特种设备UT通用工艺规程和工艺卡
无损检测工艺规程的编制
无损检测工艺规程的编制2012年3月第一节一般知识一、概念无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两部分组成。
1、通用工艺规程通用工艺规程又称检验规程、工艺程序，是指本单位对结构件、承压设备和其他产品，在制造、安装、在役检验等方面对产品质量检测时，需要进行无损检测的通用的技术规定或规则，是原则性的指导文件，同时应符合有关标准、规程、法规的要求，并满足顾客的要求；针对某一类产品的特点进行编制，提出共有的规定，以便于统一实施；以文字说明为主，图表为辅，具有一定的覆盖性和通用性。
2、工艺卡工艺卡是根据通用工艺的规定和要求及有关标准和合同委托要求，针对某一具体产品、工件编制的专用工艺卡，要求检测工艺参数具体，检测方法和程序明确，以图表为主，适当辅以文字说明，在专用工艺卡的各项参数均要有具体数值，操作者可以直接运用这些数据操作。
二、编制依据和原则1、依据（1）依据现行执行的标准和法规。
如：¾《xx入级规范》、《xx建造规则》、《固容规》等等；¾CB/T3558、CB/T3559、GB/T3323、JB/T4730等等；¾国家颁布的相关文件。
（2）依据顾客的要求，即依据本单位顾客的具体情况，进行调查分析，对大多数顾客的要求进行明确的解答，提出处理意见。
（3）依据本单位技术水平，仪器装备情况，编制的工艺规程应做得到，切实可行。
2、原则（1）遵照国家现行执行的标准和法规的要求，在检测工艺上可以比国家或行业现行执行的标准、法规更细，更具体，要求更高。
在质量验收时应同时满足顾客要求和国家或行业现行执行的标准、法规。
（2）应根据本单位无损检测人员技术水平，检测能力应针对本单位或委托方产品特点，作到简明扼要，提出切实可行的工艺措施。
如现场检测，只编入需要的内容。
（3）工艺规程中每一个步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做等，并明确对工作人员和责任人员的资质要求。
特种设备无损检测Ⅱ级人员考核大纲(磁粉部分)
特种设备无损检测Ⅱ级人员考核大纲（磁粉检测部分）第一章通用知识中的无损检测专业基础知识1 绪论1.1 磁粉检测的发展简史和现状（A）1.2 漏磁场检测分类（磁粉检测定义、原理、适用范围、程序、优点及局限性）（B）1.3 表面无损检测方法（MT.PT.ET）的比较1.3.1 方法原理及适用范围（C）1.3.2 能检测出的缺陷及表现形式（B）1.3.3 优点及局限性（B）2 磁粉检测物理基础2.1 磁现象和磁场2.1.1 磁的基本现象（B）2.1.2 磁场与磁感应线（定义、特性）（C）（1）圆周磁场（B）（2）纵向磁化（B）2.1.3 真空中的恒定磁场（1）磁感应强度、磁通量（定义、单位）（B）（2）安培环路定理（B）2.1.4 磁介质中的磁场（1）磁介质（C）（2）磁场强度（B）2.2 铁磁性材料2.2.1 磁畴：定义、特性及其应用（B）2.2.2 磁化过程：特性及其应用（B）2.2.3 磁特性曲线：定义、表征特性及其应用（C）2.2.4 磁滞回线（1）定义、应用（B）（2）铁磁性材料磁滞回线的特性（A）（3）软磁材料、硬磁材料磁滞回线的特征（A）2.3 电流与磁场2.3.1 通电圆柱导体的磁场（1）磁场特征及方向（右手定则）（C）（2）磁场强度计算a.计算公式、各符号的表征物理意义及单位（C）b.计算应用（C）（3）钢棒通电法磁化（C）（4）钢管中心导体法磁化（C）2.3.2 通电钢管的磁场（C）2.3.3 通电线圈的磁场（1）磁场特征及方向（右手定则）（C）（2）磁场强度计算（C）a.计算公式、各符号的表征物理意义及单位（C）b.计算应用（C）（3）线圈分类a.按通电线圈的结构分类（B）b.按线圈横截面积与被检工件横截面积的比值分类（B）c.按通电线圈的长度L和内径D的比分类（B）d.各种线圈的计算应用实例（C）2.3.4 感应电流和感应磁场（B）2.4 磁场的合成2.4.1 交叉磁轭的磁场合成（1）旋转磁场的形成（B）（2）旋转磁场分布特点（C）（3）交叉磁轭的提升力（C）2.4.2 摆动磁场的合成（B）2.5 退磁场2.5.1退磁场概念（1）定义、形成机理及影响因素（B）（2）计算公式及各符号的表征物理意义（B）（3）退磁因子及应用（B）2.5.2 有效磁场定义及表达式（B）2.5.3 影响退磁场大小的因素（B）2.5.4 退磁场计算（B）2.6 磁路与磁感应线的折射（A）2.7 漏磁场2.7.1 漏磁场的形成：定义及形成原因（B）2.7.2 缺陷的漏磁场分布（1）分布特征：水平分量、垂直分量和分量合成（A）（2）缺陷漏磁场对磁粉吸附的原理（B）（3）缺陷漏磁场与缺陷实际尺寸大小的关系（A）2.7.3 影响漏磁场的因素（1）外加磁场强度的影响（C）（2）缺陷位置及形状的影响（C）（3）工件表面覆盖层的影响（B）（4）工件材料及状态的影响（B）2.8 磁粉检测的光学基础2.8.1 光度量术语及单位（A）2.8.2 发光（A）2.8.3 紫外线（A）2.8.4 人眼对光的响应（A）2.8.5 黑光灯（A）3 磁化电流、磁化方法和磁化规范3.1 磁化电流（1）交流电、整流电、直流电、冲击电流：定义、表示符号及单位（B）（2）峰值电流和有效电流物理意义及换算关系（B）（3）优点和局限性（B）（4）交流电的集肤效应（B）（5）如何选用磁化电流（C）3.2 磁化方法3.2.1 磁场方向与发现缺陷的关系（1）磁粉检测的能力（C）（2）选择磁化方法应考虑的因素（C）3.2.2 磁化方法的分类（B）3.2.3 各种磁化方法的特点、应用范围和优缺点（B）3.3 磁化规范3.3.1 磁化规范及其制定（1）制定磁化规范应考虑的因素（B）（2）制定磁化规范的方法a.用经验公式计算（A）b.利用钢材的磁特性曲线（A）c.用仪器测量工件表面的磁场强度（A）d.用标准试片确定（A）3.3.2 轴向通电法和中心导体法磁化规范：计算公式和标准规定（C）3.3.3 偏置芯棒法磁化规范：计算公式和标准规定（C）3.3.4 触头法磁化规范：计算公式和标准规定（C）3.3.5 线圈法磁化规范：计算公式和标准规定（C）3.3.6 磁轭法磁化规范：磁轭法的提升力、检测灵敏度和标准规定（C）4 磁粉检测器材4.1 磁粉4.1.1 荧光磁粉和非荧光磁粉（特性、要求和应用）（C）4.1.2 磁粉的性能：磁特性、粒度、形状、流动性、密度和识别度（B）4.1.3 磁粉的验收试验：污染、颜色、粒度、灵敏度、悬浮性和耐用性（B）4.2 载液4.2.1 油基载液（特性及要求）（C）4.2.2 水载液（特性及要求）（C）4.3 磁悬液4.3.1 磁悬液浓度（定义、要求和应用）（C）4.3.2 磁悬液配制（配制方法和要求）（B）4.4 反差增强剂：应用、配方、施加及清除（B）4.5 标准试片和标准试块4.5.1 标准试片用途、分类及使用（B）4.5.2 标准试块（1）用途、类型及使用（B）（2）磁场指示器：用途、类型及使用（B）4.5.3 自然缺陷试块：用途、类型及使用（B）5 磁粉检测设备5.1 磁粉检测设备的命名方法（B）5.2 磁粉检测设备的分类5.2.1 固定式探伤机（结构特征及应用范围）（B）5.2.2 移动式探伤机（结构特征及应用范围）（B）5.2.3 便携式探伤机（结构特征及应用范围）（B）5.3 磁粉检测设备的组成部分5.3.1 磁化电源（主要结构及几种调压装置）（B）5.3.2 工件夹持装置（装置特点及要求）（B）5.3.3 指示和控制装置（电流表、电压表的精度和量程）（B）5.2.4 磁粉和磁悬液喷洒装置（装置组成和技术要求）（B）5.3.5 照明装置（B）5.3.6 退磁装置（B）5.4 常用典型设备（A）5.5 测量仪器（A）6 磁粉检测工艺（工艺内容、工艺程序、检测时机及要求）（C）6.1 预处理：方法和要求（C）6.2 磁化、施加磁粉或磁悬液6.2.1 连续法：磁化方法、应用范围、操作程序和要点、优点和局限性（C）6.2.2 剩磁法：磁化方法、应用范围、操作程序和要点、优点和局限性（C）6.2.3 湿法：磁化方法、应用范围、操作程序和要点、优点和局限性（C）6.2.4 干法：磁化方法、应用范围、操作程序和要点、优点和局限性（C）6.3 磁痕观察、记录与缺陷评定6.3.1 磁痕观察：观察时机、观察照明亮度及其他要求（C）6.3.2 磁痕显示记录：方法及要求（C）6.3.3 缺陷评级（C）6.4 退磁6.4.1剩磁的产生与影响（B）6.4.2 退磁原理（B）6.4.3 退磁方法和退磁设备（B）6.4.4 退磁注意事项（A）6.4.5 剩磁测量（A）6.5 后处理与合格工件的标记6.5.1 后处理：方法和要求（B）6.5.2 合格工件的标记：标记方法、标记注意事项（B）6.6 超标缺陷磁痕显示的处理和复验6.6.1 超标缺陷磁痕显示的处理（B）6.6.2 复验（C）6.7 检测记录和检测报告：内容、格式及填写规定（B）6.8 影响检测灵敏度的主要因素（A）7 磁痕分析与质量分级7.1 磁痕分析的意义（B）7.2 伪显示：产生原因、磁痕特征和鉴别方法（C）7.3 非相关显示：产生原因、磁痕特征和鉴别方法（C）7.4 相关显示7.4.1 原材料缺陷磁痕显示：产生原因、磁痕特征和鉴别方法（C）7.4.2 热加工产生的缺陷磁痕显示：产生原因、磁痕特征和鉴别方法（C）7.4.3 冷加工产生的缺陷磁痕显示：产生原因、磁痕特征和鉴别方法（C）7.4.4 使用后产生的缺陷磁痕显示：产生原因、磁痕特征和鉴别方法（C）7.4.5 电镀产生的缺陷磁痕显示：产生原因、磁痕特征和鉴别方法（C）7.4.6 常见缺陷磁痕显示的比较（C）7.5 JB/T4730.4—2005磁粉检测质量分级7.5.1 磁痕分类（B）7.5.2 磁粉检测质量分级（B）8 磁粉检测应用8.1 焊接件磁粉检测8.1.1 焊接件磁粉检测的内容与范围（C）8.1.2 检测方法选择（C）8.1.3 焊接件检测实例（1）坡口检测（B）（2）电弧气刨面的检测（B）（3）对接焊缝的检测（C）（4）T型焊接接头的的检测（C）（5）角接接头的检测（C）8.2 锻钢件磁粉检测8.2.1 锻钢件检测的特点（C）8.2.2 锻钢件检测方法选择（C）8.2.3 锻钢件检测实例（1）曲轴磁粉检测（C）（2）塔形试棒样件检测（C）（3）万向接头磁粉检测（C）8.3 铸钢件磁粉检测8.3.1铸钢件检测的特点（C）8.3.2 铸钢件检测实例（1）空心十字铸钢件检测（C）（2）高压厚壁三通管件检测（C）（3）凸轮件检测（C）（4）铸钢阀体检测（C）8.4 特种设备在用与维修件磁粉检测8.4.1特种设备在用与维修件磁粉检测的要求（C）8.4.2特种设备在用与维修件磁粉检测的特点（C）8.4.3特种设备在用与维修件检测实例（C）（1）球形压力容器的开罐检测（C）（2）高压螺栓和石油钻管的钻铤磁粉检测（C）（3）起重机械吊钩检测（C）（4）镀硬铬钢管检测（C）8.5 特殊工件磁粉检测（A）8.6 磁粉探伤—橡胶铸型法及其应用（A）9 质量控制与安全防护9.1 磁粉检测质量控制（内容和要求）9.1.1 人员资格的控制（C）9.1.2 设备的质量控制（C）9.1.3 材料的质量控制（C）9.1.4 检测工艺的控制（C）9.1.5 检测环境的控制（C）9.2 磁粉检测安全防护（1）紫外线的危害和防护（B）（2）电气与机械的危害和防护（B）（3）材料的潜在危险和防护（B）（4）磁粉检测系统的潜在危险和防护（B）（5）检测场所的潜在危险和防护（B）（6）磁粉检测系统和检测环境相互作用的潜在危险和防护（B）10 特种设备磁粉检测通用工艺规程和工艺卡10.1 特种设备磁粉检测通用工艺规程：编制要求、内容（B）10.2 特种设备磁粉检测工艺卡：编制要求、内容（B）10.3 特种设备磁粉检测工艺卡编制举例（B）11 国内、外磁粉检测标准对比分析（1）JB4730《承压设备无损检测》（C）（2）其他相关磁粉检测标准（A）（3）国外标准（A）12 实验（A）第二章通用知识中的无损检测相关知识1 金属材料及热处理基本知识1.1 材料力学基本知识1.1.1 应力与应变、强度、塑性、硬度、冲击韧性（B）1.1.2 有关材料的进一步知识（A）1.2 金属材料及热处理基本知识1.2.1 金属的晶体结构、铁碳合金的基本组织（B）1.2.2 热处理的一般过程（A）1.2.3 承压特种设备用钢常见金相组织和性能（B）1.2.4 承压特种设备常用热处理工艺（B）1.3 承压特种设备常用的材料1.3.1 钢的分类和命名方法（B）1.3.2 低碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢（B）2 焊接基本知识2.1 承压特种设备常用的焊接方法：（手工电孤焊、埋孤自动焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、等离子孤焊及电渣焊）（B）2.2 焊接接头2.2.1 焊接接头形式（B）2.2.2 焊接接头的组成（B）2.2.3 焊接接头的组织和性能（1）不易淬火钢热影响区的组织和性能（B）（2）易淬火钢热影响区的组织和性能（A）2.3 焊接应力与变形2.3.1 焊接应力及变形的概念（B）2.3.2 焊接变形与应力的形成（B）2.3.3 焊接应力的控制措施（B）2.3.4 消除焊接应力的方法（B）2.4 承压类特种设备常用钢材的焊接2.4.1 钢材的焊接性定义（B）2.4.2 控制焊接质量的工艺措施（B）2.4.3 低碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢的焊接（B）2.5 缺陷的种类及产生原因2.5.1 外观缺陷（形状缺陷）（1）分类（C）（2）形成原因（B）2.5.2 气孔、夹渣、未焊透、未熔合、裂纹（1）分类（C）（2）形成原因（B）2.5.3 其他缺陷（1）分类（C）（2）形成原因（B）3 非磁粉检测专业的无损检测基础知识3.1 无损检测概论3.1.1 无损检测的定义与分类（B）3.1.2 无损检测的目的（B）3.1.3 无损检测的应用特点（B）3.2 非磁粉检测的无损检测基本知识3.2.1 RT检测（1）RT检测的原理（B）（2）RT检测设备器材（B）（3）RT检测工艺要点（B）（4）RT检测的特点（A）3.2.2 UT检测（1）超声波的发生及其性质（B）（2）UT检测的原理（B）（3）UT检测工艺要点（B）（4）UT检测的特点（A）3.2.3 PT检测（1）PT检测的原理（B）（2）PT检测的分类（B）（3）PT检测工艺要点（B）（4）PT检测的安全管理（B）（5）PT检测的特点（A）3.2.4 ET检测（1）ET检测的原理（B）（2）ET检测仪器和探头（A）（3）ET检测工艺要点（A）（4）ET检测的特点（A）3.2.5 AE检测（1）AE检测的原理（B）（2）AE检测仪器和探头（A）（3）AE检测的特点（A）（4）承压特种设备的的AE检测（A）3.3 无损检测方法的应用选择3.3.1 承压特种设备制造过程中无损检测方法的选择（A）3.3.2 检测方法和检测对象的适应性（B）第三章特种设备专门知识1 锅炉基础知识1.1 锅炉概述1.1.1 定义、用途、特点及主要参数（B）1.1.2 饱和水和水蒸气性质（A）1.2 锅炉的分类及型号1.2.1 锅炉的分类（B）1.2.2 锅炉的型号（A）1.3 锅炉结构1.3.1 锅炉结构的基本要求（A）1.3.2 锅炉主要受压部件、安全附件、几种典型锅炉结构（A）1.4 锅炉的工作过程1.4.1 锅炉汽水流程系统（A）1.4.2 锅炉水循环（A）1.4.3 锅炉的工作过程（A）1.5 锅炉的无损检测要求1.5.1 应遵循的原则（B）1.5.2 《规程》对锅炉焊缝无损检测的主要要求（C）2 压力容器基础知识2.1 压力容器概述2.1.1 定义和用途（B）2.1.2 压力容器的主要工艺参数（B）2.1.3 压力容器的分类（B）2.1.4 我国的压力容器法规和标准体系（B）2.2 压力容器的典型结构和特点2.2.1 中、低压压力容器的筒体结构（A）2.2.2 高压容器的筒体结构（A）2.2.3 压力容器的封头（A）2.2.4 压力容器的开孔与接管（A）2.2.5 压力容器的焊接接头分类及设计的一般原则（B）2.3 压力容器制造的无损检测2.3.1 压力容器用钢板无损检测要求（C）2.3.2 压力容器用锻件和无缝钢管的无损检测要求（C）2.3.3 压力容器的焊接接头的无损检测要求（C）2.4 在用压力容器的无损检测要求2.4.1 在用压力容器检验的一般要求（A）2.4.2 在用压力容器的无损检测要求（C）3 压力管道的基本知识3.1 压力管道的定义及其分类(按用途、安全管理)（B）3.2 压力管道的用途及特点（A）3.3 压力管道的组成及结构（A）3.4 压力管道检验与无损检测3.4.1 压力管道检验分类和检验项目（A）3.4.2 压力管道检验标准（B）3.4.3 压力管道无损检测的基本要求（GB50235，GB50236）（C）4 特种设备安全监察条例（B）第三章特种设备专门知识1 锅炉基础知识1.1 锅炉概述1.1.1 定义、用途、特点及主要参数（B）1.1.2 饱和水和水蒸气性质（A）1.2 锅炉的分类及型号1.2.1 锅炉的分类（B）1.2.2 锅炉的型号（A）1.3 锅炉结构1.3.1 锅炉结构的基本要求（A）1.3.2 锅炉主要受压部件、安全附件、几种典型锅炉结构（A）1.4 锅炉的工作过程1.4.1 锅炉汽水流程系统（A）1.4.2 锅炉水循环（A）1.4.3 锅炉的工作过程（A）1.5 锅炉的无损检测要求1.5.1 应遵循的原则（B）1.5.2 《规程》对锅炉焊缝无损检测的主要要求（C）2 压力容器基础知识2.1 压力容器概述2.1.1 定义和用途（B）2.1.2 压力容器的主要工艺参数（B）2.1.3 压力容器的分类（B）2.1.4 我国的压力容器法规和标准体系（B）2.2 压力容器的典型结构和特点2.2.1 中、低压压力容器的简体结构（A）2.2.2 高压容器的简体结构（A）2.2.3 压力容器的封头（A）2.2.4 压力容器的开孔与接管（A）2.2.5 压力容器的焊接接头分类及设计的一般原则（B）2.3 压力容器制造的无损检测2.3.1 压力容器用钢板无损检测要求（C）2.3.2 压力容器用锻件和无缝钢管的无损检测要求（C）2.3.3 压力容器的焊接接头的无损检测要求（C）2.4 在用压力容器的无损检测要求2.4.1 在用压力容器检验的一般要求（A）2.4.2 在用压力容器的无损检测要求（C）3 压力管道的基本知识3.1 压力管道的定义及其分类(按用途、安全管理)（B）3.2 压力管道的用途及特点（A）3.3 压力管道的组成及结构（A）3.4 压力管道检验与无损检测3.4.1 压力管道检验分类和检验项目的（A）3.4.2 压力管道检验标准（B）3.4.3 压力管道无损检测的基本要求（GB50235，GB50236）（C）4 特种设备安全监察条例（B）第四章无损检测知识在特种设备检测中的应用1 特种设备法规标准相关无损检测的有关规定1.1 我国特种设备法规标准体系的关系（是一种开放性的标准体系）1.1.1 “法规”与“基础标准”的关系（“容规”与“GBl50”关系）（A）1.1.2 “基础标准”与“相关标准”、“附属标准”、“产品标准”关系（A）1.2 与检测相关的法规标准1.2.1 相关法规对表面检测的规定（1）《蒸汽锅炉安全技术监察规程》对表面检测的规定（B）（2）《热水锅炉安全技术监察规程》对表面检测的规定（B）（3）《有机热载体炉安全技术监察规程》对表面检测的检定（B）（4）《压力容器安全技术监察规程》对表面检测的规定（B）（5）《液化气体汽车罐车安全监察规程》对表面检测的规定（B）（6）《气瓶安全监察规程》对表面检测的规定（B）（7）《在用压力容器检验规程》对表面检测的规定（B）（8）《超高压容器安全监察规程》对表面检测的规定（B）（9）《在用工业管道定期检验规程》对表面检测的规定（B）（10）《液化气体铁路罐车安全管理规定》对表面检测的规定（B）（11）《锅炉定期检验规则》对表面检测的规定（B）（12）《压力容器定期检验规则》对表面检测的规定（B）1.2.2 相关标准对表面检测的规定（1）《钢制压力容器》（GBl50）（A）（2）《管壳式换热器》（GBl51）（A）（3）《火力发电厂焊技术规程》（DL/T869）（A）（4）《电力工业锅炉压力容器安全监察规程》（DL612）（A）（5）《钢制球形贮罐》（GBl2337）（A）（6）《球形贮罐施工及验收规范》（GB50094）（A）（7）《钢制压力容器—分析设计标准》（JB4732）（A）（8）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235）（A）（9）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236）（A）（10）《城镇供热管网工程施工及验收规范》（CJJ28）（A）（11）《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33）（A）（12）《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501）（A）（13）《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369（A）1.2.3相关法规对无损检测的具体规定（1）检测人员资格及技术等级的规定（C）（2）无损检测质量等级的规定（C）（3）无损检测方法的选择及检测时机的规定（C）（4）检测方法、质量验收应遵循的标准和合格级别的规定（B）（5）局部检测的检测部位和比例的规定（C）（6）局部检测发现不合格缺陷应做补充（扩大）抽查的规定（C）（7）全部（100%）检测条件的规定（B）（8）有延迟裂纹和再热裂纹倾向材料的无损检测的规定（B）（9）现场组装焊接的压力容器无损检测的规定（B）（10）检测记录检测报告的有关规定（B）2 JB4730中磁粉检测内容的理解与应用2.1 JB4730第一部分：通用要求（1）主题内容与适用范围的规定（B）（2）检测方法主要使用原则的规定（B）（3）有关术语的规定（B）（4）新的无损检测方法和新的无损检测设备的规定（B）（5）检测单位及检测人员的职责，无损检测人员的资格、视力的规定（B）（6）无损检测通用工艺规程的规定（B）（7）检测验收标记的规定（B）2.2 JB4730第四部分：磁粉检测（1）主题内容与适用范围的规定（B）（2）磁粉检测人员的规定（B）（3）检测程序的规定（B）（4）磁粉检测设备的规定（B）（5）磁粉、载液、磁悬液的规定（B）（6）标准试件的规定（B）（7）磁化电流类型及其选用的规定（B）（8）磁化方向的规定（C）（9）磁化规范的规定（C）（10）磁粉检测质量控制（B）（11）磁粉检测安全防护（B）（12）被检工件表面的准备（B）（16）检测时机（B）（14）磁粉检测方法（C）（15）磁痕显示的分类和记录（C）（16）退磁（B）（17）缺陷磁痕显示的分级（C）（18）复验（B）（19）磁粉检测报告和验收标记（B）3 磁粉检测工艺设计（编制）能力3.1 磁粉检测工艺的基本知识（1）磁粉检测工艺的基本内容和基本形式a.磁粉检测工艺的定义和基本内容、格式的要求（B）b.磁粉检测工艺文件与“标准”之间的关系和根本区别内容（B）c.通用工艺与专用工艺（或工艺卡）之间的关系和根本区别内容（B）（2）磁粉检测工艺文件和目的a.磁粉检测工艺（通用、专用）文件的属性（B）b.通用工艺文件建立的目的（B）c.专用工艺文件建立的目的（B）3.2磁粉检测工艺设计（编制）基本要求（1）工艺编制依据的理解和应用能力a.了解国家“规程”、“标准”与单位检测工艺文件之间的关系（B）b.单位资源条件与检测工艺之间的关系（B）c.受检产品结构特征与检测工艺文件之间关系（B）d.顾主要求与检测工艺文件之间的关系（B）e.市场条件与检测工艺文件之间的关系（B）（2）检测工艺文件编写和审批程序a.《特种设备无损检测人员考核与管理规则》对工艺编写人员资格要求（B）b.本单位质量管理体系对文件编写审批的控制程序规定内容（B）（3）检测工艺文件内容编写的基本要求a.确保单位检测工艺文件具有针对性的基本要求内容（B）b.确保单位检测工艺文件具有可操作性的基本要求内容（B）3.3针对具体工件编制磁粉检测工艺能力3.3.1检测方法的选择和应用能力（1）磁粉种类的选择和应用能力a.磁粉种类的选择与检测灵敏度之间相关性的分析能力（B）b.磁粉种类的选择与工件可能出现的缺陷类型之间相关性的分析能力（B）c.磁粉种类的选择与工件材料特性之间相关性的分析能力（B）d.磁化种类的选择与表面状态的相关性分析能力（B）e.磁化种类的选择与现场检测环境的相关性分析能力（B）（2）磁粉分散剂的选择和应用能力a.磁粉分散剂的选择与检测灵敏度之间相关性的分析能力（B）b.磁粉分散剂的选择与工件出现的缺陷类型之间相关性的分析能力（B）c.磁粉分散剂的选择与工件表面状态的相关性分析能力（B）d.磁粉分散剂的选择与检测速度的相关性分析能力（B）e.磁粉分散剂的选择与磁粉检测安全防护的相关性分析能力（B）f.磁粉分散剂的选择与施加磁粉的磁化时期的相关性分析能力（B）（3）施加磁粉的磁化时机选择和应用能力a.施加磁粉的磁化时机选择与检测灵敏度之间相关性的分析能力（B）b.施加磁粉的磁化时机选择与工件出现的缺陷类型之间相关性的分析能力（B）c.施加磁粉的磁化时机选择与工件磁特性的相关性分析能力（B）d.施加磁粉的磁化时机选择与工件几何形状的相关性分析能力（B）e.施加磁粉的磁化时机选择与工件表面状态的相关性分析能力（B）f.施加磁粉的磁化时机选择与磁粉分散剂的相关性分析能力（B）g.施加磁粉的磁化时机选择与磁化电流的种类相关性分析能力（B）（4）磁化电流的种类选择和应用能力a.磁化电流的种类选择与检测灵敏度之间相关性的分析能力（B）b.磁化电流的种类选择与工件可能出现的缺陷类型之间相关性的分析能力（B）c.与工件磁特性的相关性分析能力（B）（5）磁化方法的选择和应用能力a.磁化方法的选择与工件几何形状之间相关性的分析能力（B）b.磁化方向的选择与工件可能出现的缺陷方向之间相关性的分析能力（B）c.磁化方法的选择与磁粉检测速度的相关性分析能力（B）d.磁化方法的选择与工件规格尺寸的相关性分析能力（B）e.磁化方法的选择与磁粉检测速度的相关性分析能力（B）f.磁化方法的选择与磁粉检测安全防护的相关性分析能力（B）g.磁化方法的选择与现场检测环境的相关性分析能力（B）（6）磁化方向的选择和应用能力a.磁化方向的选择与工件几何形状之间相关性的分析能力（B）b.磁化方向的选择与工件可能出现的缺陷方向之间相关性的分析能力（B）c.磁化方向的选择与磁化方法的相关性分析能力（B）d.磁化方向的选择与磁化电流的种类相关性分析能力（B）e.磁化方向的选择与工件表面状态的相关性分析能力（B）3.3.2磁化规范的选择和应用能力（1）用经验公式选择的应用能力a.通电法磁化规范选择和应用能力（B）b.中心导体法磁化规范选择和应用能力（B）c.触头法磁化规范选择和应用能力（B）d.磁轭法磁化规范选择和应用能力（B）e.线圈法磁化规范选择和应用能力（B）f.经验公式中磁化电流有效值和峰值之间相关性分析能力（B）g.通电法和线圈法磁化规范当量直径的分析和计算能力（B）（2）根据材料的磁特性曲线确定磁化规范的应用能力a.磁特性曲线和磁化规范之间相关性分析能力（B）b.磁特性曲线和施加磁粉的磁化时期之间相关性分析能力（B）c.根据磁特性曲线确定剩磁法和连续法标准磁化规范的应用能力（B）d.根据磁特性曲线确定剩磁法和连续法严格磁化规范的应用能力（B）（3）根据工件表面的实测磁场强度确定磁化规范的应用能力a.工件表面的磁场强度和磁化规范之间相关性分析能力（B）b.工件表面的磁场强度和磁粉检测灵敏度之间相关性分析能力（B）c.根据工件表面的实测磁场强度确定连续法磁化规范的应用能力（B）d.根据工件表面的实测磁场强度确定剩磁法磁化规范的应用能力（B）（4）根据标准试片确定磁化规范的应用能力a.标准试片选择与检测灵敏度之间相关性的分析能力（B）b.标准试片选择与施加磁粉的磁化时期之间相关性的分析能力（B）c.标准试片选择与工件几何形状的相关性分析能力（B）d.标准试片选择与工件规格尺寸的相关性分析能力（B）e.标准试片选择与与工件表面有效磁场的相关性分析能力（B）f.标准试片与标准试块的相关性分析能力（B）3.3.3磁粉检测程序设计能力（1）预处理程序a.根据工件表面状态确定预处理方法的应用能力（B）b.预处理程序与检测灵敏度之间相关性的分析能力（B）c.预处理程序与磁痕观察和评定之间相关性的分析能力（B）（2）磁粉检测时机设计能力a.磁粉检测时机与工件加工工序之间相关性的分析能力（B）b.磁粉检测时机与工件材料特性之间相关性的分析能力（B）c.磁粉检测时机与工件表面状态之间相关性的分析能力（B）（3）磁化a.根据磁粉检测方法确定磁化顺序的能力（B）b.根据磁粉规范大小确定磁化顺序的能力（B）c.根据工件几何形状确定磁化顺序的能力（B）（4）施加磁粉或磁悬液。
特种设备超声波检测通用工艺规程和工艺卡
第十章特种设备超声波检测通用工艺规程和工艺卡检测单位为了正确完成特种设备检测工作，由有关技术负责人根据国家相关法规、安全技术规范、产品标准、无损检测标准、设计文件以及委托单位的检验要求，结合检测机构特点和检测能力编制用于指导检测作业的书面技术文件，该文件即为检测工艺规程。
检测工艺规程分为通用工艺规程和工艺卡。
10.1通用工艺规程通用工艺规程是检测单位根据委托书的要求结合某类被检工件的结构特点及有关法规、标准编制的通用书面文件。
工艺规程内容多为一些原则性的条款，检测对象可以是具体的某一工件，也可以是某类工件。
应由Ⅲ级人员负责编写。
通用工艺规程一般以文字说明为主，应具有一定的覆盖性和通用性。
1.超声波探伤通用工艺规程至少应包括以下内容：（1）规程适应范围：规程所适用的检测对象的类别、类型。
（2）执行的法规、标准：规程引用及须执行的法规标准；（3）对检测人员的要求：资格。
（4）检测设备器材和材料：探伤仪器规格型号名称、主要性能指标；探头类型频率、晶片尺寸K值选择、标准试块及对比试块的型号名称；耦合剂名称等。
（5）被检工件：名称、类别、材质、形状、几何尺寸、焊接方式、坡口类型、热处理状况、表面状况等。
（6）检测表面制备：对被检工件表面的要求及处理方法；（7）检测时机：检测时，检测对象所处工序或阶段（如焊完24小时后等）；（8）检测技术：检测方法、探测方向、扫查方式、检测部位、检测范围、抽检率、仪器时基线和灵敏度调整曲面工件定位修正等。
（9）检测结果的评定和质量等级：缺陷的检测、评定、记录。
合格级别，返修要求。
（10）检测记录、报告和资料存档；（11）编制、审核和批准人、日期。
10.2工艺卡工艺卡是指导操作人员对具体工件进行检测的指导性文件，一般用表卡形式。
工艺卡应由Ⅱ级人员根据通用工艺规程或在Ⅲ级人员指导下编写。
不同的工件有不同的工艺卡，要求做到一物一卡，对号入座，探伤人员根据探伤工艺卡所规定的内容实施探伤。
无损检测超声波探伤第10章 规程和工艺
仪 器 型 号 CTS-22
探 头 型 号 2.5P20×20K1
试块种类
CSK-ⅡA-2,标准图N1,对 比试块
表测面及宽度 焊缝双面双侧，72 参 考 反 射 体 φ2×60mm
表 面 补 偿 3dB
扫 描 线 调 节 深度1：1
验 收 级 别 Ⅰ级
检 测 波 型 纵波
2.5P13×13K1
试 块
V型槽试块
2.5P13×13K2，耦合剂为 CMC。请编制工艺卡。
从锻件外圆面将探头对准内圆面的V型槽，调整增益，使最大返射 距离波幅曲 高度为满屏80%，以其为基准灵敏度移动探头测定外圆面V型槽，
线制作方法 绘出距离波幅曲线。内圆面检测时基准灵敏度也按上述方法确定，
但探头斜楔应与内圆曲率一致。
第十章 通用工艺规程和工艺卡
工艺是对各种原材料、半成品进行增值加工或处理，最终使之成为成品方 法与过程。
制定工艺的原则是：技术上的先进和经济上的合理。由于不同的设备和能 力、精度以及工人熟练程度等因素都大不相同，所以对于同一种产品而言，工 艺可能是不同的；甚至不同的时期做的工艺也可能不同。可见，就某一产品而 言，工艺并不是唯一的，而且没有好坏之分。这种不确定性和不唯一性，和现 代工业的其他元素有较大的不同，反而类似艺术。所以，有人将工艺解释为 “做工的艺术”。
工位/工序的工艺卡片，具体到每一个环节，通常为操作者使用， 同时要写明本工位（或工序）名称，前工位（或工序）名称，后工位 （或工序）名称，用什么材料，用什么工具，操作中要注意哪些事项， 执行要达到什么标准，更多的主要内容是操作步骤顺序和方法。
NB/T47013标准对无损检测工艺规程的要求 无损检测工艺规程包括：通用工艺规程和工艺卡。 无损检测通用工艺规程应根据相关法规、产品标准、有关的技术文件和 NB/T47013标准的要求，并针对检测机构的特点和检测能力进行编制。 无损检测通用工艺规程应涵盖本单位（制造、安装或检测单位）产品的检测 范围。
UT10通用工艺规程和工艺卡
1. 明确检测对象和检测要求；
2. 选择检测技术、检测面和检测方向；
3. 选择仪器、探头和耦合剂；
4. 选择试块，确定探伤灵敏度； 5. 选择扫查方式：垂直于钢板压延方向、100mm间隔， 平行线扫查；钢板剖口预定线两侧各50mm范围内，作 100%扫查； 6. 仪器调节 7. 表面补偿
8.检测部位示意图
检测部位示意图：
产品名称 液化气罐 第二步编制焊缝检测工艺卡
产品编号
2007F148
部件名称
部件编号 材料牌号 检测项目 表面状态
/
/ 16MnR 对接焊接接头 打磨 HS600 2.5P13×13K2
厚度
规格 检测时机 坡口形式 焊接方法 仪器编号 试块种类
42mm
φ12300×42mm 焊后36h X 手工焊 FE0225 CSKⅠA CSK Ⅱ A
厚度
规格 检测时机 坡口形式 焊接方法 仪器编号 扫描线调节 检测灵敏度 扫描线调节 检测灵敏度 表面补偿 扫查方式 检测比例
150mm
φ2000×150mm 机加工后
FE0220 声程1︰3 150/φ2平底孔 深度1︰4 内圆面v形槽波高80% 4db 全面扫查 100%
探头
参数
耦合剂 检测面 技术 要求 检测标准
通常它应包括以下内容。
产品名称 部件名称 工 部件编号 材料牌号 件 检测项目 表面状态 仪器型号 仪器 探头 参数 检测面 探头型号
按图纸、按文件 缸体、钢板 图纸或厂内编号 钢号 按检测对象分为锻件、钢板和焊接接头 粗糙度，或打磨漏出金属光泽 CTS--22 根据检测标准和被检测对象选择最合适 的探头（直、斜、双晶）
日期
日期
检测部位示意图：
特种设备射线检测通用工艺规程讲解
1、范围本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。
本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子管板角焊缝的射线检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。
本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一一低灵敏度技术；AB级一- 中灵敏度技术；B级一一高灵敏度技术。
承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用2、规范性引用文件下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
NB/T47013-2015承压设备无损检测GB11533-2011标准对数视力表GBZ117-2015工业X射线探伤放射卫生防护标准GB18871-2002电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB11924-1989辐射安全培训规定GB/T12604.2-2005无损检测术语射线检测HB7684-2000射线照相用线型象质计JB/T7902-2006线型象质计JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯3、一般要求射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符合下列规定。
3.1 射线检测人员3.1.1从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.2射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0 （小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 射线胶片3.2.1射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。
C1为最高类别，C6为最低类别。
胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A （资料性附录）。
3.2.2 A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类别的胶片。
超声波探伤工艺规程的编制
2. 3.
• 工艺卡应包括的内容：
1. 工艺卡编号
2. 产品部分：产品名称、编号、制造和安装单位、检件编号、 规格、材质、表面状态和热处理状态等。 3.检测设备与器材 4检测部位示意图 7. 编制人（级别）和审核人（级别） 8. 制定日期
工艺卡编制审核 工艺卡由编制、审核二级人员签字 • 在通用工艺规程覆盖的范围的工艺卡由Ⅱ级人员编制，Ⅲ 级人员审核。 • 超出通用工艺规程覆盖的范围的工艺卡由Ⅲ级人员编制和 审核。
工艺卡内容的填写：
工艺卡内容的填写：
工艺卡内容的填写：
一、无损检测通用工艺规程
• 工艺规程的编制、审核和批准 工艺规程应有编制、审核和批准人员三级签字。 编制人员：本单位无损检测最高技术等级人员。现行法规 和技术规范均规定：通用工艺规程必须由该专 业Ⅲ级人员编制。（考规第二十五条） 审核人员：UT专业责任工程师。 批准人员：一般为企业或单位的技术负责人。
4. 检测设备和材料 1） 超声波仪器：明确仪器型号，性能指标要求 2）探头：明确频率、晶片、探头型式、K值波束特性等要求，并规定 测试方法。 3）试块：标明引用的标准试块，及自制的专用试块要求，如材质、 表面粗糙度、反射类型尺寸位置、试块尺寸等。 4）耦合剂：根据实际情况区选择。 5. 检测表面准备：对检测面选择，探头移动距离，表面粗糙度，耦合 补偿方法（曲面补偿，粗糙度补偿，材质补偿，底面反射补偿等）， 作出规定。 6. 检测时机：明确在何时检测，如对焊缝：在焊后多少小时可检测 （防止延迟裂纹漏检），是否要余高磨平检测？
7. 检测技术与检测工艺 包括扫查方式、探头移动速度、声速覆盖范围、距离-波幅曲线的绘 制、检测灵敏度的确定（包括扫查灵敏度、评定灵敏度和判废灵敏 度）和缺陷位置的确定方法等 8. 检测结果的评定和质量等级分类：测定当量，指示长度，指示面积， 缺陷尺寸（包括测定缺陷长度、高度、宽度）的测量方法， 及对缺 陷的评定方法。 9. 记录、报告和资料的存档：对探伤记录、探伤报告、存档资料等提 出要求，并符合有关法规要求。如压力容器产品应符合《压力容器 安全技术监察规程》要求。 10. 编制、审核和批准人、制定日期
ut工艺规程和操作指导书(1)
UT检测工艺一、检测工艺文件检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。
二、超声检测工艺规程→超声检测工艺规程应根据相关法规、安全技术规范、产品标准、有关的技术文件和NB/T 3-2015等相关检测标准要求，并针对检测机构的特点和检测能力而编制的技术文件。
→超声检测工艺规程应涵盖本单位（制造、安装或检验检测单位）产品（或检测对象）的检测范围。
→超声检测通用工艺规程一般以文字说明为主，检测对象一般为某类工件，它应具有一定的覆盖性和通用性。
工艺规程的编制要点（1）涵盖本单位的检测范围，是通用性技术要求、原则性指导文件；（2）根据检测单位的特点和能力编写，是对现行标准规范的补充；（3）内容不能照搬照抄外单位的文件，必须有本单位的特色；|（4）跟具体的工程项目没有必要的关联，是检测单位自身检测能力的体现；（5）由检测单位Ⅲ级专业人员编制，检测责任师审核，单位技术负责人批准；（6）规程中某一项技术要求需要展开说明的，可采用附录形式编入；（7）不得将管理制度、操作规程等与工艺规程无关的内容写入正文；（8）工艺规程要完整，一些关键的数据和指标应明确写入规程中，以供检测人员使用；（9）工艺规程的编制应按NB/~的规定明确其相关因素的具体范围或要求，如相关因素的变化超出规定时，应重新编制或修订。
（10）相应检测标准变更、采用新的检测工艺时，应对工艺规程进行修订，重新审批发布。
（如果来不及修订工艺规程时，所编制的操作指导书应由检测单位技术负责人批准）。
工艺规程的编制原则（1）遵照国家现行标准和法规的要求，在检测工艺上可以比现行标准、法规更细，更具体，要求更高；（2）应根据本单位无损检测人员技术水平、检测能力，做到简明扼要，提出切实可行的工艺措施；（3）应采用本单位一些行之有效的做法，应有自己的特色；`（4）工艺规程中每一步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做；（5）采用非标准检测工艺（如非标准温度范围内的渗透检测、探头移动区不符合要求的超声波检测、焦距不符合要求的射线检测等）时，应对该检测工艺进行验证；（6）明确对操作人员和责任人员的职责和要求；（7）要融入其它施工质量验收规范中有关无损检测方面的内容（如SH/T3543-2007 石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定条的要求：无损检测单位应按SH/T3503的规定提交无损检测报告。
UT工艺规程
超声波检测工艺规程绍兴市力博锅炉制造有限公司二00六年一月一．范围:本规程适用与本公司制造、安装、维修的所有锅炉压力容器中原材料和焊接接头的超声波检测。
原材料包括钢板、锻件等。
用于制作焊接接头的材料包括碳素钢、不锈钢、低合金钢。
焊接方法为手工焊、埋弧自动焊、氩弧焊等。
检测仪器采用A型脉冲反射式超声波探伤仪检测工件缺陷。
二．术语和定义超声标准试块：JB/T4730-2005.3规定的用于超声仪器探头系统性能校准和检测校准的试块。
三．一般要求:1．检测人员资格证需经省考委会考试合格后取得。
Ⅰ级人员从事检测操作,记录检测数据。
Ⅱ级人员编制检测工艺卡能进行独立操作,整理资料,评定检测结果,签发报告。
2．超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
3．探伤仪检测设备采用A型脉冲反射式超声波探伤仪,其工作频率范围为0.5-10MHZ。
仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示.水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
4．探头:直探头采用一般∮20mm、∮10mm晶片面积不大于500m2。
单斜探头声束轴线水平偏离角应不大于2°,主声束垂直方向不应有明显双峰。
5．超声探伤仪和探头的系统性能:在达到所探工件的最大检测声程时,其有效灵敏度余量应不小于10dB。
仪器和直探头的始脉冲宽度(在基准灵敏度下),对于频率为5MHZ的探头宽度不大于10mm, 对于频率为2.5MHZ的探头宽度不大于15mm。
直探头的远场分辨率应不小于30dB,斜探头的远场分辨率应不小于6dB。
四．超声检测一般方法1．检测前准备本公司制造、安装、维修的所有锅炉压力容器中原材料和焊接接头的超声波检测中,检测时机及抽检率应按锅规容规和有关技术文件的规定。
所确定的检测面应保证工件被检部分能得到充分检查。
焊缝的表面质量应经外观检验合格。
根据本公司检验科下达的无损检测委托单核实被检工件的检测时机、材料厚度、焊缝长度、检测比例、合格标准、合格级别等有关要求。
UT检测通用规程
超声波检测通用工艺规程1.主要内容与适用范围本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。
本规程适用于本公司生产的厚度为6mm～30mm钢制承压设备全熔化焊的超声检测。
不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。
本规程按JB4730的要求编写，符合《容规》和GB150等要求。
检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730-2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》3.检测人员3.1检测人员必须经过培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求。
经理论和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。
3.1.1检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。
4.探伤仪、探头和试块4.1探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为0.5 MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
仪器应具有80dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2Db，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB.。
水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
4.2探头4.2.1晶片面积一般不应超过500mm2，且任意一边长原则上不大于25 mm 。
4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
4.3仪器和探头的系统性能4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
4.3.2直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。
UT工艺规程
4. ULTRASONIC INSTRUMENT, SEARCH UNIT AND
PARAMETERS
4.1 Ultrasonic Instrument
A pulse-echo type of ultrasonic instrument shall be used. The
Test Specimen No.: Demo. Report No.:
NDE Level Ⅲ: AI:
QCD-013
Rev.:0
Page:3 of 12
Title: ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE
1. SCOPE OF APPLICATION This procedure is compiled in accordance with the requirements of ASME Code Section V and Section Ⅷ Division 1.
The volume shall be examined by moving the search unit over the examination surface so as to scan the entire examination volume .Each pass of the search unit shall overlap a minimum of 10% of the transducer (piezo-electric element) dimension perpendicular to the direction of the scan. 3.2 Speed of Search Unit Movements The speed of search unit movement for examination shall not exceed 6 in./sec (150mm/sec.) 3.3 Recording Level All reflections from uncorrected areas having responses that exceed 50% of reference level shall be recorded. This record shall locate each area, the response level, the dimensions, the depth below the surface, and the classification.
全国特种设备无损检测 RT-Ⅲ级人员专业理论复试试卷
考核号：姓名：密封线2004年度全国特种设备无损检测RT－Ⅲ级人员专业理论复试试卷成绩：2004年4月19日厦门全国特种设备无损检测人员资格考核委员会一．是非题（正确者画○，错误者画×，每题 1.5分，共30分）1．《蒸汽锅炉安全技术监察规程》规定：集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝（受热面管子接触焊除外）当外径大于159mm，或者壁厚大于或等于20mm时，每条焊缝应进行100%射线探伤。
（）2．《液化气铁路罐车安全管理规程》规定：罐体对接焊缝，必须经过100%无损探伤检验。
当选用100%超声波探伤时，至少还应补加20%的射线复查。
（）3.《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》适用的无损检测方法包括射线（RT）、超声波（UT）、磁粉（MT）、渗透（PT）、电磁（ET）、声发射（AE）、热像/红外（TIR）七种。
（）4．《压力容器安全技术监察规程》规定：钛材压力容器封头成型应采用热成型或冷成型后热校型，对成型的钛钢复合板封头，应做射线检测。
（）5．按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》规定：省级考委会受省级质量技术监督部门的领导，聘请所辖行政区域内的无损检测专业技术人员组成。
其职责是负责省内Ⅰ、Ⅱ级无损检测人员的考核与管理工作。
（）6．GB50094-98《球形储罐施工及验收规范》规定：当表面缺陷焊接修补深度超过5mm时（从球壳板表面算起）应进行射线检测。
（）7．DL612-1996《电力工业锅炉压力容器安全监察规程》规定：对超临界压力锅炉的受热面和一次门外管子的I类焊接接头,应进行100%无损探伤,其中射线透照不少于50%。
（）8．JB4730标准修订版（送审稿）规定：无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡组成。
所编制的无损检测通用工艺规程,应遵照或严于现行法规、标准。
（）9．按JB4730标准修订版（送审稿）规定：当采用X射线进行AB级射线照相时,如果焦距为500mm,则所用的曝光量应不低于7.65mA·min。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司板厚在2～30 mm钢制压力容器及壁厚T≥2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》 GB150、GB151 的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力≦1.0。
评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
3.2辐射防护射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。
3.3胶片和增感屏3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。
3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。
.3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3.4象质计3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。
其型号和规格应符合JB/T7902的规定。
象质计型号一般按下表4选定。
但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。
3.4.2 底片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。
特种设备UT通用工艺规程和工艺卡
10.3 超声检测工艺卡编制举例
• (2)选择检测技术、检测面和检测方向： 根据标准，应采用纵波直探头法，检测面和 检测方向是在任一轧制钢板表面的垂直入射 检测。由于在现场检测，可采用探头与工件 直接接触法。
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10.3 超声检测工艺卡编制举例
• (3)选择仪器、探头和耦合剂：仪器应适 合钢板检测，本例对仪器无特殊要求，模拟 式或数字式超声检测仪均可使用，本例选取 HS600a；考虑到壁厚42 mm，探头在标准中有 规定，应选取2.5MHz、晶片尺寸在φ20 mm～ 25 mm之间的单晶直探头，可选择2.5P20Z型 号，耦合剂选择应考虑对金属材料的腐蚀问 题，本例中为16MnR，不需考虑防锈问题，且 球壳板面积较大，故选用水。
• 表面状态；指被检工件检测面要求制备 的表面状态。如果被检工件表面漆层厚，应 为“除去漆层，露出金属光泽”，焊接接头 可为“清除焊接飞溅，露出金属光泽”。 14
10．2 特种设备超声检测工艺卡
• 检测项目；按检测对象分为焊缝、板材 和锻件。
• 坡口形式；指检测部位焊缝的坡口形式， 按焊接工艺规程的坡口形式填写，如V形、U 形、X形等，其他检测对象杠划。
• (4)检测工艺参数检测方法、检测比例、 检测部位、仪器时基线比例和检测灵敏度调 整等。
• (5)检测技术要求执行标准、验收级别。 • (6)检测部位示意图。 • (7)编制人员(资质级别)、审核人员(资
质级别)。 • (8)制定日期。
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10．2 特种设备超声检测工艺卡
• 实施超声检测的人员应按检测工艺卡进 行操作。
• 部件名称、部件编号；对于产品焊接接 头杠划。对于板材或锻件部件名称填“板材” 或“锻件”，部件编号对于锻件指受检锻件 编号，对于板材指受检板材的厂内编号。
《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》
特种设备无损检测人员考核与监督管理规则一、总则第一条为了提高特种设备无损检测工作质量，确保特种设备安全运行，根据《特种设备安全监察条例》的有关规定，制定本规则。
第二条本规则适用的无损检测方法包括：射线（RT）、超声波（UT）、磁粉（MT）、渗透（PT）、电磁（ET）、声发射（AE）、热像/红外（TIR）。
第三条特种设备无损检测人员（以下简称无损检测人员）的级别分为：Ⅰ级（初级）、Ⅱ级（中级）、Ⅲ级（高级）。
第四条从事特种设备无损检测工作的人员应当按本规则进行考核，取得国家质量监督检验检疫总局（以下称国家质检总局）统一颁发的证件，方可从事相应方法的特种设备无损检测工作。
第五条无损检测人员的检测工作质量应当接受各级质量技术监督部门的监督检查。
二、考核机构第六条特种设备无损检测人员的考核工作分别由国家质检总局和省级质量技术监督部门负责，并由国家质检总局特种设备安全监察机构和省级质量技术监督部门特种设备安全监察机构具体实施。
考核的具体工作由相应的无损检测人员考核委员会（以下简称考委会）组织进行。
考委会分为全国考委会和省级考委会。
考委会为国家质检总局和省级质量技术监督部门组织进行无损检测人员考核工作的具体办事机构。
第七条全国考委会受国家质检总局领导，由有关部门及大企业集团公司的代表和无损检测专业技术人员组成。
主要职责是：（一）负责Ⅲ级无损检测人员的考核及管理工作；（二）负责港、澳、台地区及境外人员申报各级别无损检测人员的考核工作；（三）制订无损检测人员考核大纲，组织编写培训教材，建立试题库；（四）制订无损检测人员考核专用试件、底片及无损检测设备、器材的技术条件或标准；（五）主持、协调和参与特种设备无损检测相关技术标准的编制、修订及评审工作；（六）开展与国内外无损检测人员考核机构的交流与合作；（七）组织开展无损检测人员培训与考核相关课题的研究及技术交流活动；（八）协助质量技术监督部门进行无损检测人员证的制作、寄发工作；（九）承办质量技术监督部门授权或委托的其他工作。
TSG-Z0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》
第十一条本要求自2007年10月1日起施行。本规范颁布前，其他有关特种设备的规范、文件所规定的特种设备制造、安装、改造、维修的质量保证（管理）体系、质量体系的要求同时废止。
附件
特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要素
1 管理职责
1.1质量方针和目标
(3)工装、模具的管理，包括工装、模具的设计、制作及检验，工装、模具的建档、标识、保管、定期检验、维修及报废等。
8 焊接控制
焊接控制的范围、程序、内容如下：
(1)焊接人员管理，包括焊接人员培训、资格考核，持证焊接人员的合格项目，持证焊接人员的标识，焊接人员的档案及其考核记录等；
(2)焊接材料控制，包括焊接材料的采购、验收、检验、储存、烘干、发放、使用和回收等；
(2)记录的保管和保存期限等。
(3)质量保证体系实施部门、人员及场所使用相关受控记录表格有效版本的规定。
4 合同控制
合同控制的范围、程序、内容如下：
(1)合同评审的范围、内容，包括执行的法律法规、安全技术规范、标准及技术条件等，并且形成评审记录并且保存；
(2)合同签订、修改、会签程序等。
5 设计控制
(3)焊接工艺评定报告（PQR）和焊接工艺指导书（WPS）控制，包括焊接工艺评定报告、相关检验检测报告、工艺评定施焊记录以及焊接工艺评定试样的保存；
(4)焊接工艺评定的项目覆盖特种设备焊接所需要的焊接工艺；
(5)焊接过程控制，包括焊接工艺、产品施焊记录、焊接设备、焊接质量统计以及统计数据分析；
(6)焊缝返修（母材缺陷补焊）控制，包括焊缝返修（母材缺陷补焊）工艺、焊缝返修次数和焊缝返修审批、焊缝返修（母材缺陷补焊）后重新检验检测等；
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10．2 特种设备超声检测工艺卡
• 试块种类；指检测时用来调整仪器探头系 统性能校准和检测灵敏度校准的试块。如焊 缝检测为“CSK-IA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA”、 “CSK-IB、RB-2”；锻件检测可为“CSl”或 “CSⅡ”；钢板检测可填写“CBI”或“CBⅡ”； 用大平底调整检测灵敏度时可填写“××mm 大平底”。
特种设备UT通用工艺规程和工 艺卡
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10．1 特种设备超声检测通用工艺规程
• 超声检测通用工艺规程是根据相关法规、 安全技术规范、产品标准、有关的技术文 件和JB/T4730.3-2005等相关检测标准 要求，并针对检测机构的特点和检测能力 而编制的技术文件。超声枪测通用工艺规 程应涵盖本单位(制造、安装或检验检测单 位)产品(或检测对象)的检测范围。
• 部件名称、部件编号；对于产品焊接接头 杠划。对于板材或锻件部件名称填“板材” 或“锻件”，部件编号对于锻件指受检锻件 编号，对于板材指受检板材的厂内编号。
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10．2 特种设备超声检测工艺卡
• 材料牌号；指被检工件的材质，如16MnR、 20钢、18MnMoNiR。
• 厚度；指被检工件的厚度，如20 mm。 • 规格；指被检工件的规格尺寸，如
• 表面状态；指被检工件检测面要求制备的
表面状态。如果被检工件表面漆层厚，应为
“除去漆层，露出金属光泽”，焊接接头可
为“清除焊接飞溅，露出金属光泽”。
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10．2 特种设备超声检测工艺卡
• 检测项目；按检测对象分为焊缝、板材和 锻件。
• 坡口形式；指检测部位焊缝的坡口形式， 按焊接工艺规程的坡口形式填写，如V形、U 形、X形等，其他检测对象杠划。
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10．1 特种设备超声检测通用工艺规程
• 超声检测通用工艺规程一般以文字说明为 主，检测对象一般为某类工件，它应具有一 定的覆盖性和通用性，至少应包括以下内容：
• (1)适用范围:指明该通用工艺规程适用于哪 类工件或哪种产品的焊缝及焊缝类型等。
• (2)引用标准、法规:指技术文件引用的法规、 安全技术规范、技术标准等。
• 特种没备超声检测工艺卡的编制、审核应 符合相关法规、安全技术规范或技术标准的 规定。
• “特种设备超声检测工艺卡”的格式示例见 表10—1。编号:
10
•
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10．2 特种设备超声检测工艺卡
• 特种设备超声检测工艺卡的填写内容：
• 产品名称、产品编号；按图样或工艺文件 填写，如液化气球罐、发电锅炉、加氢反应 器等。若对于尚无产品名称和编号的原材料 和部件等，则杠划。
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10．2 特种设备超声检测工艺卡
• 特种设备超声检测工艺卡是具体产品检测 作业的指导性文件，一般用表、卡的形式。 它是针对特种设备某一具体产品或产品上某 一部件，依据超声检测通用工艺规程、被检 工件的技术要求和JB/T 4730.3-2005等检测 标准而专门制定的有关检测技术细节和具体 参数的工艺文件，凡是工艺卡上没有规定的 一些共性问题，应按通用工艺规程进行。工 艺卡一般应包括以下内容：
• (8)检测结果的评定和质量等级分类:指明检 测结果评定所依据的验收标准或技术标准以 及验收合格级别等。
• (9)检测记录、报告和资料存档:指规定检测 原始记录、报告内容及格式要求，资料、档 案管理要求，安全管理规定等。
• (10)编制(级别)、审核(级别)和批准人、制 定日期:指超声检测通用工艺规程的编制、审 核及批准应符合相关法规或标准的规定。
• (4)检测工艺参数检测方法、检测比例、检 测部位、仪器时基线比例和检测灵敏度调整 等。
• (5)检测技术要求执行标准、验收级别。 • (6)检测部位示意图。 • (7)编制人员(资质级别)、审核人员(资质级
别)。 • (8)制定日期。
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10．2 特种设备超声检测工艺卡
• 实施超声检测的人员应按检测工艺卡进行 操作。
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10．1 特种设备超声检测通用工艺规程
• (6)检测时机:指不同材料的被检工件超声检 测的时间安排等。
• (7)检测工艺和检测技术:指明进行超声检测 时可选择的检测技术等级、检测方法、检测 方向、扫查方式、检测部位范围、仪器时基 线比例和灵敏度调整、测定缺陷位置、当量 和指示长度的方法等。
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10．1 特种设备超声检测通用工艺规程
• 检测面；焊缝检测时可填写“单面单
侧”“双面单侧”“双面双侧”；锻件或钢
板检测时可填写“内壁”“外圆面”“轧制
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10．1 特种设备超声检测通用工艺规程
• (3)检测人员资格:指对检测人员的资格要求。 • (4)检测设备、器材和材料:指超声检测用的
仪器、探头、试块和耦合剂等。主要性能指 标有：检测设备规格型号、探头类型、晶片 尺寸和频率；标准试块及对比试块型号名称； 耦合剂型号名称。 • (5)检测表面制备:指对被检工件表面的准备 方法及要求等。
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10．2 特种设备超声检测工艺卡
• (1)工艺卡编号应根据程序文件的规定编制。 • (2)产品部分产品名称和编号，制造、安装
或检验编号，特种设备类别、规格尺寸、材 料牌号、热处理状态及表面状态。 • (3)检测设备与材料仪器型号和编号、探头 规格参数、试块和耦合剂等。
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10．2 特种设备超声检测工艺卡
• 焊接方法；按图样或焊接工艺规程的焊接 方法填写，如焊条电弧焊、埋弧自动焊、氩 弧焊等，对于锻件和钢板杠划。
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10．2 特种设备超声检测工艺卡
• 仪器型号；超声检测仪器型号，如CTS一 22、HS600、PXuT350等。
• 仪器编号；指检测单位内的仪器使用编号。 • 探头型号；指实现检测工艺需采用的探头
φ2800mm×8000mm×20mm。 • 热处理状态；如(600±50)℃消除应力退火，
900℃正火。
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10．2 特种设备超声检测工艺卡
• 检测时机；一般焊缝应为“焊接完工后”； 对有延迟裂纹倾向的材料，应为“焊后至少 24h后”；对GB12337-1998《钢制球形储 罐》的焊缝，应为“焊后至少36 h后”，对 锻件应为“最终热处理后”；其他工件可根 据工序安排按实际填写。