带循环的MTP工艺
甲醇制烯烃的相关工艺
甲醇制低碳烯烃的工艺举例以及本组最佳工艺的确定一、甲醇制低碳烯烃的工艺列举甲醇制烯烃工艺是煤基烯烃产业链中的关键步骤，其工艺流程主要为在合适的操作条件下，以甲醇为原料，选取适宜的催化剂（ZSM-5沸石催化剂、SAPO-34分子筛等），在固定床或流化床反应器中通过甲醇脱水制取低碳烯烃。
根据目的产品的不同，甲醇制烯烃工艺分为甲醇制乙烯、丙烯（methanol-to-olefin ,MTO ），甲醇制丙烯（methanol-to-propylene ，MTP ）。
MTO 工艺的代表技术有环球石油公司( UOP )和海德鲁公司( Norsk Hydro )共同开发的UOP/Hydro MTO 技术，中国科学院大连化学物理研究所自主创新研发的DMTO 技术；MTP 工艺的代表技术有鲁奇公司（Lurgi ）开发的Lurgi MTP 技术和我国清华大学自主研发的FMTP 技术。
1.1 UOP ／I-Iydro 公司的MTO 工艺美国环球油品公司(UOP)和挪威海德鲁(Hydro)公司共同开发了UOP ／Hydro MTO 工艺。
MTO 工艺对原料甲醇的适用范围较大，可以使用粗甲醇(浓度80％一82％)、燃料级甲醇(浓度95％)和AA 级甲醇(浓度>99％) 。
该工艺采用流化床反应器和再生器设计，其流程见图3。
其反应温度由回收热量的蒸汽发生系统来控制，失活的催化剂被送到流化床再生器中烧碳再生，并通过发生蒸汽将热量移除，然后返回流化床反应器继续反应。
由于流化床条件和混合均匀催化剂的共同作甲醇制取低碳烯烃 UOP/Hydro 公司的MTO 工艺 大连化学物理研究所的DMTO 工艺上海化工研究院的SMTO 工艺 鲁奇(Lurgi)公司的MTP 工艺清华大学的FMTP 工艺MTO MTP用，反应器几乎是等温的。
反应物富含烯烃，只有少量的甲烷，故流程选择前脱乙烷塔，而省去前脱甲烷塔，节省了投资和制冷能耗。
该工艺开发了基于SAPO一34的新型分子筛催化剂MTO一100，在温度350—550。
MTP与DMTO工艺技术比较
1工艺路线与产品1.1DMTO的工艺路线与产品DMTO甲醇制烯烃）技术由中科院大连化学物理研究所开发，联合了洛阳设计院进行工程化的设计。
该工艺反应类型为流化床反应。
反应条件为：反应温度400- 550C,反应压力0.1-0.3MPa。
工艺流程为：进料甲醇经加热达到350C 后进入MTO流化床反应器进行反应，生成C2-C5的烯烃混合物进入急冷塔冷却，烃类混合气体经分离工段分离出燃料气、乙烯、丙烯、丁烯、LPG及C5杂油；出口气体并入MTO反应气出口气中；催化剂部分引入再生器连续再生。
使用的催化剂型号为SAPO34，由大连化物所自主开发，该催化剂大规模生产技术转让于泰国正大集团生产。
催化剂价格，约20-25 万元/吨。
该工艺烯烃转化率为79.13%乙烯和丙烯）。
主产品为50%丙烯，50%乙烯，比例可在0.8-1.2范围调节。
副产品为LPG、C5杂油、燃料气。
C2以上烃类转化率为90.21% ;甲醇转化率为99.83%。
该技术使用状况，：国内已转让6套专利技术，在建2套60万吨/年烯烃包头、延长），其中包头项目已投料试车成功。
此前建有一个年进料甲醇1.67万吨的中试示范装置，通过241小时连续运行试验。
1.2MTP的工艺路线与产品MTP （甲醇制丙烯）技术由德国鲁奇公司开发，为鲁奇公司的专利技术。
工艺类型，为固定床反应类型；反应条件：反应温度：470-480 C ；反应压力0.13MPa工艺基本流程：甲醇原料在二甲醚反应器中部分生成二甲醚和水，甲醇、二甲醚和水的混合物分为两股，经换热后一股为250 C，另一股为470C,两股物料进入MTP反应器的6个床层进行反应，转化为C2 - C8混合物，物料取出经热回收和激冷后进入分离单元，经分离后取出乙烯、汽油和LPG , C2、C4组分返回反应单元循环反应。
使用催化剂为ZSM-5分子筛催化剂，由德国南方化学公司独家生产，专为MTP工艺开发。
催化剂价格约30万元/吨。
甲醇制丙烯工艺
甲醇制丙烯工艺与甲醇制烯经同时生产乙烯和丙烯不同，甲醇制丙烯工艺主要生产丙烯，副产LPG和汽油；反应中生成的乙烯和丁烯返回系统再生产，作为歧化制备丙烯的原料。
1、鲁奇公司(Lurgi)的MTP工艺1996年鲁奇公司使用南方化学公司的高选择性沸石基改性ZSM-5催化剂，开始研发MTP工艺。
1999年，鲁奇公司在德国法兰克福研发中心建立了一套单管绝热固定床反应装置，装置设计规模为数百克/时甲醇处理能力，主要完成了催化剂性能测试，并验证了MTP设计理念、优化了反应条件。
2000年，鲁奇公司在法兰克福研发中心建立了三管（3x50%能力）绝热固定床反应装置，装置处理甲醇能力为1千克／小时，该装置打通了MTP总工艺流程，模拟了系统循环操作，进一步优化了反应条件，并为MTP示范厂的建立积累了大量基础数据。
2002年1月，鲁奇公司在挪威Tjeldbergodden地区的Statoil甲醇厂建成甲醇处理能力为360千克/天的MTP示范厂。
2004年5月，示范工作结束。
通过测试，催化剂在线使用寿命满足8000小时的商业使用目标；产物丙烯纯度达到聚合级水平，并副产高品质汽油。
鲁奇公司MTP技术特点是甲醇经两个连续的固定床反应器，第一个反应器中甲醇首先转化为二甲醚，第二个反应器中二甲醚转化为丙烯。
该技术生成丙烯的选择性高，结焦少，丙烷产率低。
整个MTP工艺流程对丙烯的总碳收率约为71%。
催化剂由德国南方化学公司生产。
鲁奇公司MTP反应器有两种形式：即固定床反应嚣（只生产丙烯）和流化床反应器（可联产乙烯/丙烯）。
2008年3月，鲁奇公司与伊朗Fanavaran石化公司正式签署MTP技术转让合同，装置规模为10万吨/年。
2008年9月，LyondeIIBasell，特立尼达多巴哥政府，特立尼达多巴哥国家气体公司(NGC)，特立尼达多巴哥国家能源公司(NEC)和鲁奇(Lurgi)公司联合宣布，已经签署了一项项目发展协议，共同建设和运营在特立尼达多巴哥的一体化甲醇制丙烯(MTP)和聚丙烯(PP)项目。
MTO工艺
MTO/MTP工艺论证一．MTO/MTP工艺概述1.1 概述MTO是指以煤基或天然气基合成的甲醇为原料，借助类似催化裂化装置的流化床反应形式，生产低碳烯烃的化工工艺技术，其主要产品为乙烯、丙烯。
MTP是指以煤基或天然气基合成的甲醇为原料，采用固定床反应器，生产丙烯的化工工艺技术。
甲醇制烯烃技术源于甲醇制汽油。
在甲醇合成汽油过程中，发现C2～C4 烯烃是过程的中间产物。
控制反应条件（如温度等）和调整催化剂的组成，就能使反应停留在生产乙烯等低碳烃的阶段。
显然，催化剂的研究则是MTO 技术的核心。
目前世界上，对研制MTO催化剂卓有成效，因而具备工业化和商业转让条件的甲醇制低碳烯烃的技术主要有三种：美国环球油品公司（UOP）和挪威海德鲁（Hydro）公司共同开发的UOP/Hydro MTO 工艺；德国鲁奇公司开发的Lurgi MTP 工艺；中国科学院大连化学物理研究所开发的D M TO 工艺。
1.2 MTO技术特点采用流化床反应器和再生器，连续稳定操作；采用专有催化剂，催化剂需要在线再生，保持活性；甲醇的转化率达100%，低碳烯烃选择性超过85%，主要产物为乙烯和丙烯；可以灵活调节乙烯/丙烯的比例；乙烯和丙烯达到聚合级。
1.3 MTP技术特点采用固定床由甲醇生产丙烯，首先将甲醇转化为二甲醚和水，然后在三个MTP反应器中进行转化为丙烯。
催化剂系采用南方化学开发的改进ZSM-5催化剂，有较高的丙烯选择性。
甲醇和DME的转化率均大于99%，对丙烯的收率则约为71%。
产物中除丙烯外还将有液化石油气、汽油和水。
从技术上讲，MTO和MTP技术已经成熟可行，具备工业化推广的条件。
1.4 基本反应历程MTP、MTO反应历程通常认为可分成三个步骤：(1)甲醇首先脱掉一分子水生成二甲醚。
甲醇和二甲醚迅速形成平衡混合物。
甲醇／二甲醚分子与分子筛上酸性位作用生成甲氧基．(2)甲氧基中一个C．H质子化生成C-H+，与甲醇分子中-OH．作用形成氢键，然后生成已基氧缝，进而生成C=C键。
甲醇制丙烯装置催化剂再生过程中废气循环利用
甲醇制丙烯装置催化剂再生过程中废气循环利用甲醇制丙烯装置催化剂再生需要大量的氮气，而传统的甲醇制丙烯装置氮气供给量不足，催化剂再生效果一般。
针对工艺缺陷，应用氮气再循环对再生单元工艺进行优化，以实现对催化剂再生过程中的氮气循环利用，减少能耗的损失，提高氮气的利用率。
对反应器催化剂再生系统工艺优化，在反应器后部分加设再生气循环利用管线，使反应器产生的废气通过循环管线进入反应器二次利用，可提高反应器催化剂再生中时氮气补给量。
本文就来探讨甲醇制丙醇装置催化剂再生循环系统工艺的优化改造。
旨在为甲醇制丙烯生产经济效益的提升提供一些参考。
标签：甲醇;丙烯;催化剂;废气循环利用引言丙烯是重要的石油化工原料之一，在优化化工原料生产炼油工业、精细化学品加工等方面应用极其广泛。
甲醇制丙烯是获得丙烯的重要方法。
甲醇制丙烯工艺中，当DME/MeOH进料的总转化率不足95%，就会因为反应器中催化剂活性降低而导致生产效率降低。
这种情况需要再生催化剂，来恢复催化剂活性。
再生过程可借助氮氧混合物来燃烧催化剂上的积碳实现，在借助循环管路系统将再生的氮气导入反应器中，从而确保甲醇制丙烯装置能够稳定、持续性的运行。
甲醇制丙烯装置催化再生过程需要对反应器及再生单元的工艺进行改造。
中国需要3台具有再生模式的MTP反应器，为MTP反应器增设低压氮气管网，由空压站装置和低压氮气管网送入低压氮气及空气混合气体，再由它们对催化剂进行催化再生。
催化剂再生为了提高氮气的排气量，需要再生MTP反应器与氮气循环压缩机构成再生循环系统，对氮气进行压缩后可提高催化剂的再生效率，从而缩短的催化剂再生的时间，提高了催化剂再生效率。
研究甲醇制丙烯装置催化剂再生过程中的废气利用，对提高甲醇制丙烯的经济效益有着重要的意义。
一、氮气循环再生工艺甲醇制丙烯工艺主要包括反应单元工艺、再生单元工艺、气体冷却和分离单元工艺、HC压缩单元工艺、产品精制和乙烯精制单元工艺等。
其中反映单元、再生单元、气体冷却和分离单元参与催化剂的再生过程。
甲醇制烯烃MTO和MTP工艺
２９：３ ４８
ｒ５］Ｌｏｋ Ｂ Ｍ，Ｍｅｓｓｉｎａ（’Ａ，ｌ ｙｌｅ Ｐ Ｒ．ｅｔ“，．（Ｕｃｃ） Ｃｒｙｓｔａｌｌｉｎｅ ｓｉ［ｉｃｏ ａｌｕｒｎｉｎｏ ｐｈｏｓｐｈａｔｅ［Ｐ３ ＵＳ：４ ４４０ ８７ｌ，１９８４．０４
式中ｃ，来自甲醇．并通过多步加成生成各种烯 烃。 １．４平行型机理
札
ＣｆＪ４Ｈ＼８ ７ 、炭
万方数据
第１２期
化
学
世
界
该机理是以ＳＡＰ（）一３４为催化剂，以甲醇进料的 Ｃ１ ３标记和来自乙醇的乙烯Ｃ”标记跟踪而提出的， 其机理见图２。
除上述机理外．也有的认为反应为自由基机理· 而二甲醚町能足一种甲基自由基源。 ２催化剂制备
工业催化剂则以ＳＡＰＯ一３４原粉为活性基质。再 添加枯结剂和填充剂．并经喷雾干燥成型，在适当温 度下焙烧即可。通常ＳＡＰＯ一３４在催化剂中含量为 ４０％。高岭土为４０％．其反应结果与１００％ｓＡＰＯ一３４ 粉末相同。
近年来ＳＡＰＯ一３４催化剂的改性主要是通过引 入碱土金属实现的。例如引入ｓｒ．可使乙烯和丙烯 总收率可达８９．５．％，乙烯与丙烯比高达２．３［６］。
Ｌｕｒｇｉ公司对年进料甲醇１６６７ ｋｔ、生产５１９ ｋｌ 的ＭＴＰ装置也进行ｒ技术经济评估。估计总投资 为１．８５亿美元，股东权益比率为２０％。若丙烯价格 按３８０美元／ｔ，甲醇价格按９０美元／ｔ计，内部收益 率为每年１５．６％，相当于投资回收期４．６年。
为获得低成本的甲醇生产，并为ＭＴＰ工艺提 供低价甲醇，Ｌｕｒｇｉ公司正在开发规模超百万吨级 的Ｍｅｇａ甲醇工艺。该工艺除在台成气发生中采用 自热重整工艺外，ｊｉｊｊ且在甲醇生产中提出了一种新 概念。根据此概念，将甲醇合成放在两个反应器中进 行，前者为气冷反应器，后者在水冷反应器。水冷反
MTO工艺
MTO/MTP工艺论证一．MTO/MTP工艺概述1.1 概述MTO是指以煤基或天然气基合成的甲醇为原料，借助类似催化裂化装置的流化床反应形式，生产低碳烯烃的化工工艺技术，其主要产品为乙烯、丙烯。
MTP是指以煤基或天然气基合成的甲醇为原料，采用固定床反应器，生产丙烯的化工工艺技术。
甲醇制烯烃技术源于甲醇制汽油。
在甲醇合成汽油过程中，发现C2～C4 烯烃是过程的中间产物。
控制反应条件（如温度等）和调整催化剂的组成，就能使反应停留在生产乙烯等低碳烃的阶段。
显然，催化剂的研究则是MTO 技术的核心。
目前世界上，对研制MTO催化剂卓有成效，因而具备工业化和商业转让条件的甲醇制低碳烯烃的技术主要有三种：美国环球油品公司（UOP）和挪威海德鲁（Hydro）公司共同开发的UOP/Hydro MTO 工艺；德国鲁奇公司开发的Lurgi MTP 工艺；中国科学院大连化学物理研究所开发的D M TO 工艺。
1.2 MTO技术特点采用流化床反应器和再生器，连续稳定操作；采用专有催化剂，催化剂需要在线再生，保持活性；甲醇的转化率达100%，低碳烯烃选择性超过85%，主要产物为乙烯和丙烯；可以灵活调节乙烯/丙烯的比例；乙烯和丙烯达到聚合级。
1.3 MTP技术特点采用固定床由甲醇生产丙烯，首先将甲醇转化为二甲醚和水，然后在三个MTP反应器中进行转化为丙烯。
催化剂系采用南方化学开发的改进ZSM-5催化剂，有较高的丙烯选择性。
甲醇和DME的转化率均大于99%，对丙烯的收率则约为71%。
产物中除丙烯外还将有液化石油气、汽油和水。
从技术上讲，MTO和MTP技术已经成熟可行，具备工业化推广的条件。
1.4 基本反应历程MTP、MTO反应历程通常认为可分成三个步骤：(1)甲醇首先脱掉一分子水生成二甲醚。
甲醇和二甲醚迅速形成平衡混合物。
甲醇／二甲醚分子与分子筛上酸性位作用生成甲氧基．(2)甲氧基中一个C．H质子化生成C-H+，与甲醇分子中-OH．作用形成氢键，然后生成已基氧缝，进而生成C=C键。
mpt工艺技术
mpt工艺技术MPT工艺技术，即膜切割粘接工艺技术，是一种用于切割和粘接薄膜的先进工艺技术。
该技术可以广泛应用于电子产品、光学仪器、医疗器械等行业，具有高效、低成本、高质量的特点。
MPT工艺技术的主要步骤包括：膜材料准备、模切准备、膜裁切、膜粘接、膜铺贴和成品检验。
首先，需要选择适合的薄膜材料，如PET、PC、PMMA等，根据产品需求进行设计和制作。
然后，进行模切准备，即根据产品的形状和尺寸来制作切割模具。
接下来，进行膜裁切，利用模具将薄膜进行精确切割。
完成切割后，进行膜粘接，通过热压或化学性粘接，将薄膜粘贴到需要的位置。
最后，进行膜铺贴，将薄膜固定在所需的基材上，并进行成品检验，确保质量符合标准。
MPT工艺技术具有许多优势。
首先，它能够实现高效生产，节约时间和人力成本。
与传统手工裁切和粘贴相比，MPT工艺技术可以在短时间内完成大批量的生产任务。
其次，该技术能够保证产品的一致性和质量。
通过使用精确的模具和粘接技术，可以确保膜的尺寸和形状准确无误，并且粘接牢固。
此外，MPT工艺技术还能够扩大产品的设计空间。
由于薄膜材料具有较好的透明性和柔性，可以根据产品需求进行设计和定制，满足不同用户的个性化需求。
然而，MPT工艺技术也存在一些挑战和亟待解决的问题。
首先，膜材料的选择和处理是关键。
不同的产品需要不同的膜材料，而如何选择合适的材料并对其进行处理，需要考虑到材料的物理和化学特性以及产品的要求。
其次，粘接技术的选择和控制也是重要的。
粘接剂的选择和使用方法会直接影响到膜的粘接强度和质量。
此外，膜粘接的环境条件（如温度、湿度等）也需要进行合理控制，以确保粘接效果的稳定性和一致性。
总之，MPT工艺技术是一种用于切割和粘接薄膜的先进工艺技术，具有高效、低成本、高质量的特点。
尽管存在一些挑战，但随着材料科学和工艺技术的发展，相信MPT工艺技术会在各个行业中得到更广泛的应用和进一步的改造。
甲醇制丙烯(MTP)工艺介绍
23
去CO2吸收塔
脱乙烷塔 压缩机
C3制冷剂
195
从脱丙烷塔 来的物流
1
脱乙烷塔
49
保护床
T-60561 C3分离塔
1
LPG
丙烯
24
C5/C6循环回 MTP反应器
CWS CWR MP蒸汽 MP冷凝液 WC WCR
脱丁烷塔塔底 主要是C5、6 及以下产品
1
脱己烷塔
1
汽油稳定塔
24
47
MP蒸汽 MP蒸汽 MP冷凝液 MP冷凝液
22
产品精制(6050)单元工艺流程简图
LPG产品 C4循环去 6040单元 MTP反应器 来液烃 6040单元 来气烃 甲醇
RP
去脱乙 烷塔
RP
萃取塔
SL
C3制冷剂 1
1
TL
脱丁烷塔
C3制冷剂
RP
48
脱丙烷塔
LP蒸汽 LP冷凝液
152
LP蒸汽
RP
LP冷凝液
废水去甲醇回收塔 处理后排出装置
去脱己烷塔经过分 离后出汽油产品
送入激冷塔，用激冷水进行冷却，温度降
至40℃后送至碳氢压缩单元。出激冷塔的
激冷水大部分经过热量回收后循环回激冷
塔，小部分送到甲醇回收塔，回收其中含
有的甲醇，回收的甲醇与新鲜甲醇混合进
入DME反应器。
17
气体冷却和分离(6030)单元工艺流程简图
碱液 火炬
PC
去碳氢压缩单元
WR
E-60312
WR
E-60311A-F
13
反应单元(6010)工艺流程简图
DME反应器 内径：5m 切线高度：10.8m 275℃ 1.60MPa(a)
鲁奇(MTP)三合一项目简介(甲醇制烯烃)
（3）项目采用工艺
本项目采用鲁奇专利的两级氧克劳斯（OXYCLAUS®）硫回
收工艺加LTGT®（Lurgi Tail Gas Treatment）尾气处理技 术，处理能力可达传统工艺的200％，总硫回收率可达99.8% 以上。 硫磺产品的指标如下：
典型克劳斯工艺流程
氧克劳斯硫回收
分 离 器
过 滤 器
CO18.5% CO237.5% H242.46%
Ø3200×5100 单重59.7T 材质： 14Cr1MoR＋ 347 催化剂K811:25m3
第 一 变 换 炉
450℃
250℃
去低温甲醇洗 40℃， 3.4MPa,262000 Nm3/Hr 低压蒸汽
36.5T/h, 160℃
H2S0.43％
第 二 变 换 炉
370℃
48.4T/h, 108℃
Ø 3800×1 1000 单重68.4T 催化剂 QCS01:76m3
去气化
分 离 器
脱盐水
低温甲醇洗工艺（Rectisol）
以各种不同原料制取成气的工艺中，都有相
当数量的CO2以及对甲醇合成有害的毒物H2S、 COS等毒物需要除去，这类酸性气体经中合 成气中脱出后又可进一步回收利用。在本项 目里，脱出的CO2经压缩后作为Shell煤气化 工序的粉煤载气，富硫气体（以H2S为主） 经过进一步回收利用生产硫磺。
克劳斯工艺的基本原理
克劳斯硫回收工艺是1883年由CLAUS提出的，并在20世纪初
实现工业化，此法回收硫的基本反应如下：
以上反应均是放热反应，反应（1）、（2）在燃烧炉中进行，
H2S＋1/2O2=S+H2O H2S+3/2O2=SO2+H2O 2H2S+SO2=3S+2H2O
MTP工艺简介
MTP工艺简介
MTP工艺由德国Lurgi公司在20世纪90年代开发成功。该工艺采用稳定的分子筛催化剂和固定床反应器，催化剂由南方化学(Sud–Chemie)公司提供。第一个反应器中甲醇转化为二甲醚，第二个反应器中转化为丙烯，反应一再生轮流切换操作。从甲醇装置来的精甲醇送至二甲醚（DME）预反应器，在高选择、高活性、几乎符合热力学平衡的条件下，精甲醇被转化为DME和水，甲醇、水、DME蒸气和循环的烯烃、蒸气一起被送往MTP反应器中，超过99%的甲醇、DME被转化为主导碳氢化合物产品丙烯，每个反应器有5－6个催化剂床层，每个床层的工艺条件接近性能担保值，而且反应条件相似并都有最大的丙烯收率，反应条件是由床层间的小股新鲜料液控制的。反应器出来的产品混合物经过冷却、分离、压缩、干燥、精馏、除杂，最后生产出符合规格的丙烯、LPG、乙烯、汽油等产品。
2001年，鲁奇公司在挪威建设了MTP工艺的示范装置，为大型工业化设计取得了大量数据。2004年3月份，鲁奇公司与伊朗Fanavaran石化公司正式签署MTP技术转让合同，装置规模为10万吨/年。鲁奇公司与伊朗石化技术研究院共同向伊Fanavaran石化公司提供基础设计、技术使用许可证和主要设备。该项目2009年建成投产，届时将成为世界上第1套MTP工业化生产装置。对于鲁奇公司MTP技术的可靠性和经济性，也有待于伊朗项目投产后的考查与验证。 2006年神华宁煤50万吨/年MTP项目在宁东能源化工基地煤化工园区（A丙烯收率，专有的沸石催化剂，低磨损的固定床反应器，低结焦催化剂可降低再生循环次数，在反应温度下可以不连续再生。MTP技术所用催化剂的开发和工业化规模生产已由供应商完成。Lurgi公司开发的MTP工艺，它与MTO不同之处除催化剂对丙烯有较高选择性外，反应器采用固定床而不是流化床，典型的产物体积组成： 乙烯1.6% 、丙烯71.0% 、丙烷1.6% 、C4/C 58.5% 、C616.1%、焦炭<0.01% 。由于副产物相对减少，所以分离提纯流程也较MTO更为简单。
MTP矿渣立磨的研发历程和技术特点(文章)
矿渣微粉的粒径在 5~75um 之间，d50 在 10~20um，生产 S95 级矿粉时比表 面通常控制在 4200-4300cm2/g。由于矿渣立磨产量大且成品比表面要求高，选 粉机的性能将直接影响到矿质微粉的质量和矿渣立磨的台时产量。 3.5 液压系统
MTP 矿渣立磨的研发历程及技术特点
张旭
（江苏大峘集团有限公司，江苏 南京 211112）
摘要：高炉水渣通过矿渣微粉的工艺路线实现资源化利用已成各钢铁企业的共识，其关 键设备—矿渣立磨多年来一直被国外垄断，矿渣立磨的国产化一直是国内重型装备业的梦 想。实践证明：MTP 矿渣立磨性能稳定可靠，各项指标已与主流进口品牌矿渣立磨相媲 美，中心进料方式极大地提高了生产稳定性和作业率。年产 150 万吨矿渣立磨 MTP210 的成功投运，标志着矿渣立磨行业被国外进口立磨垄断的格局已被彻底打破。 关键词：矿渣 立磨 中心进料 侧进料 国产化
1 引言
矿渣微粉作为一种建筑材料已广泛用于大坝工程、水下工程、道路工程、 防腐蚀工程及大型建筑工程等。由于掺有矿渣微粉的混凝土具有水化热低、耐 腐蚀、与钢筋粘接力强、抗渗性强、抗微缩、后期强度高等特点，该混凝土深 受建筑商的欢迎。在混凝土搅拌站制作商品混凝土时，矿渣微粉通常可以等量 替换 30~50%的水泥，由于矿渣微粉价格比水泥价格低而使其具有稳定的销售 市场。
5.8 低磨耗及在线修复
MTP 矿渣立磨正常磨耗为 5.4g/t，是传统球磨机磨耗的 1/10。磨辊及磨盘 的耐磨层寿命每次 2000h，可以通过堆焊来在线修复，一次修复大约 100h，这 使得 MTP 矿渣立磨可实现 90%以上的作业率。
大唐煤化工鲁奇三合一MTP装置工艺
一氧化碳变换简易流程概述
煤气化装置来的粗煤气，气量247244.48Nm3/h，温度170℃， 压力3.8MPa。首先进入粗煤气分离器，分离出水、煤灰后再 进入粗煤气过滤器，过滤一些杂质，然后进入粗煤气加热器， 加热至220℃，在蒸汽混合器中配入600t/h饱和中压蒸汽，再 经过粗煤气换热器加热以温度260℃进入第一变换炉，出第一 变换炉后的反应气温度为450 ℃依次经过中压蒸汽过热器、 粗煤气换热器、粗煤气加热器换热，以251.6 ℃进入第二变换 炉。出第二变换炉的反应器以361 ℃依次经过废锅、第二除 盐水加热器、分离器，分离出的气体以40 ℃, 3.42MPa送到 下一单元－低温甲醇洗单元。
15
去再吸收塔
低温甲醇洗－气体洗涤
来自CO变换工段的变换气（温度40℃，压力3.4Mpa(a)），首先 经过一系列换热器换热后被冷却到约10℃，然后通过氨洗涤塔 T40001（，用锅炉给水进行洗涤以降低其NH3 和HCN含量。再经过 变换气最终冷却器（绕管式）后，温度降到－19.9℃，送到并联的 两台吸收塔T－40002AB的底部。
N2冷却器
汽提N2 74011.1Nm3/h 40℃,0.74MPa
再 吸 收 塔
主洗甲醇去洗涤塔
低温甲醇洗－再 生 部 分
贫/富甲醇换热器
精洗甲醇加 压泵
热 再 生 塔
Claus气去硫回收 10540.9Nm3/h,24.7℃， 0.19MPa,CO2：66.6； H2S:31.7%;;COS:0.43
⑴水煤气变换 CO+H2O→CO2+H2 +2.33 KJ/mol
⑵甲醇合成 CO+2H2→CH3OH +90.8KJ/mol
CO2+3H2→CH3OH +H2O+49.5KJ/mol ⑶甲醇脱水 2CH3OH→CH3OCH3+H2O +1.33 KJ/mol
MTP工艺
MTP工艺装置一、总工艺流程简述甲醇由汽车运输进入厂内的甲醇储罐，由泵送至甲醇脱水单元，甲醇在反应器中发生发应，反应产物经过换热、冷却、压缩、吸收稳定分离后，得到富烯烃液化气、富乙烯干气、混合芳烃、生成水等产品，混合芳烃直接作为产品出装置，富乙烯干气作为干气回收单元的原料。
富烯烃液化气送至气体分馏单元，分离出丙烯、丙烷（液化气）和富烯烃C4，丙烯、丙烷（液化气）作为生产产品出装置。
富烯烃C4与罐区来的甲醇一起送至MTBE 单元生产出MTBE和混合碳四，MTBE作为产品出装置,混合碳四进入工业异辛烷装置。
干气回收单元，生产出干气（燃料气）、液化石油气和混合芳烃，干气用作装置加热炉燃料气，液化石油气进入工业异辛烷装置，混合芳烃作为产品出装置。
工业异辛烷单元，生产出工业异辛烷、正丁烷和轻烃作为产品出装置。
甲醇脱水单元生产出来的生成水送至甲醇回收单元，回收甲醇后送至污水处理场处理。
二、工艺技术路线选择1)甲醇制丙烯工业化工艺进展德国鲁奇的MTP技术德国鲁奇的MTP工艺采用固定床反应器，所用催化剂为德国南方化学公司提供的经改性的ZSM-5催化剂，该催化剂具有较高的丙烯选择性，低的结焦率和低的丙烷收率。
在0.13-0.16MPa、380-480℃下操作，示范装置在挪威国家的石油公司的甲醇装置上运行，催化剂运转8000小时，稳定性良好。
鲁奇的MTP工艺典型产物分布（质量分数）：工艺流程：MTP工艺过程为：原料甲醇先预热至260℃后，再进入绝热式固定床二甲醚预反应器中，该过程采用活性、选择性优良的催化剂将大部分甲醇转化为二甲醚和水。
生成甲醇、二甲醚、水的混合物。
然后将反应物流继续预热到470℃后进入一级MTP反应器中，同时在反应器中加入少量蒸汽(0.3～0.8kg／kg)以转移反应产生的大量热，在此阶段99％以上的甲醇和二甲醚得到转化。
然后反物流再通过二级MTP反应器继续反应。
最后，反应混合物经过冷凝，分离气体产物、液体有机物和水等过程，气体产物经压缩、分离出痕量的水、二氧化碳和二甲醚后，经进一步精制分离出产品丙烯、混合芳烃和燃料气。
甲醇制丙烯工艺
甲醇制丙烯工艺与甲醇制烯经同时生产乙烯和丙烯不同，甲醇制丙烯工艺主要生产丙烯，副产LPG和汽油；反应中生成的乙烯和丁烯返回系统再生产，作为歧化制备丙烯的原料。
1、鲁奇公司(Lurgi)的MTP工艺1996年鲁奇公司使用南方化学公司的高选择性沸石基改性ZSM-5催化剂，开始研发MTP工艺。
1999年，鲁奇公司在德国法兰克福研发中心建立了一套单管绝热固定床反应装置，装置设计规模为数百克/时甲醇处理能力，主要完成了催化剂性能测试，并验证了MTP设计理念、优化了反应条件。
2000年，鲁奇公司在法兰克福研发中心建立了三管（3x50%能力）绝热固定床反应装置，装置处理甲醇能力为1千克／小时，该装置打通了MTP总工艺流程，模拟了系统循环操作，进一步优化了反应条件，并为MTP示范厂的建立积累了大量基础数据。
2002年1月，鲁奇公司在挪威Tjeldbergodden地区的Statoil甲醇厂建成甲醇处理能力为360千克/天的MTP示范厂。
2004年5月，示范工作结束。
通过测试，催化剂在线使用寿命满足8000小时的商业使用目标；产物丙烯纯度达到聚合级水平，并副产高品质汽油。
鲁奇公司MTP技术特点是甲醇经两个连续的固定床反应器，第一个反应器中甲醇首先转化为二甲醚，第二个反应器中二甲醚转化为丙烯。
该技术生成丙烯的选择性高，结焦少，丙烷产率低。
整个MTP工艺流程对丙烯的总碳收率约为71%。
催化剂由德国南方化学公司生产。
鲁奇公司MTP反应器有两种形式：即固定床反应嚣（只生产丙烯）和流化床反应器（可联产乙烯/丙烯）。
2008年3月，鲁奇公司与伊朗Fanavaran石化公司正式签署MTP技术转让合同，装置规模为10万吨/年。
2008年9月，LyondeIIBasell，特立尼达多巴哥政府，特立尼达多巴哥国家气体公司(NGC)，特立尼达多巴哥国家能源公司(NEC)和鲁奇(Lurgi)公司联合宣布，已经签署了一项项目发展协议，共同建设和运营在特立尼达多巴哥的一体化甲醇制丙烯(MTP)和聚丙烯(PP)项目。
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MTO(甲醇制烯烃）：甲醇制取低碳烯烃（MTO）最具有代表性的工艺是：美国UOP公司与挪威Hydro公司联合开发的流化床甲醇制烯烃工艺(MTO)和中国科学院大连化学物理研究所开发的合成气经由二甲醚制取低碳烯烃工艺(SDTO)。
1 UOP/Hydro公司的MTO工艺UOP公司与Hydro公司联合开发的流化床MTO工艺采用以磷酸硅铝分子筛SAPO-34为活性组分的MTO-100催化剂，在操作压力0.1-0.5MPa、反应温度350-550℃，甲醇转化率99.8%，C2-C4烯烃选择性大于80 %。
反应产物中乙烯和丙烯比例可在0.75-1.5范围内调节，乙烷、丙烷、二烯烃和炔烃生成的数量少。
在示范装置的运转中，甲醇的转化率接近100%，产品收率（碳基准）为：乙烯48%，丙烯33%，丁烯9.6%，C5+2.4%，C1-C3饱和烃3.5%，COx0.5%，焦炭3.0%。
2 中科院大化所SDTO工艺（1）20世纪80年代初，大化所就开始进行甲醇制烯烃的研究工作，“七五”期间完成了300 t/a的中试装置，采用固定床反应器，催化剂为改性ZSM-5，在反应温度500-550℃，压力0.1-0.15MPa，甲醇转化率100%，低碳烯烃（乙烯，丙烯和碳四烯的总和）为86%。
（2）20世纪90年代初，开发了由合成气经二甲醚制取低碳烯烃的新技术路线。
分两个阶段：在第一阶段将合成气转化为二甲醚，采用双功能催化剂，固定床反应器，在反应温度265℃，GHSV/h-11000，压力4.0MPa，CO转化率90.35%，DME+MeOH选择性99.26%。
第二阶段将二甲醚转化为低碳烯烃，催化剂为基于改性的SAPO-34催化剂（Do123），在450℃，GHSV/h-12000，常压下，将进入反应器的二甲醚完全转化，低碳烯烃的选择性分别为：乙烯40.19%，丙烯34.14%，碳四烯8.03%，总计82.36%。
MTP（甲醇制丙烯）Lurgi公司开发的甲醇制丙烯(MTP)工艺采用稳定的分子筛催化剂和固定床反应器，催化剂由德国南方化学(Süd-Chemie)公司提供，该催化剂具有较高的丙烯选择性，低的结焦率和低的丙烷产率。
MTP工艺
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
总计
反应器/ 反应器/塔器 换热器 空冷器 加热炉 分离器、 分离器、槽 泵 压缩机 混合器 过滤器 PU-60101反应热回收单元 PU-60101反应热回收单元 PUPU-65590 C2制冷单元 C2制冷单元 PU-60541汽油抗抑制剂成 PU-60541汽油抗抑制剂成 套单元
4
第二套试验装置
设计和建立了MTP工艺 工艺 设计和建立了
完善了MTP反应器的建立 反应器的建立 完善了 验证了带有中间冷却的多 级反应的全部概念 优化了反应条件 模拟了循环 发展了反应模型
5
示范装置 月到2004年3月在挪威国家石 从2002年1月到 年 月到 年 月在挪威国家石 油公司的Statoil甲醇装置进行了运行 油公司的 甲醇装置进行了运行 从甲醇装置的最终精馏塔直接和示范装 置相连接 直接将反应器部分放大到商业化装置上
由MTP反应器出来的物流经废热回收系统降到190℃ 后，首先进入预激冷塔（3台），用激冷水进行冷却 至55℃。之后再送入激冷塔，用激冷水进行冷却， 55 温度降至40℃后送至碳氢压缩单元。出激冷塔的激 冷水大部分经过热量回收后循环回激冷塔，小部分 送到甲醇回收塔，回收其中含有的甲醇，回收的甲 醇与新鲜甲醇混合进入DME反应器。
预急冷 塔3台 台
1934.62t/h 50℃ 0.37MPa
483t/h 35℃ 0.17MPa
急冷塔
激冷塔预冷器
激冷水空冷器 来 自 M T P 反 应 器
115t/h 88.5℃ 285.4608t/h 190℃ 0.12MPa 去甲醇回收塔 急冷水泵
26
2.4 HC压缩 压缩(6040)单元工艺介绍 压缩 单元工艺介绍
MTO与MTP比较
MTP的工艺过程为：原料甲醇预热到260℃后进入固定床绝热式DME预反应器，采用高活性、高选择性的催化剂将75％甲醇转化为二甲醚和水。
然后反应物流继续预热到470℃后进入第一级MTP反应器，并加入少量蒸汽(0．3～0．8kg／kg)，99％以上的甲醇和二甲醚得到转化。
反应物流通过第二和第三MTP 反应器继续反应，最后，反应混合物冷凝。
并分离气体产物、液体有机物和水。
气体产物经压缩、移出痕量的水、CO和二甲醚后。
进一步精制分离出产品丙烯、汽油组分和燃料气。
分离出的含烯烃物流返回至MTP反应器，以增加丙烯产量。
生成的水一部分循环到MTP反应器，另一部分去发生蒸汽。
MTO工艺过程是经由甲醇制取乙烯、丙烯的工艺。
20世纪8O年代联碳公司的科学家发现SAPO催化剂对于甲醇转化为乙烯和丙烯具有很高的选择性。
生产乙烯的典型消耗是每吨乙烯需甲醇5．6 t，副产丙烯0．83 t，丁烯0．24 t，C5 0．1 t，燃料气4．19 PJ。
在尼日利亚建设年产乙烯、丙烯各40万t，单系列甲醇250万t／a的MT0项目，拟于2006年建成。
据有关资料，30万t／a乙烯及年产25万t／a丙烯的MTO装置投资估算为3．46亿美元(以天然气为原料)。
MTO与MTP比较项目MTO MTP反应器流化床固定床催化剂Sapo-34 (磷酸硅铝分子筛) ZSM一5反应压力／MPa O．1~03 0．13-0．16反应温度／oC 400～450 420-490目标产品乙烯：丙烯产出比1．5,-O．75 100％丙烯工业化程度 80万t／a在建．预计2007年投产 80万t／a拟建甲醇单耗／t 3．02 3．2主要专利商 UOP／Hydro Lurgi水杨酸，邻羟基苯甲酸。
反应为酯化反应水杨酸的羧基去掉羟基，甲醇去掉羟基上的氢，生成水杨酸甲酯和水。
向左转|向右转甲醇制烯烃（Methanol to Olefins，MTO）和甲醇制丙烯（Methanol to Propylene）是两个重要的C1化工新工艺，是指以煤或天然气合成的甲醇为原料，借助类似催化裂化装置的流化床反应形式，生产低碳烯烃的化工技术。
大量输血mtp方案 表
大量输血MTP方案概述大量输血（Massive Transfusion Protocol，简称MTP）是一种临床常用的治疗方法，适用于急性出血或大量出血的患者。
该方案旨在迅速提供大量血液制品，以维持患者的循环稳定和血容量。
本文将介绍大量输血MTP方案的制定和执行过程，并提供相应的表格供参考。
MTP方案制定MTP方案的制定应基于患者的具体情况和临床需要，以确保输血过程的安全和有效。
以下是制定MTP方案时需要考虑的关键因素：1.触发条件：明确判定何时启动MTP方案非常重要。
通常，某些临床指标被视为触发条件，例如失血量超过某一阈值、血红蛋白浓度下降等。
医院可根据实际情况制定触发条件。
2.血液制品比例：为了满足患者的需求，需要确定各类血液制品的输注比例。
一般情况下，红细胞悬浊液、血小板和新鲜冰冻血浆是常规的输血制品，其比例通常为6:1:1，但也可根据临床需要进行调整。
3.输注速度和量：在大量输血过程中，输注速度和输注量需要精确控制，以避免引起其他并发症。
一般情况下，血液制品的输注速度为15分钟至30分钟输完一单位，输注量的撤销与血液检查结果相关。
4.循环监测：在大量输血过程中，患者的循环状态需要被密切监测，以及时发现和处理可能的并发症。
可以通过测量血压、心率、尿量和动脉血气等指标来评估患者的循环情况。
基于以上因素，制定大量输血MTP方案需要有多学科的参与，包括血液科、外科、急诊科等。
MTP方案执行一旦触发条件满足，MTP方案即开始执行。
以下是大量输血MTP方案的执行步骤：1.立即通知相关人员：当MTP方案启动时，需要立即通知相关人员，包括血库、输血科、手术室、急诊科等，以确保顺畅的血液制品供应和输注。
2.快速获取血液制品：在MTP方案中，血液制品的获取是至关重要的。
医院应确保有足够的血液制品储备，并优化供应链以确保及时的血液制品输送。
3.适当盘点和记录：在输血过程中，需要对血液制品进行盘点和记录，以确保血液输注的准确性和完整性。