利排出。
2. 预防措施（1）了解压铸件缺陷的名称、特征、分布特点和形成原因。
（2）在模具设计时要充分考虑结构形式、浇注系统、排气系统等的影响。
（3）严格控制压铸机、压铸合金和压铸模的使用和维修。
（4）编制压铸作业指导书，规范操作，实施质量监控。
二、缩松类1. 消除方法（1）提高模具温度，促进合金液在压力作用下充型和补缩。
（2）降低压射速度和增压压力，延长补缩时间。
（3）采用高压力射流，减小浇道截面积，提高补缩效率。
（4）采用压铸件热处理工艺，实现局部补缩，消除缩松缺陷。
2. 预防措施（1）了解压铸件缺陷的特征、分布特点和形成原因。
（2）在模具设计时要充分考虑结构形式、浇注系统、排气系统等的影响。
（3）严格控制压铸机、压铸合金和压铸模的使用和维修。
（4）编制压铸作业指导书，规范操作，实施质量监控。
三、偏芯类1. 消除方法（1）调整内浇口位置和大小，改变浇注系统，使充型压力分布均匀。
（2）调整模具温度，减小零件内外温差，减弱热应力。
（3）采用定模或动模定置结构设计，确保定位精度和稳定成型。
（4）采用抽芯结构，减少抽芯受力不均的影响。
（5）在工艺上采取相应措施，如采用二级抽芯等，减小抽芯力。
2. 预防措施（1）了解压铸件缺陷的特征、分布特点和形成原因。
（2）在模具设计时要充分考虑结构形式、浇注系统、排气系统等的影响。
（3）严格控制压铸机、压铸合金和压铸模的使用和维修。
（4）编制压铸作业指导书，规范操作，实施质量监控。
四、裂纹类1. 消除方法（1）调整合金成分，提高收缩率，增强抗裂纹能力。
压铸不良原因与措施
压铸不良原因与措施压铸是一种常见的金属加工方法，用于制造各种各样的金属零件。
然而，在压铸过程中常常会出现一些不良情况，导致产品质量下降或无法使用。
以下是一些常见的压铸不良原因及相应的措施。
1.缩孔（针眼）原因：高温熔融金属凝固时，金属液缩小所形成的孔洞。
措施：-控制材料的熔点和凝固温度，避免温度过高。
-提高注入压力和速度，确保金属充实完全。
-控制铸造工艺参数，如浇注温度、压力和速度，减少气体夹杂物。
2.气孔原因：熔融金属中混入空气或水分，冷凝成孔洞。
措施：-净化材料，确保金属液没有杂质。
-增加浇注温度，减少金属和气体冷凝。
-提高注入速度，使气体远离金属液。
3.热裂纹原因：金属在凝固过程中，由于残余应力、金属浓缩和组织缺陷等原因引起的开裂。
措施：-优化铸造工艺，减少或消除金属残余应力。
-控制金属的凝固速度，避免快速凝固造成应力集中。
-添加合适的合金元素，改善金属组织结构。
4.狭长缺陷原因：熔融金属填充模腔的过程中，金属液流动不均匀，形成局部过渡缩小的缺陷。
措施：-设计合理的铸造模具，确保金属液能够均匀填充模腔。
-调整铸造工艺参数，如入口和出口位置、浇注温度和速度，改善金属液流动状态。
-使用合适的流道和浇口设计，使金属流动更加均匀。
5.长气孔原因：金属液注入模腔的过程中，气体无法顺利排出，形成长而突出的孔。
措施：-增大出口尺寸，提高气体排出的通道。
-调整浇注顺序，避免气泡在金属液中积聚。
-使用适当的排气装置，确保顺畅排出气体。
6.表面不良原因：压铸件表面出现裂纹、气孔、疤痕等缺陷。
措施：-增加模具的冷却系统，提高金属液凝固速度。
-优化模具表面处理，减少摩擦和热传导。
-控制铸造工艺参数，如浇注温度和速度，减少金属液与模具的接触时间。
总之，压铸不良的原因和措施是多种多样的，需要根据不同情况采取相应的措施。
通过优化材料、设计模具、调整工艺参数等方法，可以有效地减少压铸不良，提高产品质量。
压铸件常见缺陷及解决办法
压铸件常见缺陷及解决办法
一、压铸件缺陷
1、压铸凹痕：压铸凹痕是指在压铸后件表面出现的凹痕或沟等处的缺陷。
2、拉伤表面：这种缺陷是指当件拉伸出模后，件毛刺或表面斑点等特
征缺陷。
3、起火晶：起火晶是指压铸件中凝固过程中熔料里存在的大量小气泡
缺陷。
4、压型：这种缺陷是指模具中几个竖向型腔偏移位置，影响压铸件内
部夹紧、定位等缺陷。
二、解决办法
1、压铸凹痕：首先要检查有没有流淌痕或模具内应有的空气渗入，来
找出原因，同时要及时修整和修复模具。
2、拉伤表面：要检查压铸模具表面的震动是否合理，如果表面粗糙可
以适当采用打磨，以降低拉伤表面。
3、起火晶：保证熔料温度合适，及时移动和改变拳头垫针，使熔料流
动均匀；改进圠充，减少浪涌现象；改变压力以降低小气泡形成的机会；合理的检查温度之间的差异。
4、压型：检查模具的型腔，确保它们定位准确，消除产品的分离现象；合理更换冷却介质等以降低成型环境的温度差异。
【压铸机】压铸过程中常见的问题和解决方法
压铸过程中常见的问题和解决方法一、压铸过程中金属液往外溅产生原因：1.动，定模间合模不严密，间隙较大2.锁模力不够3.压铸机动，定模安装板不平行4.支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料。
调整方法1.重新安装模具2.加大锁模力3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。
二、影响压射头使用寿命的主要因素有：1.压射头本身的材料、质量；2.压射头与压射料筒之间的配合间隙；3.模具安装时与压射料筒的同心度；4.冷却问题；5.选用优质压射头润滑油等。
三、缺陷名：（一）产品表面起皱症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分。
原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。
调整高速高压区的位置以防止溶液降温（二）缺陷名：起皱症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。
在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。
在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。
原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。
铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。
解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。
换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。
一般情况下基准尺寸会变化。
锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事？这是锌压铸件最易出现的问题之一。
要注意：1.原材料的质量（纯净度）；2.熔化时的精炼除气除渣；3.压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）；4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。
压铸常见不良及改善对策
气泡
1、排气道堵塞。
2、模温过高，脱模剂喷涂不够。
3、流通过快，铝液推进卷入空气。
1、清理模面排气道。
2、依据产品结构调整料温，防止模温过高。
3、调机改善射程及射速，调整开模时间
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核准
冷料
1、料温过低，铝液流动性差。
2、喷水时间过长，导致模温过低影响铝液 流动性。
3、调机不良（压力、行程）。
1、检查料温，根据产品结构调整。
2、喷涂脱模剂手法改善，特别是径位较深产品，
需增加吹气时间（特别是模具带行位的）。
3、调机改善。
冷隔、冷纹
1、调机射程不良。
2、打汤过多、过少，影响二次射程远近。
崩缺
1、检查产品调机外观有无冷纹，造成进浇 崩缺。
2、敲渣包水口方向错误。
1、增加进浇及渣包口R角，增加强度。
2、调整敲包水口方向。
变形
1、压铸件拉模。
2、模具断顶针。
3、压型时间不够。
1、拉模省模处理。
2、更换顶针。
3、调整开模时间。
砂孔
1、压铸成型压力不够。
2、渣包堵塞未出模。
1、调机改善成型压力。
1、控制颗粒油。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
积碳
1、脱模剂配比不良，喷涂不均匀。
2、模温过高，导致脱模剂粘附模面。
1、模具省模处理，注意省模方式，不可造成产 品尺寸变异。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
断差
1、检查导柱有无变形。
2、检查滑块位有无飞料。
1、更换导柱。
2、清理滑块，重新锁模调紧，适当调整压力， 降低料温，防止滑块飞料。
常见压铸件缺陷及解决方法
常见压铸件缺陷及解决方法一、流痕 其他名称：条纹。
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的， 用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。
此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。
产生原因：1 、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。
2、 模具温度低，如锌合金模温低于150C,铝合金模温低于180C,都易产生这类缺陷。
3、 填充速度太高。
4、 涂料用量过多。
排除措施:1 、调整内浇口截面积或位置。
2、调整模具温度，增大溢流槽。
3 、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。
4、涂料使用薄而均匀。
二、冷隔，水纹其他名称：冷接（对接），水纹。
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙, 穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
产生原因：1 、金属液浇注温度低或模具温度低。
2、 合金成分不符合标准，流动性差。
3、 金属液分股填充，熔合不良。
4、 浇口不合理，流程太长。
5、 填充速度低或排气不良。
6、 比压偏低。
排除措施：1 、适当提高浇注温度和模具温度。
2、 改变合金成分，提高流动性。
3、 改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件。
4、 改善排溢条件，增大溢流量。
5、 提高压射速度，改善排气条件。
6 、提高比压 三、擦伤其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹, 时成为拉伤面。
产生原因：1 、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、 型芯、型壁有压伤痕。
3、 合金粘附模具。
呈不规则的线形，有穿透的和不严重4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于0.6%。
排除措施：1、修正模具，保证制造斜度。
2、打光压痕。
3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4、修正模具结构。
5、打光表面。
6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。
压铸常见缺陷原因及改善方法
压铸常见缺陷原因及改善方法1).冷纹:原因分析:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹.改善方法:1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填.2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.3.缩知充填时间.4.改变充填模式.5.提高模温的方法6.提高熔汤温度.7.检查合金成分.8.加大逃气道可能有用.9.加真空装置可能有用.2).裂痕:原因分析:1.收缩应力.2.顶出或整缘时受力裂开.改善方式:1.加大圆角.2.检查是否有热点.3.增压时间改变(冷室机).4.增加或缩短合模时间.5.增加拔模角.6.增加顶出销.7.检查模具是否有错位、变形.8.检查合金成分.3).气孔:原因分析：1.空气夹杂在熔汤中.2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.改善方法:1.适当的慢速.2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减.3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的地方.4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低.5.使用真空.4).空蚀:原因分析:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤. 改善方法:1.流道截面积勿急遽变化5).缩孔:原因分析:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.改善方法:1.增加压力.2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔.6).脱皮:原因分析:1.充填模式不良,造成熔汤重迭.2.模具变形,造成熔汤重迭.3.夹杂氧化层.改善方法:1.提早切换为高速.2.缩短充填时间.3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度.4.检查模具强度是否足够.5.检查销模装置是否良好.6.检查是否夹杂氧化层.7).波纹:原因分析:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同.改善方法:1.改善充填模式.2.缩短充填时间.8).流动不良产生的孔:原因分析:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔.改善方法:1.同改善冷纹方法.2.检查熔汤温度是否稳定.3.检查模具温充是否稳定.9).在分模面的孔:原因分析:可能是缩孔或是气孔.改善方法:1.若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.2.冷却浇口.3.若是气孔,注意排气或卷气问题.10).毛边:原因分析:1.锁模力不足.2.模具合模不良.3.模具强度不足.4.熔汤温度太高.11).缩陷:原因分析:缩孔发生在压件表面下面.改善方法:1.同改善缩孔的方法.2.局部冷却.3.加热另一边.12).积碳:原因分析:离型剂或其他杂质积附在模具上.改善方法:1.减小离型剂喷洒量.2.升高模温.3.选择适合的离型剂.4.使用软水稀释离型剂.13).冒泡:原因分析:气体卷在铸件的表面下面.改善方式:1.减少卷气(同气孔).2.冷却或防低模温.14).黏膜:原因分析:1.锌积附在模具表面.2.熔汤冲击模具,造成模面损坏. 改善方法:1.降低模具温度.2.降低划面粗糙度.3.加大拔模角.4.镀膜.5.改变充填模式.6.降氏浇口速度.。
压铸常见不良改善方法
2.合金流动性差.
3.料温低或模温低，压射速度低.
4.压射比压不足.
5.压铸模腔边角尺寸不合理，不易填充.
1.改进内浇注，改善排气条件.
2.适当提高模温和料温.
3.提高压射比压和压射速度.
4.压铸模制造尺寸要准确.
变形
铸件翘（弯）曲，超出图样要求公差.
1.铸件结构不合理，各部收缩不均匀.
压铸产品常见缺陷特征，产生原因及防止方法
—
名称
特征
产生原因
防止方法
粘模拉伤
压铸合金与型壁粘连而产生拉伤痕迹，在严重的部位会被撕破
L合金浇注温度太高.
2.模具温度太高.
3.离模剂使用不足或不正确.
4.模具某些部位表面粗糙.
5.浇道系统不正确使合金正面冲击型壁或型芯
6.模具材料使用不当或热处理工艺不正确，硬度不足.
2.留模时间太短.
3.顶出过程铸件偏斜.
4.铸件刚性不够.
5.堆放不合理或去水IJ方法不当.
1.改进铸件结构，使壁厚均匀.
2.不要堆叠存放，特别是大面积铸压.
3.必要是可进行整形.
飞翅
铸件分模面处或活动部分，突出过多的金属薄
片.
1.压铸前机器的调整，操作方法不和适.
2.压铸模及滑块损坏，闭锁原件失败.
7.填充速度太高.
1.降低浇注温度.
2.模具温度控制在工艺范围内.
3.消除型腔粗糙的表面.
4.检查离模剂用量是否适当.
5.调整内浇注防止金属液正面冲击.
6.适当降低填充速度.
7.检查模具材料及热处理工艺和硬度.
气泡
铸件接近表面有气体聚集，有时看到铸件表面鼓炮.
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7.填充速度太低.
5.适当提高料温及模温.
A.由收缩引起 1.铸件设计不当，壁厚差太大 1.改变铸件结构：削除金属积聚及面变化
2.合金收缩性较大
大处（如加镶针等）.
3.浇道位置不当
2.厚薄过渡要缓和，壁厚要均匀.
缩水
4.压射比压低
在铸件厚大部分的表面上 有平滑凹陷.
5.模具局部温度过高
B.由压铸模损伤引起 1.压铸模损坏
２.调整增压机构，使增压锋值降低． ３.检查压铸模强度和闭锁原件． ４.检查压铸模损坏情况并修理． ５.清理分模面防止有杂物．
６.压铸模强度不够造成变形．
1.压铸模热处理不当，产生崩缺．
１.按工艺规程进行热处理．
多料
铸件上存在不规则凸起部 ２.压铸模龟裂面崩缺．
２.严格按操作规程必须把分模面清理干净
烧模
1.改善冷却条件,特别是改善金属液冲刷剧
铸件表面在某些部位上产 由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位
生粗糙面.
冷确不够.
烈部位.
2.对烧蚀部位增加离模剂.
冲蚀
1.内浇道位置不当.
压铸件局部位置有麻点或 凸纹.
2.冷却条件不好.
1.内浇道厚度要适当. 2.修改内浇道的位置方向和设置方法. 3.对被冲蚀的部位要加强冷却.
3.金属液过早流入型腔.
1.改善浇注系统,避免金属直冲型芯、型腔 2.增大内浇道截面积. 3.改进操作、调整机器.
1.模具刚性不够、在金属液填充过程中模板产生 1.加强模具刚度,紧固模具部件，使之稳定
批锋起层
在铸件分模部位或局部有 金属的明显层次.
抖动.
2.调整压射冲头与压窒，使之配合好.
2.压射冲头与压室配合不好在压射中速度不平稳
压铸产品常见缺陷特征，产生原因及防止方法
名称
特征
产生原因
1.合金浇注温度太高．
防止方法
１.降低浇注温度．
2.模具温度太高．
２.模具温度控制在工艺范围内．
３.离模剂使用不足或不正确．
３.消除型腔粗糙的表面．
粘模拉伤
压铸合金与型壁粘连而产 生拉伤痕迹，在严重的部
４.模具某些部位表面粗糙．
４.检查离模剂用量是否适当．
3.在收缩部位多喷离型剂，降低模温. 4.适当降低料温及模温. 5.增加压射压力.
2.压铸模龟裂
6.检修模具消起凸起部分.
C.由敝气引起（填充铸件时，局部气体未排出被 7.改善排溢条件.
压缩在型腔表面与金属液之间）
冷料
1.浇注系统设置不当.
铸件表面嵌有冷料未和铸 件完成融合的金属颗粒.
2.填充速度过快.
似．
５.压铸模腔边角尺寸不合理，不易填充．
１.改进内浇注，改善排气条件． ２.适当提高模温和料温． ３.提高压射比压和压射速度． ４.压铸模制造尺寸要准确．
１.铸件结构不合理，各部收缩不均匀．
１.改进铸件结构，使壁厚均匀．
变形
２.留模时间太短．
铸件翘（弯）曲，超出图 样要求公差．
３.顶出过程铸件偏斜．
４.铸件刚性不够．
２.不要堆叠存放，特别是大面积铸压． ３.必要是可进行整形．
５.堆放不合理或去水口方法不当．
１.压铸前机器的调整，操作方法不和适．
１.检查合模力及增压情况．
飞翅
铸件分模面处或活动部 分，突出过多的金属薄 片．
2.压铸模及滑块损坏，闭锁原件失败． 3.镶块及滑块磨损． ４.分模面上杂物未清理干净． ５.投影面积计算不正确，超过锁模力．
分
３.压铸模滑块分模面未清理干净和模时压伤． ３.维修模具．
４.模型腔内表面机械压伤．
第1页，共2页
压铸产品常见缺陷特征，产生原因及防止方法
名称
特征
产生原因
防止方法
１.首先进入型腔的金属液形成一个极薄而不完 １.调整内浇道截面积和位置．
流痕 花痕 （水纹）
铸件表面有与金属液流动 方向一致的条纹，有明显 可见的与金属基本颜色不
1.压铸模设计和制造不正确.如型芯和成型部分无1.拉伤在固定部位时检修压铸模,修正斜度
斜度或负斜度.
机械拉伤
铸件表面顺着出模方向留 有擦伤的痕迹.
2.型芯或型壁压伤影响出模.
3.顶出时有偏斜.
打光压痕. 2.拉伤无固定部位时在拉伤相应部位的压
铸模上增加离模剂.
3.调整顶杆，使顶出力平衡.
第2页，共2页
位会被撕破
５.浇道系统不正确使合金正面冲击型壁或型芯 ５.调整内浇注防止金属液正面冲击．
6.模具材料使用不当或热处理工艺不正确，硬度 ６.适当降低填充速度．
不足.
７.检查模具材料及热处理工艺和硬度．
７.填充速度太高．
１.由卷入气体引起：
１.改善内浇道，溢流槽排气道的大小和位
气泡
１.１型腔气体没有排出被包在铸件中．
而狭长，有时交接边缘光 4.溢流槽位与金属汇聚处不吻合或容量不够.
滑，在外力作用下有可能 5.散气槽堵塞，散气不足.
断开的可能.
6.料温及模温太低.
紧密相接. 2.在出现冷隔附近增开或加大溢流槽. 3.压铸时,须先清除散气槽的铝碎片或增大
散气槽. 4.增大压射速度的同时适当加大浇口厚度
及浇道横截面积.
４.模具预热要充分．
６.型腔表面粗糙．
７.压铸模壁薄或有尖角．
1.两股金属流互相对接，但未完全熔合而又无夹 1.修改浇口,改善金属流向，使两种金属流
冷纹
铸件表面有明显的不规则 杂期间，两股金属结合力薄弱. 的下陷线形纹路（有穿透 2.浇道口位置不正确，流路太长
与不穿透两种）形状细小 3.内浇口速度太低.
１.正确控制合金成分． ２.提高模具温度． ３.改变铸件结构． ４.调整抽芯机构或使顶针受力均匀．
金属液未充满型腔，铸件 １.内浇道宽度不够或压铸模排气不良．
表面有不规则的孔洞，凹 ２.合金流动性差．
填充不良 陷或棱角不齐，表面形状 ３.料温低或模温低，压射速度低．
呈自然液流或与液面相 ４.压射比压不足．
铸件接近表面有气体聚 集，有时看到铸件表面鼓
１.２离模剂产生的气体被卷入．
炮．
２由合金中气体引起
２.１合金内吸有较多气体，凝固时析出留在铸
件内，
置. ２.改善填充时间和内浇道处流速． ３.提高压射压力． ４.在气孔发生处设镶件． ５.尽量少用离模剂．
砂孔
砂孔是铸件在冷凝过程中内部比上不足而造成的 １.改变铸件结构消除金属积压截面变
金属机体的破坏和列开呈 ２.合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的
直线或波纹线型，纹路狭 可铸性．
小而长，在外作用力下有 发展趋向．爆裂有穿透和
３.模具，特别是型芯温度太低．
不穿透两种．（一般铝合 ４.铸件壁厚有剧烈变化之处．
金爆裂最多）
５.留模时间过长．
６.顶出是受力不均．
一样无方向性的纹路．
整的金属层，被后来的金属所覆盖而留下痕迹． ２.模温太低． ３.内截面浇道过小，当位置不当时产生喷溅． ４.作用于金属面上压力不足．
２.调整内浇道速度和压力． ３.提高模温． ４.适当喷涂离模剂．
花纹）：离模剂用量过多．
１.压铸模腔表面龟裂．
１.选用合适之压铸模材料及热处理工艺．
2.模肉材料品质欠佳或热处理不当．
２.有易裂倾向模具,要定期或压铸２-３万
铸件表面有网状发丝样凸 ３.冷却系统调节不当，模具冷热温差变化太大． 次数后退火，削除压力并打磨型腔表
网状毛翅
起或凹陷的痕迹，随压铸 之次数增加而不断扩大和
４.浇注温度过高．
面３..浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金．
延伸．
５.模具预热不足．
解剖外观检查或探伤检 孔穴．
处.
查：缩孔表面呈暗色并不 １.料温过高．
２.在可能条件下降低浇注温度．
光滑形状不规则的孔洞， ２.压射比压低．
３.提高压射比压．
大而集中的为缩孔 ，小 ３.铸件在结构上有金属积压的部位和截面变化 ４.适当改善浇注系统，使压力更好传递
而分散的为缩松 ．
剧烈．
４.内浇道较小．