南阳理工学院 毕业论文 比亚迪胶制品硫化质量控制实践
复合胶微波连续硫化生产线中硫化过程的质量控制研究
复合胶微波连续硫化生产线中硫化过程的质量控制研究随着现代工业的不断发展，橡胶制品的需求量也在快速增长。
在橡胶制品的生产过程中，硫化是不可或缺的一步，它能够使橡胶具有弹性、耐磨、耐老化等优良性能。
因此，如何对复合胶微波连续硫化生产线中的硫化过程进行质量控制，提高橡胶制品的质量和生产效益，成为了橡胶制品生产企业亟需解决的问题。
复合胶微波连续硫化生产线中的硫化过程质量控制的主要目标是确保硫化过程的稳定性以及达到预期的硫化效果。
为了实现这一目标，可以采取以下几种方式来进行质量控制。
首先，可以在硫化过程中监测和调控硫化温度。
硫化温度是影响橡胶硫化反应速率和产物性能的重要因素之一。
通过在生产线中设置温度传感器，并根据实时反馈信息调整微波加热功率和传送带速度，可以实现硫化温度的精确控制。
同时，通过合理设置硫化温度的上下限，可以避免温度偏离过大而导致橡胶制品的性能不稳定。
其次，化学成分的控制也是硫化过程质量控制的重要一环。
橡胶复合胶中的各种化学成分相互作用，影响着硫化反应的速率以及产物的性能。
因此，建议在生产线中配备化学成分分析仪器，实时检测橡胶复合胶中的化学成分，并根据检测结果进行调整。
此外，还可以通过在复合胶中添加适量的硫化剂和促进剂，提高硫化反应速率，加快硫化过程，从而提高橡胶制品的生产效率。
另外，硫化时间的控制也是硫化过程质量控制的关键。
硫化时间的过长或过短都会导致橡胶制品的性能下降。
为了确保硫化时间的准确控制，可以在生产线中设置计时装置，监测硫化时间并给出报警信号。
此外，还可以通过在硫化过程中引入智能控制系统，根据设定的硫化时间自动调整硫化温度和硫化剂的使用量，从而实现硫化时间的准确控制。
最后，为了实现硫化过程的质量控制，还需要进行硫化后橡胶制品的性能测试。
通过对硫化后橡胶制品的物理性能、力学性能和化学性能等进行全面测试，可以确保所生产的橡胶制品符合国家标准和客户要求。
对于不合格的橡胶制品，应及时排除故障，分析原因，并采取相应的措施进行改进。
硫化品质控制要点
预备品质控制要点一、硫化机部分1、硫化前模具是否有排水，热水和蒸汽管道前部有冷凝水。
排热水（一次热水或二次热水）有利尽快提供硫化所需的温度，排蒸汽管道防止模具积水。
2、模具是否有预热，预热温度控制在70-100℃。
3、入模前模具是否清理干净，特别是毛孔部位的余胶。
4、模具后台开关是否按照工艺要求打开（具体见硫化制造标准），特别是上下侧板开关。
5、入模前是否测量模具胎面和胎侧温度，记录是否真实。
6、入模前胎胚需清洁。
7、热水接头是否正常，特别是硫化过程中模具内热水接头开关是否漏水。
8、超定型完胎胚放入模具内热水二接头开关是否接反。
9、胎号是否放置，放置位置是否正确。
10、胎号字码是否打错，是否按日期条数等走。
硫化检点表与胎号需一致。
硫化检点记录是否真实。
11、硫化每步的操作是否按工艺标准操作。
12、硫化的油压是否在正常之内13、显示器显示是否正常，包括显示的温度，时间，压力是否正常。
14、正硫化是否每隔30分钟排一次水，防止模具积水15、正硫化检查温度，时间，压力是否达到硫化工艺所要求的。
16、正硫化过程需保证压力的稳定性，不稳请硫化调查。
17、正硫化过程是否中断，如停电或机器故障等，气动阀自动关闭，硫化需关闭模具后面热水进出阀门保压，并全打开蒸汽旁路开关。
且记录硫化中断时间和恢复硫化的时间。
18、出胎模具是否喷隔离剂。
19、入模到自动操作是否正常20、硫化氮气/空气管道是否有足够的压力（氮气机是否正常）21、硫化过程中，管道是否正常二、定型部分1、开机时，检查设备各部件是否正常（操作开关,油路，管道等）2、胶囊是否有检查3、是否使用新胶囊，新胶囊充气压力可尽量充多，但需充气压力控制在0.04-0.06MPA之间4、充气压力控制0.04-0.06MPA，超定型压力控制0.07-0.08MPA5、胶囊上下子口圈是否清理干净6、胶囊是否喷隔离剂，定型前隔离剂挥发干。
7、胶囊三圈密封圈是否检查，是否正常8、胶囊抽排是否完全，胶囊拉伸不能过，以免拉坏。
浅谈硫化之管理-改善硫化
改善硫化工序若干建议——以我所学浅陋知识结合在泰克实习工作实践之心得体会以述之从亚新科到中鼎辗转一年多的工作使我逐渐感受到一个问题，一个与人力资源管理有着千丝万缕联系的问题逐渐浮现在我的脑海，直到一次偶然的机会在总务部人事主管的电脑上明确看到有关这一问题的描述后，身处硫化工作一线的我才逐渐把对于这一问题的思考付诸于实践，书写于笔端。
欣欣向荣的橡胶密封件产业正日益陷入老硫化工流失严重，新工人难以招聘的困难境地。
干了七八年的老工人不惜舍弃工龄想要辞职，新招来的工人中甚至有纨绔子弟只干了一天就走了... ....究其根本原因我想应该是我国社会经济发展的速度太快造成的，我国改革开放三十年，经济飞速发展，人民生活水平极大提高；百废待兴，新行业新工种不断涌现。
祖国的飞速发展，也有力的推动了多种行业企业在宁国的兴起和发展，这些企业吸引了大量劳动力，再加上东部较发达地区对我市劳动力的吸引，逐渐导致了我司日益面临硫化工短缺的问题。
众所周知，中鼎是一个由中溪发展起来，然后走向宁国，再由宁国走向全国并进军世界，发展成为今天这样一个以橡胶密封件为主导产业的全国都知名的集团化大企业，这些成就是卓著的、傲人的，但扎根于小山城“宁国”而发展起来的中鼎文化是带有浓厚小农意识的企业文化。
随着中鼎的发展和它在宁国知名度的提高，硫化这一工种也逐渐变的家喻户晓！不知怎地？逐渐形成了称硫化这一工种为“上”硫化的现象，对此我很不理解，为什么人们不叫它“做”硫化或是“搞”硫化呢？宁国人对这个工种形成了太多不良的认识！其实硫化不过是我们橡胶密封件大家庭里的一个小小的分工而已，它何以得到世人如此的鄙夷。
它其实就是一种造型工艺，一种利用化学方法对橡胶进行造型的工艺，让橡胶分子由硫化前的线性排列转变为网状排列，从而达到造型的目的。
所以要整改硫化工序，首先应整顿我们的企业文化，营造出一种劳动不分贵贱的氛围，让人们切实体会到一颗小小的螺丝钉也有不可或缺的作用，缺少了任何一环企业的生产活动就不能正常进行。
橡胶硫化质量问题及解决方法
4.缓压不当，或没有缓压；
5.模具结构不合理；
6.装料方法不当，模腔内空气不易排出；
7.胶料中有空气或水分；
8.硫化温度偏高，胶料表面过早硫化，妨碍了胶料中水蒸气，空气的自由析出。
9.胶料硫化速度过快。
1.应查明原因，采取相应措施。
2.应适当增加压力。
3.缓缓增压，使模具慢慢闭合。
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脱模开裂
1.过硫。
2.脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈的运动中，遇冷空气时局部先行冷却，于后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤。
3.未使用脱模剂，或使用不足。
4.脱模方法不当。
5.模具结构不合理。
6.模腔污染。
1.因过硫制品弹性不够，出模时易造成机械拉伤，一般情况下，适当降低硫化温度，缩短硫化时间。
4.胶料在使用前要经过充分热练，可以部分消除混炼不均和喷霜现象，热练好的胶料最好立即使用，不能停放太久，否则，喷霜现象还可能发生。
5.例如某些氟橡胶塑性很差，当胶料以片状、块状、条状装模时，各胶片、胶块、胶条之间正常硫化温度下融合就很困难，常有分层，开裂现象发生，若采用低温硫化，问题会更严重，预防措施：热练要充分、采用与制品相似的毛坯装模、尽量采用高温硫化
4.缓压应掌握时机，过早过完都不利于排气。
5.对结构复杂制品，应采用多镶式模具，这样有利于气体充模具缝处逸出，对易出现气孔的地方可以开跑气槽，上模板型腔不易太深等。
6.装料时尽量使胶料均布模腔。
7.提高胶料热练质量。
8.对于厚的产品采用低温长时间硫化法或分段升温硫化法。
9.调整配方。
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分层、开裂
1.返回胶（胶料热练后没有用完剩下的胶料与新胶料混合在一起热练，这种剩余胶料叫返回胶）和新胶料一起热练时混合不均，致使硫化程度不一致，造成分层。
橡胶制品硫化异常原因分析及解决措施
1、橡胶制品缺胶原因主要有：半成品单耗不足或装胶量不足；平板上升太快，胶料没有充分流动；模具封不住胶料；模具排气条件不佳；模温太高。
可以从这些方面解决：从新确定模具装胶量；减慢平板上升速度并反复放气；改进模具设计；降低模温，加快操作速度；降低模温。
2、橡胶制品胶边过厚，产品超重原因主要有：装胶量过大；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。
可以从这些方面解决：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。
3、橡胶制品卷边，抽边缩边原因主要有：胶料加工性能差。
可以从这些方面解决：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。
4、橡胶制品裂纹原因主要有：胶料脏污；隔离剂过多；胶料焦烧。
可以从这些方面解决：保证半成品清洁；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。
5、橡胶制品气泡原因主要有：配合剂中含有硫化分解的气体的物质工艺加工时窝气，模腔中的空气没有完全排气；模具无排气线。
可以从这些方面解决：合模前反复放气，模具加开排气线；配方中加入氧化钙6、橡胶制品出模制品撕裂原因主要有：隔离剂过多或是过少；启模太快，受力不均匀；胶料流动性差，半成品粘接性差；模具棱角、倒角不合理。
可以从这些方面解决：合理使用隔离剂，启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计。
7、橡胶制品制品过于粗糙原因主要有：模具表面粗糙；混炼胶焦烧时间过短。
可以从这些方面解决：清洗模具；延长焦烧时间。
橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施橡胶制品在硫化时，气泡是橡胶制品硫化时经常出现的质量缺陷，不仅影响产品的外观质量，甚至会影响产品的内在质量。
通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因，制定了解决问题的措施，最大限度地减少了气泡现象的发生，提高了产品的外观质量。
橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。
一、原材料因素1、原因分析（1）天然橡胶水分与挥发份超标准（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。
橡胶硫化配方实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本研究旨在通过实验，探索不同硫化配方对橡胶材料性能的影响，以优化橡胶硫化工艺，提高橡胶制品的质量和性能。
二、实验材料与设备1. 实验材料：- 天然橡胶（NR）- 硫磺（S）- 促进剂（如促进剂M、促进剂D）- 防老剂（如防老剂D、防老剂A）- 炭黑（N774）- 氧化锌（ZnO）- 硬脂酸（Stearic Acid）- 石粉- 松焦油- 氯磺化聚乙烯（CSM）- 过氧化物（如偶氮二异丁腈）2. 实验设备：- 开炼机- 密封式硫化机- 拉伸试验机- 压缩试验机- 硫化特性仪三、实验方法1. 配方设计：根据实验目的，设计不同的硫化配方，主要包括以下因素：- 硫磺用量- 促进剂用量- 防老剂用量- 炭黑用量- 其他添加剂用量2. 混炼：将橡胶、硫磺、促进剂、防老剂、炭黑等材料按照配方比例放入开炼机中，进行混炼至均匀。
3. 硫化：将混炼好的胶料放入密封式硫化机中，按照设定的温度和时间进行硫化。
4. 性能测试：对硫化后的橡胶样品进行性能测试，包括拉伸强度、撕裂强度、压缩变形、耐老化性能等。
四、实验结果与分析1. 硫磺用量对性能的影响：随着硫磺用量的增加，橡胶的拉伸强度和撕裂强度逐渐提高，但超过一定量后，性能开始下降。
这是因为硫磺用量过多会导致橡胶交联度过高，材料变硬，弹性下降。
2. 促进剂用量对性能的影响：促进剂用量的增加可以提高橡胶的硫化速度，但同时也会导致硫化胶的力学性能下降。
因此，需要选择合适的促进剂用量，以平衡硫化速度和力学性能。
3. 防老剂用量对性能的影响：防老剂用量的增加可以提高橡胶的耐老化性能，但过量的防老剂会导致硫化速度降低。
因此，需要根据实际需求选择合适的防老剂用量。
4. 炭黑用量对性能的影响：炭黑用量的增加可以提高橡胶的拉伸强度、撕裂强度和耐老化性能，但过量的炭黑会导致硫化速度降低，且会影响橡胶的加工性能。
5. 其他添加剂对性能的影响：其他添加剂如氧化锌、硬脂酸等，对橡胶的力学性能和加工性能也有一定的影响。
供应商橡胶硫化工艺的过程控制研究
20供应商橡胶硫化工艺的过程控制研究供应商橡胶硫化工艺的过程控制研究汪文忠杭州橡胶制品厂摘要：橡胶密封产品是航空部件中不可缺少的重要配件，公司目前在制橡胶产品多达2000余种。
由于公司重点投入核心制造技术的战略格局，导致公司内部尚无制造橡胶产品的硬件及软件能力，因此橡胶产品全部通过采购的形式满足生产需求。
橡胶硫化工艺是直观不易发现，不易测量的产品内在质量特性的形成过程，属于特种工艺范畴，公司按照特殊过程的控制要求对其进行了管控。
本文通过对供应商橡胶制造的流程进行总结梳理，并对橡胶硫化工艺的控制要素进行了深入的研究，总结出对橡胶制品的控制要点及实施手段，对公司外包橡胶产品的质量水品稳定及过程控制提升具有积极意义。
关键词：橡胶；硫化剂；模压硫化；工艺控制；供应商Process Control Study of Supplier Rubber Vulcanization Process(Wang Wenzhong:Hangzhou Rubber Products Factory) Abstract：Rubber sealing products are indispensable important parts in aviation components・The company currently mantifactu厂es more than2,000rubberproducts.Due to the company's strategic focus on core manufacturingtechnology,the company has no hardware and software capabilities tomanufacture rubber products・Therefore,all rubber products meet theproduction needs through procurement・The rubber vulcanization process isan intuitive process that is difficult to find and difficult to measure・It is a special process category.The company controls it according to thecontrol requirements of special processes・This paper summarizes the processof rubber manufacturing of suppliers and conducts in-depth research on thecontrol elements of rubber vulcanization process.It summarizes the controlpoints and implementation methods of rubber products,and stabilizes thequality and quality of rubber products of the company.Process controlimprovement is positive・Key words:rubber;vulcanizing agent:molding vulcanization:process control；supplier1橡胶制品的工艺过程1.1塑炼，分为机械塑炼和热塑炼两种方式，主要是将生胶长链分子降解，提高胶料的塑性和均匀程度。
基于水压三层隔膜硫化机的橡胶制品质量控制研究
基于水压三层隔膜硫化机的橡胶制品质量控制研究橡胶制品是一种广泛应用于汽车、电子、建筑等行业的重要材料。
在橡胶制品生产过程中，质量控制是非常重要的一环。
水压三层隔膜硫化机作为一种常用的橡胶制品硫化设备，其质量控制也十分关键。
本文将从硫化工艺、质量控制方法和关键技术三个方面论述基于水压三层隔膜硫化机的橡胶制品质量控制研究。
首先，硫化工艺是橡胶制品质量控制的关键环节之一。
水压三层隔膜硫化机通过加热硫化，将橡胶混炼料中的硫化剂与橡胶发生反应，从而使橡胶获得强度、伸长率等性能。
在硫化工艺中，温度和时间是两个重要的参数。
不同的橡胶制品需要不同的硫化温度和时间。
通过控制硫化温度，可以实现橡胶的交联程度和力学性能的调节。
此外，适当的硫化时间也能够影响橡胶的硫化程度和品质。
因此，在水压三层隔膜硫化机上，合理控制硫化温度和时间，是橡胶制品质量控制的关键。
其次，质量控制方法在橡胶制品生产中起到至关重要的作用。
基于水压三层隔膜硫化机的橡胶制品质量控制可以采用多种方法。
其中一个重要的方法是实施全面的质量管理体系。
通过建立质量管理体系，可以确保生产过程中的各个环节得到严格控制。
这包括原材料的采购、生产工艺的执行、设备的维护等方面。
另外，还可通过检验和测试的手段对生产过程进行控制。
一方面，可以对橡胶混炼料的成分和品质进行检验，确保原材料的质量符合要求；另一方面，可以对硫化后的橡胶制品进行性能测试，如拉伸强度、硬度、耐磨性等指标的检测。
通过质量控制方法的应用，可以确保橡胶制品的质量稳定、可靠。
最后，关键技术对于基于水压三层隔膜硫化机的橡胶制品质量控制也至关重要。
一种关键技术是温度控制技术。
通过对硫化机内部温度的监测和控制，可以确保硫化温度符合要求并保持稳定。
这可以通过安装温度传感器和自动控制系统来实现。
另外，硫化机的密封性能也是关键技术之一。
水压三层隔膜硫化机的隔膜密封装置需要密封性能良好，以确保硫化过程中不发生渗漏，保持硫化气氛的稳定。
橡胶工业中的橡胶制品质量控制与检测技术研究
橡胶工业中的橡胶制品质量控制与检测技术研究第一章概述橡胶制品是橡胶工业的重要产品之一，广泛应用于各个领域。
保证橡胶制品的质量，关系到生产企业的利益，也关系到使用者的安全。
因此，橡胶制品的质量控制与检测技术显得尤为重要。
本文将针对橡胶工业中的橡胶制品质量控制与检测技术进行研究，希望对相关专业人士有所帮助。
第二章橡胶制品质量控制技术2.1 原材料的质量控制橡胶制品的质量控制首先从原材料开始。
因此，需要对原材料进行严格的质量控制。
以橡胶为例，需要对其外观、颜色、密度、机械性能等多个方面进行检测。
同时，还需要对原材料进行化学分析，以保证其成分的稳定性和纯度。
只有保证了原材料的质量，才能生产出高质量的橡胶制品。
2.2 生产工艺的质量控制生产工艺的控制也是橡胶制品质量控制的重要环节。
在生产过程中，需要对温度、压力、时间等多个参数进行精确控制。
同时，还需要对各个生产环节进行监控，及时发现并解决问题。
这样可以有效地提高生产效率，减少生产损失，并确保生产出高质量的橡胶制品。
2.3 成品检验成品检验是质量控制的最后一个环节，也是最为重要的环节。
通过对成品进行检测，可以发现橡胶制品的不良现象，并对其进行处理。
检测项目主要包括尺寸、密度、硬度、抗拉强度、耐磨性、耐热性等方面。
同时，还需要对产品进行高温、低温等极端环境下的测试，以保证其在各种条件下的使用效果。
第三章橡胶制品检测技术3.1 常规检测技术常规检测技术主要包括外观检测、尺寸检测、硬度检测、拉伸性能检测、耐热性能检测等。
其中，硬度检测是橡胶制品检测中较为常用的方法，可以通过硬度计来进行测量。
而对于拉伸性能检测，需要使用拉伸试验机进行测试。
这些常规检测技术可以对橡胶制品的质量进行初步判断。
3.2 先进检测技术随着科技的不断进步，越来越多的先进检测技术被应用在橡胶制品的检测中。
例如，利用红外光谱、核磁共振等技术对原材料进行分析，可以更加准确地了解其成分和不良物质情况。
硫化橡胶制品常见故障分析及过程控制
硫化橡胶制品常见故障分析及过程控制摘要：橡胶工业在国民经济中占有极其重要的地位，发挥着十分重要的作用。
在工程应用中，材料大致可以分为两大类：一类是结构材料（主要用其强度、弹性等力学性能）；另一类是功能材料（主要用其声、电、光、磁等功能）。
橡胶既是重要的结构材料，又具有一定的功能特性，所以，它是一种非常重要的工程材料。
橡胶工业从1839年发现硫化法至今已150多年，目前用橡胶制造的各种制品达5万多种，汽车行业橡胶品种也不胜枚举，但汽车行业橡胶制品大多均使用硫化工艺，市场上也存在各类质量问题，涵盖安全类及外观质量类等，对品牌形象及顾客满意度等造成不良影响，引起各界高度关注。
本文主要为结合个人经验及理论知识，对橡胶、硫化工艺进行介绍，并结合具体案例着重对汽车行业主要硫化橡胶制品的故障测试方法及步骤进行阐述，便于及时有效的解决各类问题。
关键词：硫化橡胶、故障测试方法、性能1、前言随着国民经济的日渐提升，汽车技术的飞速发展，80年代人们遥不可及的汽车如今已进入千家万户。
2016年中国汽车产销量再创新高，而汽车产业大发展也带动了相关行业的发展，其中橡胶材料的发展尤为明显。
随着汽车技术现代化的发展，对汽车橡胶制品的要求也日趋严格和苛刻，如要求橡胶制品耐老化，耐低温，耐新型燃油以及优异的动态疲劳性能，耐久的使用寿命等，可以看出橡胶材料技术的发展与汽车技术的发展息息相关。
硫化是橡胶制品加工的主要工艺过程之一，也是橡胶制品生产中的最后一个加工工序。
在这个工序中，橡胶要经历一系列的化学变化，有塑料的混凝胶变为高弹性的交联橡胶，从而获得更完善的物理机械和化学性能，提高和拓宽了橡胶材料的使用价值和使用范围。
因此，硫化对橡胶及其制品的制造和应用具有十分重要的意义。
本文系统的介绍了橡胶在汽车上的应用，硫化橡胶的发展概况，硫化过程中的性能变化；以及硫化橡胶的常见故障模式及测试方法，未后续针对橡胶制品的质量问题分析提供依据。
本论文主要是总结自己学习和工作经验，结合硫化制品的工艺流程和过程控制要点，对硫化橡胶制品的常见故障进行分析和阐述；通过结合质量案例，对如何追溯到生产过程并加以控制进行举例说明。
硫化胶测试实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解硫化胶的基本性能及其影响因素。
2. 掌握硫化胶测试的基本方法和步骤。
3. 分析硫化胶的硫化特性，为橡胶制品的生产提供数据支持。
二、实验原理硫化胶是指通过硫化剂与橡胶的交联反应，使橡胶分子结构发生变化，从而提高其物理性能的材料。
硫化胶测试主要是通过测定硫化胶的焦烧时间、正硫化时间、硫化速率、粘弹性模量以及硫化平坦期等性能指标，来分析其硫化特性。
三、实验材料与仪器1. 实验材料：生胶、硫化剂、促进剂、填料等。
2. 实验仪器：硫化仪、万能试验机、电子天平、温度计等。
四、实验步骤1. 配制橡胶配方：根据实验需求，将生胶、硫化剂、促进剂、填料等按比例混合均匀。
2. 混炼：将混合好的橡胶料放入混炼机中，进行混炼，直至达到均匀状态。
3. 模压：将混炼好的橡胶料放入模具中，进行模压，制成标准试样。
4. 硫化：将试样放入硫化仪中，按照预设的硫化曲线进行硫化。
5. 性能测试：将硫化后的试样放入万能试验机中，进行拉伸、压缩、撕裂等性能测试。
6. 数据分析：根据测试结果，分析硫化胶的硫化特性。
五、实验结果与分析1. 焦烧时间：焦烧时间是衡量橡胶硫化过程中易氧化的时间，它反映了橡胶的耐氧老化性能。
实验结果显示，焦烧时间随着促进剂用量的增加而缩短，但超过一定范围后，焦烧时间反而会延长。
2. 正硫化时间：正硫化时间是橡胶硫化过程中达到最佳物理性能的时间。
实验结果显示，正硫化时间随着硫化剂用量的增加而延长，但超过一定范围后，正硫化时间反而会缩短。
3. 硫化速率：硫化速率反映了橡胶硫化过程中的速度，它受到温度、硫化剂和促进剂等因素的影响。
实验结果显示，硫化速率随着温度的升高和促进剂用量的增加而加快。
4. 粘弹性模量：粘弹性模量是衡量橡胶材料在交变载荷下的弹性性能和抗变形能力的指标。
实验结果显示，粘弹性模量随着温度的升高而降低，但超过一定范围后，粘弹性模量反而会升高。
5. 硫化平坦期：硫化平坦期是硫化过程中硫化速率变化较小的阶段，它反映了橡胶的稳定性。
水压三层隔膜硫化机中硫化时间对橡胶制品性能的影响研究与改进
水压三层隔膜硫化机中硫化时间对橡胶制品性能的影响研究与改进随着橡胶制品在工业领域的广泛应用，对于橡胶制品性能的提升成为了一个非常重要的研究方向。
其中，硫化是一种常用且关键的工艺，它通过引入硫化剂使橡胶中的硫与橡胶分子发生反应，形成硫化交联结构，从而使橡胶获得一定的机械性能和耐老化性能。
在硫化过程中，硫化时间是一个非常重要的因素，它直接影响着橡胶制品的性能。
本文将对水压三层隔膜硫化机中硫化时间对橡胶制品性能的影响进行研究，并提出改进方法。
首先，我们需要了解水压三层隔膜硫化机的硫化时间设置。
水压三层隔膜硫化机是一种常用的橡胶硫化设备，其硫化时间的设置一般是根据橡胶配方、制品尺寸和硫化反应动力学等因素综合考虑得出的。
硫化时间过短，无法使橡胶充分交联，从而降低制品的抗拉强度、硬度和耐磨性；硫化时间过长，橡胶可能会出现过硫化导致制品变脆、失去弹性。
因此，合理设置硫化时间是确保制品优良性能的关键。
其次，我们将对硫化时间对橡胶制品性能的影响进行研究。
由于橡胶种类和制品类型的差异，硫化时间对性能的影响也有所不同。
以橡胶制品的抗拉强度为例，研究表明硫化时间过短会使抗拉强度较低，这是因为硫化反应没有足够的时间进行，交联结构较弱。
然而，当硫化时间过长时，抗拉强度也会降低，这是因为长时间硫化会使橡胶分子过度交联，形成过硫化网络结构而失去弹性。
除了抗拉强度，硫化时间对橡胶制品的硬度、耐磨性、耐老化性能等性能也有一定的影响。
硫化时间过短会使制品硬度偏低，耐磨性差；而硫化时间过长会使制品硬度偏高，耐老化性能下降。
因此，合理设置硫化时间对于获得理想的橡胶制品性能至关重要。
针对橡胶制品性能受硫化时间影响的问题，我们可以考虑进行改进。
首先，可以通过在不同硫化时间下制备一系列的橡胶制品样品，测试其性能变化规律，以此确定一个合适的硫化时间范围。
其次，在硫化工艺中引入新的技术手段，例如引入微波加热技术、超声波辅助技术等，以提高硫化反应速率，缩短硫化时间。
橡胶挤出成型中硫化温度控制的优化研究
橡胶挤出成型中硫化温度控制的优化研究橡胶挤出成型是一种常见的橡胶加工方法，通过将橡胶料在挤出机中加热、挤出和冷却，使其成型为所需的形状。
其中，硫化是橡胶挤出成型过程中不可或缺的环节，它能够使橡胶材料具备优异的物理性能和耐久性。
然而，硫化温度的控制对于橡胶挤出成型的质量和效率具有重要影响。
在橡胶挤出成型过程中，硫化温度的控制涉及到多个因素的综合考虑。
首先，硫化温度应该能够使橡胶材料充分发生硫化反应，以确保其物理性能的稳定和可靠。
过低的硫化温度会导致硫化反应不完全，橡胶材料的强度和弹性会受到影响；而过高的硫化温度则会引起橡胶材料的老化和热分解，从而降低其使用寿命。
因此，确定适宜的硫化温度是优化橡胶挤出成型的关键。
其次，硫化温度的控制还需考虑橡胶材料的特性和挤出成型的工艺要求。
不同类型的橡胶材料具有不同的硫化温度范围，如天然橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶等。
因此，在实际生产中，需要根据橡胶材料的特性选择合适的硫化温度，以确保橡胶材料能够在挤出成型过程中达到理想的硫化程度。
同时，挤出成型的工艺要求也会对硫化温度的控制提出要求，如挤出速度、模具温度等。
因此，硫化温度的优化研究需要综合考虑橡胶材料的特性和挤出成型的工艺要求。
此外，硫化温度的控制还需要考虑橡胶挤出成型的能耗和生产效率。
过高的硫化温度会增加能耗，降低生产效率；而过低的硫化温度则会延长硫化时间，同样会降低生产效率。
因此，通过优化硫化温度的控制，可以在保证橡胶挤出成型质量的同时，提高生产效率和节约能源。
为了实现橡胶挤出成型中硫化温度的优化控制，可以采用以下策略：1. 确定适宜的硫化温度范围。
通过实验和数据分析，确定不同类型橡胶材料的硫化温度范围，为后续的硫化温度控制提供依据。
2. 优化挤出成型工艺参数。
根据橡胶材料的特性和挤出成型的工艺要求，调整挤出速度、模具温度等参数，以提高硫化温度的控制精度和稳定性。
3. 利用智能控制技术。
通过引入智能控制技术，如温度传感器、自动调节系统等，实现对硫化温度的实时监测和调节，提高硫化温度的控制精度和稳定性。
橡胶制品的硫化后处理：始于颜值，终于品质
橡胶制品的硫化后处理：始于颜值，终于品质展开全文获取化工领域高品质信息及专业知识解读帮您收集最新市场动态、项目进展和技术发展趋势独家优质文章定期分享合格的橡胶制品不仅在各方面的性能要达标，还需要完好、整洁的外观。
因此，橡胶制品在硫化完成后往往还需要进行某些后处理，才能成为合格的优质成品。
橡胶制品的后处理主要包括：①橡胶模具制品的去边修整，使制品表面光洁、外形尺寸达到要求；②经过一些特殊工艺加工，如对制品表面进行处理，使特种用途的制品的使用性能有所提高；③对含有织物骨架的制品如胶带、轮胎等制品要进行热拉伸冷却和硫化后在充气压力下冷却，以保证制品尺寸、形状稳定和良好的使用性能。
1、模具制品硫化后的修整橡胶模具制品在硫化时，胶料必然会延着模具的分型面等部位流出，形成溢流胶边，也称为毛边或飞边，胶边的多少及厚薄决定于模具的结构、精度、平板硫化机平板的平行度和装胶余胶量。
修整的方法较多，如下：1）手工修整手工修边是一种古老的修边方法，它包括手工用冲头冲切胶边；用剪刀、刮刀等刀具去除胶边。
手工操作修整的产品的质量和速度也会因人而异，要求修整后制品的几何尺寸必须符合产品图纸要求，不得有刮伤、划伤和变形。
修整前必须清楚修整部位和技术要求，掌握正确的修整方法和正确使用工具。
2）机械修整机械修整是指使用各种专用机器和相应的工艺方法对橡胶模具制品进行修边的过程。
它是目前较先进的修整方法。
2、橡胶模型制品的性能后处理技术这里所指的后处理技术是应用一定的物理、化学的方法使制品的使用性能进一步提高，使用寿命进一步延长。
1）热处理实践表明，对某些橡胶产品在热空气介质中进行热处理，能够稳定物理机械性能，使交联结构更加完善，消除模压硫化产生的内应力，能大大降低压缩永久变形，提高使用寿命。
例如，对硅橡胶、氟橡胶、丙烯酸酯橡胶等的制品进行二次硫化。
2）表面化学处理对某些制品特别是密封制品有时用表面卤化处理可以提高橡胶的表面硬度，但不影响本体材料的弹性和强度，主要降低动态密封如油封的摩擦系数，可降低至原来的1/5~1/3，提高使用寿命。
硫化车间工序质量控制规定
硫化车间工序质量控制规定1、目的通过制定本制度，提高员工的质量意识，提升产品工序质量。
2使用范围本规定适用于本硫化车间的生产过程。
3、术语本规定中的不合格品是指不能满足工序质量要求或产品质量要求的统称。
4、职责本规定由质量负责编制，硫化车间管理人员、操作人员、检验人员负责共同实施，由质量部负责监督执行。
5、质量管理细则1.吹砂工位：操作工必须按照吹砂工序的工艺文件和作业指导书进行规范的生产作业，对待硫化类零件的吹砂应对硫化实施均匀的吹打，杜绝漏或错吹零件流转下工序。
操作过程应该轻拿轻放，做好零件防护工作，避免零件碰伤影响产品质量。
2.清洗工序：零件的清洗应该遵循待清洗零件的先后顺序操作前应该对吹砂工序零件进行自检，对待硫化面漏吹砂、碰伤、表面有锈的零件拒绝进行清洗，对本工序生产零件严格按照工艺文件、控制计划、作业指导进行首件自检、中检、完工检。
3.喷胶工序：零件的喷胶应该遵循待喷胶零件的先后顺序，操作前对清洗工序零件进行自检确认，合格后才能进行本工序生产。
烘烤零件必须配套的烘烤，出现不套情况，发放零件的检验员通知喷胶工序的人员进行补配。
如通知后未在指定时间内完成整改的，检验员同时上报车间和质量部，并断掉烤箱电源停止烘烤，要求喷胶工序人员限时整改，产生不合格品有喷胶工序的人员全部承担。
4.硫化工序：硫化前按照检验制度对喷胶零件进行自检确认，合格后才能进行硫化工序的生产，硫化生产必须满足工艺文件要求，按照控制计划和作业指导书自检记录和规范操作。
5.刷胶工序：刷胶前应按照检验制度对待刷胶件、胶水进行自检确认，合格后才能进行刷胶工序的生产，刷胶生产必须满足工艺文件要求，按照控制计划和作业指导书自检记和规范操作。
6.压入工序：压入前应按照检验制度对待压入零件自检确认，合格后才能进行压入工序的生产，压入生产必须满足工艺文件要求，按照控制计划和作业指导书自检记和规范操作。
6、工序不合格品指标：工序名称不合格现象允许出现不合格品：件/班超出指标处罚：元/件备注吹砂工序硫化面整体漏吹砂0 50 硫化面局部漏吹砂10 1表面锈蚀0 1碰伤0 1 清洗工序清洗不干净（如：50 1有砂粒、灰层、锈蚀）碰伤0 1漏清洗0 5清洗工序检验清洗后超时未标示隔离0 1不合格品未及时处理0 5不合格品流入下工序0 5喷胶工序漏喷二遍0 200漏喷一遍和二遍0 500局部漏喷0 50已喷胶零件标示不清楚0 50零件碰伤0 1超时未烘烤0 1其它不合格0 1未配套烘烤 5 1 每类产品喷胶工序检验漏喷二遍0 200 漏喷一遍和二遍0 500 局部漏喷0 50未配套发放0 5零件碰伤0 1其它不合格0 1超时未标示隔离0 5 硫化工序漏放部件0 5漏打钢号标示0 100卡片或零件错放0 50零件碰伤0 1硫化工序检验不合格品未及时标示隔离0 100记录不及时0 50 记录错误或不真实0 50刷胶工序整体漏刷0 100 局部漏刷0 5胶圈外观不合格刷胶0 1压入工序和检验记录不及时和真实0 50 不合格品未及时标示隔离0 1007、工序质量检查：下工序发现上工序产生或传递不合格品按照质量指标额度进行奖惩，责任人对不合格品进行限时返工，判定为废品对责任人进行原价索赔。
橡胶制品硫化工艺作业指导书
橡胶制品硫化工艺作业指导书（一）、板式橡胶支座硫化工艺1、检查硫化机是否运转正常，同时将机台擦拭干净，然后预热模具，达到所需温度，并检查模腔是否干净。
2、检查案秤准确度。
3、操作工根据《硫化工艺卡》裁减胶片及称量胶片，按照程序要求将胶片和涂好胶的钢板依次装入已预热好的模具中，同时将操作工号放入模具内侧，然后加盖上模具板。
4、将装好的模具放入平板硫化机中心对称部位加压硫化。
5、将硫化机平板升降二至三次，以排除模具内的空气，使胶料充满模腔。
然后保持规定的恒定压力。
6、硫化时间、温度、压力控制。
硫化时间为支座厚度的1.3-1.8倍（分钟）。
温度控制在140℃±3。
单位面积合模压力≥8MPa（注：硫化时间、压力、温度、根据“硫化工艺卡”实施操作并记录）。
7、硫化机运转正常后将操作工具及其他物品放在车间规定的区域内，不可混放；剩余胶边料在专用容器中存放，以备返炼。
8、制品出模时，严禁用利物撬开，以免损坏制品外观质量，出模后先用细砂布打扫模具一遍，再进行下一模操作。
9、出模后的产品经修边自检，自检合格后放入待检区，由专职质检员进行检验。
（二）、橡胶板硫化工艺1.硫化工按车间主任下达的生产任务通知单，领取与产品相符合的模具与胶料。
2.将领取的模具放置于硫化机的中心位置，调整好硫化压力，进行模具预热10～20分钟。
3.按每模的用胶量称胶，然后装模，装模完毕后进行加压，进行2—3次的回压放气，然后保持恒压。
4.硫化过程中要严格控制硫化温度压力时间，温度控制在140℃±3℃，硫化压力控制在3MPa～5MPa（即单位面积合模压力≥8MPa）之间，硫化时间根据制品厚度而定，即：制品厚度（mm）×1.3～1.8倍（分钟）。
并作好硫化工序记录。
严格按规定的硫化时间出模，出模后产品经修边自检，自检合格后放入待检区有专职质检员进行检验，经检合格后放入合格区。
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南阳理工学院本科生毕业实践（报告）学院：专业：学生：指导教师：实践单位：实践时间：完成日期年月南阳理工学院本科生毕业实践（报告）比亚迪车用橡胶制品硫化质量控制实践Practice of Vulcanization Quality Control of Rubber Goodsof BYD AUTO总计：毕业实践(报告) 20页插图：12 幅表格： 4 个南阳理工学院本科生毕业实践（报告）比亚迪车用橡胶制品硫化质量控制实践Practice of Vulcanization Quality Control of Rubber Goodsof BYD AUTO学院（系）：专业：学生姓名：学号：指导教师（职称）：评阅教师：完成日期：南阳理工学院Nanyang Institute of Technology比亚迪车用橡胶制品硫化质量控制实践[摘要]车用橡胶制品与汽车产业息息相关，目前橡胶制品产业发展快速，市场规模每年都有将近15%的涨幅。
本文主要对河南恒发橡塑制品有限公司生产的比亚迪汽车橡塑产品在硫化过程中进行质量控制介绍。
橡胶产品中硫化是必要工序，它是橡胶产品的质量保证。
在硫化过程中时间，温度，压力是保证硫化好坏的主要因素，模具是橡胶外形决定因素。
在生产前通过大量的测试，确定最佳的硫化温度，时间与压力，同时可以及时发现模具加工时的问题，确保产品的几何尺寸。
在生产中需要跟踪对硫化温度，时间，压力的监控，以确保是在最佳硫化条件下生产。
并且在生产后对产品进行检查，以确定其性能达到标准。
[关键词]橡胶制品硫化,硫化时间,硫化温度,硫化压力Practice of Vulcanization Quality Control of Rubber Goodsof BYD AUTOAutomobile Service Engineering Major YU Dong jinAbstract：Automotive rubber products are closely related to the auto industry. The rubber products industry develops fast, the increase of the market each year is nearly 15%. This article mainly introduces the quality control of the BYD auto rubber and plastic products of HENGFA in Henan in the vulcanization process. Vulcanization of rubber products, which is rubber product quality assurance, is necessary to process. In the process of vulcanization, temperature and pressure have more effects on the quality of vulcanization, and the mould is the deciding factor of rubber appearance. By a lot of testing before production, to determine the best curing temperature, time and pressure, at the same time, the problems in the mould process could be found in time, and the geometric size of the product could be ensured. It is necessary to track temperature, time and pressure of vulcanization in the production, to ensure production in the best vulcanization conditions. In addition, it is necessary to inspect product after production, then to make sure its performance up to standard.Keywords: vulcanization time, temperature, pressure目录1绪论 (1)2实践单位简介 (1)3实践的目的和意义 (2)4实践内容 (1)5硫化的意义 (2)5.1硫化的历史 (2)5.2硫化的概念 (3)5.3硫化的内容 (2)5.4硫化的过程 (4)6硫化质量控制 (5)6.1硫化三要素 (5)6.1.1硫化温度 (5)6.1.2硫化时间 (7)6.1.3硫化压力 (10)6.2设备对于硫化质量的影响 (11)6.2.1平板硫化机 (11)6.2.2橡胶注塑成形为硫化机 (12)6.2.3抽真空硫化机 (13)6.3模具、胶料对于硫化的影响 (13)6.4硫化促进剂 (14)7硫化的方法 (14)8对硫化质量控制的改进 (15)9总结 (17)参考文献 (18)附录............................................... 错误！未定义书签。
致谢信. (19)1 绪论车用橡胶零部件对于汽车来说是必不可少的一部分。
对于汽车的安全性，行驶性能，油耗等橡胶制品都有着十分重要的影响，从汽车被发明出来，就有橡胶产品被使用。
尤其是在现代社会对汽车的安全排放性能要求愈来愈高，橡胶产品也越来越多被使用，它的质量是很重要的。
作为橡胶制品生产的最后一步，硫化对于橡胶制品质量有着重要意义。
它对产品物理机械性能有着重要的作用。
2 实践单位简介河南恒发橡塑制品有限公司是在1997年新乡市长垣县的一个小村庄里建立的，刚开始公司名称是长垣县橡塑精密制品有限公司，当时它的注册资本1000万元人民币，当然这个数据不是很准确。
目前公司已经成为海马轿车、比亚迪汽车集团、宇通客车等中国自主品牌的供货商。
目前公司下设质量部、技术部、生产部、实验室、销售部、信息技术部、财务部等13个部门，其中最重要的生产部一共有八个现代化的车间，公司最核心的部门是研发部，研发部分为两个研发中心，一个是在公司总部长垣县，设在郑州的是公司最大的研发中心，研发中心是公司可持续发展的保障。
公司主要是为比亚迪汽车提供车用橡胶产品，例如流水管末端排水阀、前弹簧下缓冲垫、护套胶圈、前减防尘罩、下支撑垫、密封圈、O型圈、水道筋、塑料骨架、压板衬套、折叠防尘罩等。
公司在快速发展的同时也在不断的完善组织结构。
高学历，高素质的人才是目前公司最为渴求的，目前公司现有员工380多人，其中36%以上的员工是拥有大专以上学历。
3实践的目的和意义我们在大学生活中大部分时间是在教室度过，在教室内我们学习知识，然而对于理工科类的学生而言，只在教室内学习是远远不够的，唯有通过大量的实际工作，不断的练习才能将自己所学掌握，更可以通过实践了解自己的不足之处。
通过本次实践可以帮助我实地了解比亚迪车用橡胶产品的制造，对于橡胶在汽车上的作用有着更深刻的了解。
对于橡胶的硫化工艺有着深入的了解，拓展了我的视野，使我不再只局限于书本，对于知识有着新的见识，可以为我将来的工作增加经验，锻炼自身的能力。
4 实践内容在恒发橡塑公司中硫化生产是具有举足轻重的地位，硫化后的橡胶称为熟橡胶，熟橡胶的应用是十分广泛的。
在比亚迪、海马等汽车中使用的橡胶零部件几乎全是硫化胶构成，或者产品定形后经过硫化。
在车用橡胶制品中硫化是十分重要的工艺，橡胶制品的制造流程主要分为原材料准备—塑炼—混炼—成型—硫化—修整—检验这几个步骤。
在上述步骤中硫化对产品的性能起着至关重要的作用，硫化可以改变橡胶的分子结构，从而决定产品的使用性能。
对硫化工艺的改进与监控可以使橡胶产品获得更好的性能，使橡胶产品的技术要求符合使用标准，提高的生产效率。
尤其是在车用橡胶制品要求的标准更加严苛，以及对生产效率要求更高的情况下，硫化工艺的好坏就更加的重要了。
如果不能正确的使用硫化方法，那对一个橡胶制品的企业来说是一个可怕的噩梦。
5 硫化的意义硫化是对于车用橡胶产品来说是它的灵魂，它对于汽车橡胶工业的现代化发展起重要作用。
对于车用橡胶零件来说，只有硫化工艺的不断进步，才可以最大提高零件性能，从而促进汽车性能的提升。
5.1 硫化的历史橡胶的使用历史很久，在11世纪的时候南美洲的土著居民就开始使用一些天然橡胶。
那时橡胶使用的方法还十分的原始。
在近代18世纪由法国科学家发现橡胶在工业上的作用，开始在一定范围内应用。
在19世纪初橡胶开始在工业和化学方面大规模的应用。
尤其是在1839年美国发明家固特异发现硫黄对橡胶的作用，使得橡胶的应用范围进一步得到拓宽，是的工业生产对硫化橡胶需求更加饥渴。
人们使用橡胶的历史很长，但开始大规模的应用却是在近代，尤其是在工业革命以后，硫化橡胶出现开始深入到人们生活的方方面面里。
5.2 硫化的概念“硫化”一词由上文可知是有着很深的历史意义的，因为最开始出现的硫化橡胶制品是使用硫磺与天然橡胶发生反应而得到的，所以将这个过程称为硫化。
随着橡胶工业的科技发展，现在工业上为了提高效率使用多种非硫磺类别的化学剂，与橡胶发生硫化反应。
因此硫化的科学的定义应是线性大分子有机化合物通过催化剂的作用而改变分子结构，生成网状有机高分子化合物的工艺过程。
从物理性质上讲即是橡胶由塑性改变为弹性橡胶或硬质橡胶的过程，从化学角度来说硫化改变了橡胶产品的分子结构。
5.3 硫化的内容橡胶是有机高分子化合物，在被加热的情况下，会与硫化化学试剂发生化学反应，进而将橡胶的分子结构由线性分子结构，转变为立体网状分子结构的过程。
被硫化过后的橡胶称为硫化橡胶。
通过上文所述的橡胶制品的加工流程可知道硫化是橡胶产品生产最后一步，由于这道工序可以直接改变橡胶产品的分子结构，可说是整个生产流程中最为重要的一环。
以前人们在使用橡胶的方法只停留在初级阶段，用橡胶加工的产品仅仅停留在表面文章上，没有从内在意义上改变，所以只有经过硫化得到定型后的橡胶产品，才具有工业使用价值的橡胶制品。
尤其是在汽车这件纯粹的工业产品使用。
在经过硫化后的橡胶里网状分子结构中，硫化剂分子与橡胶分子之间交联的密度大小，决定着橡胶的硫化程度。
在橡胶硫化生产实践中，人们是以橡胶材料宏观的物理机械性能和胶料的粘度强弱来表现硫化强度的。