固封极柱成型工艺3大流派
固封极柱工艺简介
真空灭弧室固封极柱工艺简介
固封极柱是将真空灭弧室及导电端子等零件用环氧树脂固化连结成一体的集成式极柱,由于真空灭弧室被包封在环氧树脂之中,几乎不受外界污秽、潮气等的不良影响，另外环氧树脂不仅作为灭弧室的主绝缘，而且又是灭弧室的机械支撑，电场分布优于传统装配式的极柱,同时，结构零件数量减少，导电回路可靠性增高,其应用日趋广泛。
目前固封极柱依生产工艺流程的不同又进一步细分为以ABB为代表的固封极柱和以SIEMENS为代表的灌封极柱，两种极柱生产工艺简介如下：。
固封极柱制造工艺的研究
表 ２ 混合配置的工艺参数
工艺参数 真空度 混料罐温度 转速 脱气时间 单位 Pa ℃ r/min min 要求 ≤ 100 30-40 35 90 ～ 120
模具放到设备的下模块，移动主动模块使模具合拢。在上 下两个方向上做模具的开合动作，观察有没有明显变化， 直到没有明显变化时停止该操作。检查紧固件的状况，不 能有松动现象。 其次，合模的操作。将经过预热处理的嵌件和真空灭 弧室装配好，进行合模操作。初始温度要求高于 180℃。 较 高 的 初 始 温 度 可 以 让 环 氧 树 脂 有 一 个 更 好 的 流 动 性， 流动性高的环氧树脂可以减少空隙的存在，保障了产品的 高质量。 最后，把环氧树脂注射到模具里边，温度为 180℃，压 力 0.3 ～ 0.4MPa。注射速度要控制好，注射时间不能超过 5min。注射结束的标志是液态的环氧树脂从模具上端的小 孔流出，证明模具里边已经填充满。此时，把小孔堵死， 保持压力 20 ～ 30min。保持压力的目的是为了让环氧树脂 绝缘层有一定的密度。脱模前，要保障环氧树脂绝缘层已 经固化完毕。实际生产中，一般认为 140℃下保持 40min 即 可脱模，工件体积较大时可以适当延长时间。工件脱模后 用雕刻刀做固封极柱的表面处理，主要是表面毛刺的修复 和杂质的清理工作。 最后， 用环氧树脂填补表面， 涂上硅脂， 进入固化炉固化 8h，即得成品。 ３．６ 成品的入库检查 成品从生产线下来后需要检查。检查主要包括以下几 个项目，检查外观有无明显的缺陷，色泽是否均匀，尺寸 和图纸的大小差别是否在允许的范围内，最后用探伤仪监 测内部有无缺陷。 ４ 结语 固封极柱制造工艺最大的特点是节省时间，生产效率 较高，具有更高的生产价值和社会价值。
35kV固封极柱临时工艺
35kV固封极柱制作规范
一、嵌件处理方法，将固封极柱用的导电组件及嵌件，用金属清洗剂UR6001将本班所使用的零件清洗干净。
150℃预热1h，使嵌件温度达到150℃左右，然后涂UR105，在嵌件与环氧树脂接触的部位用小毛刷均匀的涂覆一层，不得露底，不得有漆团或漆瘤。
然后放置150℃烘箱内加热烘干，待表面干燥后，方可装模。
注意事项：1.涂抗开裂剂的嵌件随用随取，不得放置在烘箱外面。
2.手套应保持清洁干净，防止将清洗后的嵌件或涂粘接剂的嵌件被杂物或其他物质沾染。
3.抗开裂剂用后及时合盖，防止污染或变质。
二、灭弧室硅橡胶表面处理，用酒精清洗，防止在150℃烘箱中预热3h，待其表面温度达到140℃左右时，组装嵌件及模块，装配过程中注意防护，严禁用脏手套或其它异物污染嵌件及灭弧室胶套。
三、混料：
使用前，清洗混料罐罐体，将材料加热到50℃*4h，将混合料桶在地面上滚动5min。
加入混料罐内，HY229+CY229=1：1，先混料20min，然后混料抽真空1.5h，真空度-0.1Mpa。
混合料温55±5℃。
混料重量根据罐体容量确定，在罐体容量的1/2~2/3之间。
模具温度：
上模145℃，动模、静模143℃，下模140℃。
注射时间min左右，压力大约Mpa，保压时间min左右，保压压力大约Mpa。
四、注射成型后及时进行二次固化130℃*12h或140℃*10h，测量导电件降温至40℃移出，测Tg温度，逐只做X光透视，在嵌件及灭弧室硅套处有无气泡。
逐只做局部放电试验。
编制：校对：审核：。
固封极柱生产工艺
固封极柱生产工艺作者：李冬胜孙中航李旭培来源：《科技视界》2016年第03期【摘要】本文主要阐述了12kV固封极柱生产工艺过程，其中包括模具安装、零部件准备、混合料准备、注射成型、后处理、装配、检验等，重点描述了零部件准备、混合料准备、注射成型。
【关键词】固封极柱；环氧树脂；APG；工艺【Abstract】This paper mainly expounds the process of the production of 12kV Embedded Pole. Which including mould installation， parts preparation， mixture preparation， injection molding，after curing， assembly， inspection ，etc. Focus on parts preparation， mixture preparation，injection molding.【Key words】Embedded Pole； Epoxy resin； APG； Technology0 引言在中压领域，特别在12kV电压级，真空断路器已成为主流产品，真空断路器的极柱绝缘经历了空气绝缘—复合绝缘—固封绝缘。
第三代绝缘也就是固封极柱，它是通过APG工艺将真空灭弧室及导电端子等零件用环氧树脂固化连结成一体的集成式极柱，由于真空灭弧室被包封在环氧树脂之中，几乎不受外界污秽、潮气等的不良影响。
另外环氧树脂不仅作为灭弧室的主绝缘，而且又是灭弧室的机械支撑，电场分布优于传统装配式的极柱，结构零件数量减少，导电回路可靠性增高，其应用日趋广泛。
1 12kV固封极柱生产工艺概述固封极柱主要由真空灭弧室、上出线座、下出线座、散热片、绝缘拉杆、固定嵌件、环氧树脂层组成，固封极柱生产工艺流程图图1。
2 模具安装1）模具对于采用APG工艺生产的固封极柱质量十分重要，尤其是外观质量，适合环氧树脂APG工艺的模具，要求模具腔体密封性好，模腔的光洁度高，脱模方便，进料口在模具的侧下部，模具上部留有排气槽。
固封极柱制造工艺分析论文
固封极柱制造工艺分析一、引言在中压领域，特别在12 kV 级，真空断路器已成为主流产品，真空断路器的极柱绝缘经历了空气绝缘-复合绝缘-固封绝缘。
第三代绝缘也就固封极柱，它通过 APG 工艺将真空灭弧室及导电端子等零件用环氧树脂固化连结成一体的集成式极柱，由于真空灭弧室被包封在环氧树脂之中，几乎不受外界污秽、潮气等的不良影响，另外环氧树脂不仅作为灭弧室的主绝缘，而且又是灭弧室的机械支撑，电场分布优于传统装配式的极柱，同时，结构零件数量减少，导电回路可靠性增高，其应用日趋广泛。
二、固封极柱介绍2.1固封极柱基本结构1.固封极柱主要由真空灭弧室、上出线座、下出线座、散热片、绝缘拉杆、固定嵌件、环氧树脂层组成，见下图1。
1.散热片2.真空灭弧室3.环氧树脂层4.绝缘拉杆5.固定嵌件6.下出线座7.上出线座图1 固封极柱基本结构示意图2.2生产工艺目前固封极柱依生产工艺流程的不同又进一步细分为以ABB 为代表的固封极柱和以SIEMENS 为代表的灌封极柱，两种极柱生产工艺简介如下：固封极柱：先在真空灭弧室表面硫化一层硅橡胶，再将灭弧室与导电件装配后放入模具浇注环氧树脂材料固化成型。
灌封极柱：将真空灭弧室与导电件装配后放入预制的环氧树脂绝缘筒内固定锁紧，然后在真空灭弧室与绝缘筒的间隙内灌入硅橡胶固化成型。
本文所涉及的内容是固封极柱制造工艺，详细的工艺流程图如下图，三、 模具要求3.1模具对于采用APG 工艺生产的固封极柱质量十分重要，尤其是外观质量。
适合环氧树脂APG工艺的模具，要求模具腔体密封性好，模腔的光洁度高，脱模方便，进料口在模具的侧下部，模具上部留有排气槽。
3.2模具的安装顺序一般为下抽芯、静模、动模、上抽芯，模具安装检查：注意观察动静模定位销和下抽芯定位销，确保位于定位孔的中心。
闭合动静模及上、下抽芯并加压至模具保压状态，用塞尺检查模具的合模缝，确保合模缝间隙≦0.05mm 。
四、环氧树脂混合料配制4.1原材料要求APG 工艺对环氧树脂混合料提出了比真空浇注材料更高的技术要求，即室温下稳定，高温下反应活性高，能迅速凝胶化，固化周期短，抗开裂性能和冲击性能好，对机械和电气应力具有很高的抵抗强度。
固封极柱APG工艺材料制备工艺
固封极柱APG工艺材料制备工艺作者：李旭培孙中航王永亮庞凯歌李杏龙来源：《科技视界》2016年第06期【摘要】浇注这一广义词中，可分为浇注、包封、灌封以及自动压力凝胶、真空自动压力凝胶工艺等环氧树脂成型工艺，目前国内外固封极柱的生产主要采用的为APG工艺，即环氧树脂自动压力凝胶成型工艺。
固封极柱APG工艺浇注生产原材料主要为环氧树脂、固化剂、填料及色粉。
其中环氧树脂主要以双酚型环氧树脂为主，常用的固化剂为酸酐类固化剂。
常用填料主要有硅微粉、氧化铝、氢氧化铝等，固封极柱APG工艺生产的填料主要为硅微粉。
加入填料可提高环氧树脂浇注件的耐磨性、导热性、硬度和耐化学腐蚀性，并可降低浇注件的收缩率，增加尺寸稳定性。
【关键词】APG；环氧树脂；固封极柱0 引言未固化的环氧树脂是粘性液体或脆性固体，没有什么实用价值，只有与固化剂进行固化生成三维交联网络结构才能实现最终用途。
环氧树脂在固化过程中常常伴随有一定程度的体积收缩，这种体积收缩使环氧树脂作为灌封料而造成应力开裂，从而产生废品。
为了改善环氧树脂的体积收缩，减少应力开裂，通常在环氧树脂中加入大量的填料。
APG工艺的加热成型方式为， APG模具模腔温度较高，混合料进入模腔后首先在模壁开始发生固化，然后逐步深入到模芯，这样的固化方式较好地控制了放热反应。
同时由于中心固化较迟，在压力下，注射头可以在整个固化过程中对模腔注料，补偿固化反应引起的收缩。
对于整个固封极柱APG注射过程来说，材料的制备工艺及方式为整个生产的核心及关键，前期材料的制备工艺不当，则会直接影响固封极柱的成型及整个产品的性能。
1 环氧树脂混合料性能环氧树脂需要加入胺类或酸酐类等固化剂才能固化，其固化物的性能优异，因此环氧树脂可用于涂料、胶黏剂、模压机成型材料等方面。
然而固化剂的添加量将直接影响固化物的性能，所以最佳的配合量是环氧树脂使用上的一个重要问题。
固化剂的添加量主要是由环氧树脂中的环氧当量、羟基值等决定的。
固封极柱技术
固封极柱技术1 前言在中压领域，特别在12 kV 级，真空断路器已成为主流产品。
据统计，2002年真空断路器所占比例已攀升到92.27%，产量达133 519台。
我国继美国、德国和日本之后，已进入真空断路器大国行列。
真空断路器之所以如此辉煌，这与真空断路器技术的不断进步分不开。
固封极柱技术，这就是真空断路器技术巨大进步的体现。
真空断路器的极柱绝缘经历了空气绝缘-复合绝缘-固封绝缘。
这就形成了三代真空断路器。
在第一代空气绝缘中，带电部分完全裸露在空气中，它的绝缘水平随着空气中的湿度、灰尘以及运输过程的磕碰而变化，并易受小动物等异物的影响。
在第二代复合绝缘中，将灭弧室保护在环氧树脂套筒内。
但这种套筒没有完全把高压带电部分包起来，里面还会受灰尘、潮气、昆虫等影响。
第三代绝缘也就固封极柱，它通过 APG 工艺，利用环氧树脂将灭弧室及上下出线端全部包封。
这样做，不仅缩小了灭弧室尺寸，而且微底不受外界环境（灰尘、潮气等）的影响，提高了耐气候性，此时环氧树脂不仅作为一次部分的主绝缘，而又是它的机械支撑，其电场分布和应力分布优于各种形状的绝缘隔板结构。
由于极柱固封，同样的灭弧室可用于不同额定电压，只需按额定电流选择灭弧室。
由于极柱固封，环氧树脂的绝缘强度是空气的5～6倍，大大提高了绝缘强度。
由于极柱固封，灭弧室不需附加的紧固件，载流件被周围的浇铸树脂牢靠地固定在它的位置上，这就大大减少了灭弧室的零件数，而且维护更加简便，寿命更长。
由于极柱固封，灭弧室本身陶瓷件长度更短且直径更小，有利于小型化。
固封极柱还有利于实现固体绝缘开关柜，使柜体大为减小。
2 极柱固封技术极柱固封技术是一种崭新的技术，国外也只有极少制造公司掌握这种技术。
如ABB公司于1997年用固封极柱开发出VMI型免维护真空断路器，近年来，又将成熟的固封极柱用于 VD 4P 型真空断路器。
参数做到12 kV 2 500 A 40 kA。
又如日本东芝公司利用固封极柱研发出24 kV固体绝缘开关柜。
固封极柱APG制造工艺问题及分析
固封极柱APG制造工艺问题及分析作者：李旭培孙中航王永亮庞凯歌来源：《科技视界》2016年第07期【摘要】APG制造工艺即环氧树脂自动压力凝胶成型工艺，是在环氧树脂真空浇注工艺的基础上发展起来的，是压力凝胶工艺（PG）技术的一种形式。
目前固封极柱的生产都采用APG制造工艺，其将导电端子等零件用环氧树脂固化连结成一体，环氧树脂不仅可以作为主绝缘介质，而且又是机械支撑。
[1]采用APG制造工艺可将环氧树脂的生产周期从传统真空浇注所需的十几个小时缩短到十几分钟，具有极好的尺寸稳定性和很高的机械强度等突出优点，但在生产制造过程中也常常出现气泡、裂纹及漏料等严重影响绝缘件性能的问题。
本文分析了固封极柱APG制造工艺中出现的问题及对这些问题的分析。
【关键词】APG制造工艺；环氧树脂；固封极柱0 引言APG技术主要应用于生产中高压环氧绝缘制品，产品涉及5kV固封极柱、支柱绝缘子、带显示电器用绝缘子、触头盒、隔墙套管、转轴、真空断路器的真空筒、盆式绝缘子及电流互感器等。
采用APG制造工艺可将环氧树脂的生产周期为十几分钟，并较好的控制放热效应，其通过连续的对环氧树脂混合料加以恒定的压力，有利于补偿因固化反映而引起的收缩，尤其是应用于真空断路器用固封极柱，复杂、薄壁、多方位抽芯的产品更具优势[2]。
APG的整个工艺过程中，模具温度在160-180℃之间，在此模具温度下可使高反应活性的环氧树脂混合料在短时间内迅速凝胶化。
但由于固封极柱本身的结构复杂且具有薄壁、多方位抽芯的特点，采用APG工艺制造固封极柱时常常会出现产品表面有缩孔、气泡、裂纹等影响产品使用性能的缺陷，因此，我们总结了固封极柱生产中常见问题出现的原因及解决办法。
经过汇总分析固封极柱APG制造技术15000模次的生产数据，总结出固封极柱APG制造工艺中，经常出现的问题及解决办法。
1 模具漏料在APG制造工艺中，模具腔体要求密封，进料口在模具的侧下部，模具顶端留一排气小孔，可随时进行封闭。
充气柜用固封极柱制造工艺技术
充气柜用固封极柱制造工艺技术目前，我国的经济在快速的发展，社会在不断的进步，充气柜（C-GIS）自身结构决定了其生产过程中会遇到诸多问题。
本文着重介绍气密性、气体水分含量、零部件质量和现场装配等问题并针对每个问题提出具体的解决方案。
标签：环氧树脂;APG工艺;局部放电;固封极柱引言充气柜是将一次回路主部件如母线、隔离开关、断路器等密封在充有较低压力SF6或其他气体罐体内、并以电缆终端作为进出线的开关设备。
其具有占地面积小、可靠性高、不受外界影响等特点，故在电力系统中应用越来越广泛。
然而，由于充气柜与传统开关柜在结构上存在较大差异，且现场试验与出厂试验条件差距较大，目前充气柜的状态检修试验处于空白状态，对充气柜状态信息收集手段匮乏。
针对此种情况，文中以充气柜结构为基础开展了充气柜例行试验新方法研究，提出了充气柜几种典型试验项目的试验方法，并通过变电站现场应用验证了方法的有效性，最后针对充气柜的试验提出了建议。
1简述生产流程环氧树脂固封即把真空断路器主导电回路单极或三极的全部或部分零部件采用APG或真空浇注等技术，浇注成一个整体，使其免受外界环境的影响，获得最佳的绝缘强度的工艺过程。
固封极柱的主要生產流程是产品零件的清洗及预热、原材料的制备、模具预热、装模、注射成型、后固化、打磨等。
主要确定预埋件预处理工艺、原料制备工艺、注射工艺（注射温度、注射压力、保压时间及压力、调斜高度等）、后固化工艺等工艺条件对产品性能的影响。
2制造工艺过程对性能的影响2.1交流耐压试验母线电压互感器的安装方式分2种情况：1）母线电压互感器直接接到母线上。
试验前需要将电压互感器拔出，插入电压适配器，非试验相用专用堵头封堵，再开展耐压试验。
2）母线有单独的TV间隔，使用三工位开关将TV，避雷器与母线隔离。
试验时通过熔断器接口插入电压适配器进行试验。
交接试验时，交流耐压值为出厂值的100%，时间1min。
投运后诊断性试验时，交流耐压值为出厂值的80%，时间1min。
固封极柱APG制造工艺问题及分析
Science &Technology Vision 科技视界固封极柱APG 制造工艺问题及分析李旭培孙中航王永亮庞凯歌(河南平高通用电气有限公司,河南平顶山467001)【摘要】APG 制造工艺即环氧树脂自动压力凝胶成型工艺，是在环氧树脂真空浇注工艺的基础上发展起来的，是压力凝胶工艺（PG ）技术的一种形式。
目前固封极柱的生产都采用APG 制造工艺，其将导电端子等零件用环氧树脂固化连结成一体，环氧树脂不仅可以作为主绝缘介质，而且又是机械支撑。
[1]采用APG 制造工艺可将环氧树脂的生产周期从传统真空浇注所需的十几个小时缩短到十几分钟，具有极好的尺寸稳定性和很高的机械强度等突出优点，但在生产制造过程中也常常出现气泡、裂纹及漏料等严重影响绝缘件性能的问题。
本文分析了固封极柱APG 制造工艺中出现的问题及对这些问题的分析。
【关键词】APG 制造工艺；环氧树脂；固封极柱0引言APG 技术主要应用于生产中高压环氧绝缘制品，产品涉及5kV 固封极柱、支柱绝缘子、带显示电器用绝缘子、触头盒、隔墙套管、转轴、真空断路器的真空筒、盆式绝缘子及电流互感器等。
采用APG 制造工艺可将环氧树脂的生产周期为十几分钟，并较好的控制放热效应，其通过连续的对环氧树脂混合料加以恒定的压力，有利于补偿因固化反映而引起的收缩，尤其是应用于真空断路器用固封极柱，复杂、薄壁、多方位抽芯的产品更具优势[2]。
APG 的整个工艺过程中，模具温度在160-180℃之间，在此模具温度下可使高反应活性的环氧树脂混合料在短时间内迅速凝胶化。
但由于固封极柱本身的结构复杂且具有薄壁、多方位抽芯的特点，采用APG 工艺制造固封极柱时常常会出现产品表面有缩孔、气泡、裂纹等影响产品使用性能的缺陷，因此，我们总结了固封极柱生产中常见问题出现的原因及解决办法。
经过汇总分析固封极柱APG 制造技术15000模次的生产数据，总结出固封极柱APG 制造工艺中，经常出现的问题及解决办法。
固封极柱APG工艺材料制备工艺
科技视界Science &Technology VisionScience &Technology Vision 科技视界0引言未固化的环氧树脂是粘性液体或脆性固体,没有什么实用价值,只有与固化剂进行固化生成三维交联网络结构才能实现最终用途。
环氧树脂在固化过程中常常伴随有一定程度的体积收缩,这种体积收缩使环氧树脂作为灌封料而造成应力开裂,从而产生废品。
为了改善环氧树脂的体积收缩,减少应力开裂,通常在环氧树脂中加入大量的填料。
APG 工艺的加热成型方式为,APG 模具模腔温度较高,混合料进入模腔后首先在模壁开始发生固化,然后逐步深入到模芯,这样的固化方式较好地控制了放热反应。
同时由于中心固化较迟,在压力下,注射头可以在整个固化过程中对模腔注料,补偿固化反应引起的收缩。
对于整个固封极柱APG 注射过程来说,材料的制备工艺及方式为整个生产的核心及关键,前期材料的制备工艺不当,则会直接影响固封极柱的成型及整个产品的性能。
1环氧树脂混合料性能环氧树脂需要加入胺类或酸酐类等固化剂才能固化,其固化物的性能优异,因此环氧树脂可用于涂料、胶黏剂、模压机成型材料等方面。
然而固化剂的添加量将直接影响固化物的性能,所以最佳的配合量是环氧树脂使用上的一个重要问题。
固化剂的添加量主要是由环氧树脂中的环氧当量、羟基值等决定的。
因此要得到优异性能的固化物,需要正确的分析它们的含量。
环氧树脂固化物的诸性能因固化反应过程中进一步形成交联而提高。
即使环氧树脂和固化剂体系完全相同,若采用的固化条件不同,那么交联密度也会不同,所得固化物的性能也不相同。
DGEBA 树脂有很多分子量不同的品级,这些品级根据其性能而有各自的用途[1]。
液态双酚A 型环氧树脂主要用在涂料、土木、建筑、胶黏剂、FRP 和电气绝缘等领域的浇注、浸渍方面。
固态树脂主要用于涂料和电气领域。
环氧树脂材料在加热状态下先是熔融,能在压力下产生流动、变形和获得所需要形状等物理作用,并且还能使具有活性集团的组分在足够高的温度下发生交联反应,最终完成硬化等化学反应。
固封极柱规格
固封极柱规格一，固封极柱的定义固封极柱（Tightening Pillar）是以极柱的形式与振动器相联结，它的目的是把振动器和支撑结构物固定到一起,以得到一致性、紧固或安全性联系。
在固封极柱连接的过程中，需要紧固器（Fixture）来进行紧固操作，使得连接的双方牢固地连接。
二，固封极柱的特点1、机械性能高，具有高耐久性能，能够承受高负荷。
2、密封性能高，有效防止油污外泄和防止水泥矿粉进入。
3、结构紧凑，可以有效减少安装空间的需求。
4、易于安装，减少安装的复杂度，可以最大程度地降低安装投入。
三，固封极柱的基本规格1、材质：钢筋混凝土、钢结构、木结构等；2、表面处理：防腐处理和防水处理；3、形状：根据使用场地不一样，可以有圆形、方形、梯形、长方形、驼峰形等；4、大小：根据客户的要求，可以定制合适的大小规格；5、安装方式：可根据要求安装在地面，也可以安装在墙壁上。
四，固封极柱的使用方法1、根据客户的要求，选择合适的极柱规格和颜色，并准备好相关配件；2、按照图纸尺寸，在预留位置上安装极柱，用钉子将极柱固定在位置上；3、在极柱表面打孔，将铆钉放入孔内，用锤子将铆钉钉在极柱上；4、将紧固器安装在固封极柱上，用钢丝材料缠绕在紧固器上；5、将振动器与支撑结构物连接到紧固器上，最后拧紧螺栓，调整到适当的位置，使极柱和振动器紧固牢固。
五，使用注意事项1、固封极柱必须要严格按照图纸的尺寸、材质以及安装方法进行安装，以确保其质量；2、安装过程中应注意安全，远离可能出现的危险，并避免安装过程中的事故；3、安装完成后，应该进行测试，检查极柱是否紧固牢固，检查其防水性能是否达到要求；4、安装完成后，应加以保养，防止外界空气中的氧气和硫酸进入，以确保它的运行性能；5、使用过程中，应定期检查，及时检测和修理，以保证固封极柱的正常运行。
六，结论固封极柱是一种重要的安装件，其特点是机械性能高、密封性好、结构紧凑、易于安装，并且还可以根据客户的要求定制合适的规格和大小。
充气柜用固封极柱制造工艺技术
Ｓ ｃ 科 ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ＆ 技 Ｔ ｅ ｃ ｈ 视 ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ 界 Ｖ ｉ ｓ ｉ ｏ ｎ
充气柜用固封极柱制造工艺技术
宋晓光 （ 河 南平 高通用 电气 有 限公 司 ， 河南 平顶 山 ４ ６ ７ ０ ０ １ ）
【 摘 要】 本文主要针对环氧树脂 自动压力凝胶技 术（ Ａ Ｐ Ｇ工 艺） ， 以环氧树脂体 系充气柜 用固封极柱为研 究对 象， 阐述 了零部件预处理、 模
具温度 、 注射压 力（ 注满 时间） 、 保压压力等对其产品的性能影响。
【 关键词 】 环氧树脂 ； Ａ Ｐ Ｇ工艺 ； 局 部放 电； 固封极柱
高温下有高反应活性 ． 能迅速 自动凝胶 ： 混合料 的流动性好 ； 反应速度 不 易过快 ， 防止大量的气泡产生 ： 内部应力较小 ， 具 有 良好 的抗 开裂性 环 氧树脂 自问世 以来 ， 以其粘结 强度 高 、 收 缩率低 、 化学稳 定性 能和温度 冲击性能 ： 所用 的硅微 粉填料 ， 其 粒径大小 适 中． 且不 易沉 好、 电绝缘性能优 良、 机械强度高 、 加工性 能好等优点 ， 在 国防军工 、 高 降。 压 电器 、 机械 、 轻工 等领域得到广泛应用 ． 是重要 的精细高分子材料之 在混合 料制备 的过程 中． 生产人员需 要提前了解混合料的粘度与 时间的关系 、 粘度 与温度 的关系 ． 粘度 过低 将造成注射压力较 小情况 在电气绝缘行业 ． 环氧树脂是 固体绝缘 的主要原 料 ． 主要用 于浇 下就很快注满型腔 ． 型腔内气体不 易排 出 ． 然而过高将造成原 料制备 注和 Ａ Ｐ Ｇ注射 两大 工艺生产的互 感器 、 固封极柱及绝缘制 品等产 品。 过程中 ． 气体包裹在混合料 中． 造成产品内部 有气孑 Ｌ 等缺陷。因此 ， 混 环 氧树脂 体系主要是填 料 、 树脂 、 固化 剂 、 增韧剂和促 进剂 ， 目前大 多 合料的制备过程 ． 应选择适 当的混料温度 、 混料时间 、 抽真空 时间 。 以 树脂 厂家 已将促进剂及增韧剂加到树脂 中． 生产加工时较 为方便 及混合料的有效使用 时间 ． 并根据混合料 的粘度变化 ． 适 当调 整产品 Ａ Ｐ Ｇ技术 的优点在于简化 了产品的生产过程 ． 缩短 了固化时 问． 的 注 料压 力 。 提 高了模 具利用率 ， 同时产品的 固化 收缩率降低 ． 大大提高了产 品内 ２ ＿ ３ 注 射 成 型过 程 部 的致 密性 ， 提 高了产 品的绝缘性能 、 机械强度和尺寸精度 。 产品的注射成型是 Ａ Ｐ Ｇ生产过程中重要的一个环节 ．在环氧树 脂 自动压力凝胶液压成 型机上进行 ． 该设 备具有静模 、 动模 、 上抽芯 、 １ 简 述 生产 流 程 下抽芯 、 注射 、 调斜 、 上、 下抽芯平移 等功能 。并要求具有 温度 自动控 环氧树脂 固封 即把真空断路器 主导电 回路单极或 三极的全部或 制 、 自动保压控 制、 液压系统等功能。 部分零部件 采用 Ａ Ｐ Ｇ或真空浇注等技术 ． 浇注成一个整体 ． 使其 免受 产品的模具安装 固定在成型机上 ． 环氧树脂混合料通过压力 注射 外界环境 的影响 ． 获得最佳 的绝缘强度的工艺过程 到高温的模 腔中． 混合料先充满模腔 ． 并逐步凝胶成型 ， 在此过程 中生 固封极柱 的主要生产流程是产品零件的清洗及预热 、 原材料 的制 产人员需要 注意混合料 的凝胶时间与温度之间的关系 ， 进而选取适 当 备、 模具 预热 、 装模 、 注射成 型、 后 固化 、 打磨 等。主要确 定预埋 件预处 的模具温度 、 注射压 力 、 保压时 间及压力等工艺参数。 理 工艺 、 原料制 备工艺 、 注射工艺 （ 注射温度 、 注射压力 、 保 压时间及压 ２ ． ４ 后 固 化 Ｔ 艺 过程 力、 调斜 高度等 ） 、 后 固化工艺 等工艺条件对产品性能的影响。 产品注射成 型后 ． 需要放置 在固化炉中进行后 固化 ， 固化炉 一般 是采用电加热的烘箱 ． 且有热风循环功能 、 定时功能。 产品经一定温度 ２ 制 造 工 艺 过 程 对 性 能 的 影 响 定时间后 ． 环氧树脂 的固化度提高 ． 进而提高了产品的机械性 能。 在 ２ ． １ 预埋件 的预处理过程 此过程中 ． 需要注意产品降温速率 ， 过快则存在产 品开 裂的风 险 ， 特别 预埋件 的预处理工艺通常是采用酒精将其进行清洗 ． 洗掉 灰尘和 是 内部有较大预埋 件的产 品 若需要提高 固化炉 的利用率 ． 可以将产 污渍 ． 对于尺寸 较大 的嵌件 ． 还需要涂覆适 当的粘接剂 ． 以提高零 件与 品用棉被包裹 ． 然后在出炉后 环 氧树脂 之间的结合力 ． 避免 产品出现开 裂等缺 陷。一般金属预埋件 ３ 结 论 都需要进行 喷砂 处理 ． 橡胶类 预埋件需要进行打磨处理 除此之外 ． 预埋件还需要在 适当的温度下 进行 预热处理 ． 通 常零 固封极柱作为电气设 备中至关重要 的一部分 ， 其质量尤 为重要 ， 件 的实测 温度 与模具 的实测温度相近 ． 确保产 品的固化过 程是 由外向 生产时在严格控制各个 制造工艺环节保证质量 的同时． 还需要不 断地 内的逐步进行 ． 且 通过加压 的注料方式 ． 及 时补 充材料 固化 引起 的收 探索研究能够有效提高生产效率 的工艺过程 ． 在保证质量 的同时降低 缩。 ２ ． ２ 混合料 的制备过程 混合料主要是 由环氧树脂 、 固化剂 、 色粉 、 硅微粉等组成 ， 是采用 【 参考文献 】 前期 混料 装置进行制备 ， 通 常有两种方式 ， 一种 Ａ Ｈ型搅拌混料装置 ， 『 １ ］ 孙曼灵． 环氧树脂应用原理与技术 １ ． 机械工业出版社， ２ ０ ０ ２ ， ９ 是 由搅拌 小车 、 搅拌架 中的搅 拌盖升 降液压装置 、 搅 拌无级变速装置 、 ［ ２ ］ 陈平， 刘 胜平， 等． 环氧树脂［ Ｍ ］ ． 化学工业出版社， １ ９ ９ ９ ． 真空泵系统等组成 ． 搅拌小 车是一种压力容器 ． 可 以承受 注射 保压压 ［ ３ ］ 庞鸣威． Ａ Ｐ Ｇ技术现状及工 艺装备Ｌ 刀 ． ４ ］ Ｇ Ｂ ／ Ｔ ７ ３ ５ ４ — ２ ０ ０ ３ 高压试验技术． 局部放电测量【 ｓ 】 ． 力， 并且 具有加 热 、 搅拌 的功能 。另外一种是采用环 氧树脂和固化剂 、 『 ５ ］ Ｇ Ｂ ／ Ｔ ３ １ １ ． １ － １ ９ ９ ７ 高压输变电设备的绝 缘配合『 ｓ １ ． 填料分别混料脱气后 ． 采用定量配 比． 静态混料装置 ． 然 后通过压力直 『 接进行注射 。 ［ 责任编辑 ： 朱丽娜 】 对于 固封极柱来说 ， 对树脂体 系的要求较高 ， 在 室温下稳定 ． 又要
40.5kV固封极柱制造工艺分析
40.5kV固封极柱制造工艺分析作者：李旭培李冬胜王永亮庞凯歌来源：《经济技术协作信息》 2018年第33期引言：固封极柱是将真空灭弧室和断路器相关的导电零件同时嵌入到环氧树脂这类容易固化的固体绝缘材料中形成极柱，使整个断路器极柱形成一个整体的部件。
其特点有：一是模块化设计，结构简单，可拆卸零件少，可靠性高；二是有极高的绝缘性能，它将表面绝缘变为体积绝缘，相比空气绝缘，减少了环境影响，大大提高了绝缘强度。
一、40.5kV固封极柱生产制造工艺概述40.5kV固封极柱主要由真空灭弧室、上出线座、下出线座、嵌件、软连接、绝缘拉杆以及环氧树脂层组成，40.5kV固封极柱制造工艺流程图见图l。
二、零部件准备l对真空灭弧室进行表面处理，将灭弧室水平放置到工作台上，用钢针刷打磨灭弧室表面硅胶层，打磨至表面均匀手感粗糙，目的是为了增强灭弧室硅胶层与环氧树脂结合力。
2将真空灭弧室以及上出线座、下出线座、嵌件放入酒精内清洗，目的是为了将真空灭弧室表面硅橡胶碎屑清洗干净以及将上出线座、下出线座、嵌件表面油污清理干净，确保零部件不会影响后期浇注质量。
3:一次装配，将真空灭弧室与上出线座用螺栓连接起来，因为真空灭弧室为固封极柱核心零部件，所以要确保两者结合面平整、光滑无杂质，该环节需要在相应工装上完成。
4零部件预热．将安装好的单极装配以及下出线座、嵌件放置在专用烘箱内进行预热，预热温度约为160℃，预热时间为2小时以上，确保零部件与模具温度接近。
5真空灭弧室表面粘合剂涂覆，为确保真空灭弧室与环氧树脂结合紧密，单极装配在装模前需要再真空灭弧室表面均匀涂覆一层粘合剂。
三、混合料制备1．检查原材料是否变质，打开原材料桶盖，检查树脂和固化剂是否结晶，如果出现结晶现象则停止使用。
2根据生产情况，确定当班次混合料用量；根据材料配比确定单组份材料实际用量。
3将环氧树脂、固化剂、填料以及色粉按相应相应顺序倒入混料小车内，用搅拌脱气装置将备组分材料混合均匀，彻底脱气，确保能满足使用要求。
影响固封极柱质量和成本的关键技术
影响固封极柱质量和成本的关键技术刘玉春;郎福成;谭东现【摘要】作为第三代真空断路器的固封极柱,因其结构紧凑、性能稳定和优异的耐环境性在市场上的占有率逐年提高,竞争也日益激烈.因此,制造出高质量和低成本的固封极柱势在必行.根据多年的研发和生产经验,分析并总结出影响固封极柱质量和成本的三大关键技术,对产品的设计和生产具有一定的借鉴意义.【期刊名称】《电气开关》【年(卷),期】2016(054)001【总页数】5页(P29-33)【关键词】固封极柱;温升;模具【作者】刘玉春;郎福成;谭东现【作者单位】上海雷博司电气股份有限公司,上海201807;国家电网公司高电压强电流实验室,辽宁沈阳110006;上海交通大学电气工程学院,上海200030【正文语种】中文【中图分类】TM56随着真空断路器技术的不断进步和日臻完善，真空断路器在市场上的占有率逐年提高。
真空断路器的极柱绝缘经历了空气绝缘、复合绝缘、固封绝缘三个阶段。
其中，固封式真空断路器(简称固封极柱)被称为第三代真空断路器。
固封极柱就是通过APG技术(环氧树脂自动压力凝胶成型技术)，采用环氧树脂作为绝缘介质，利用环氧树脂将断路器的一次导电部分、真空灭弧室与上下出线端等载流元件全部密封成一体，使真空灭弧室和其他导电件与外界环境完全隔离，避免了外力和外界环境对灭弧室及其他导电件的影响，大大提高了固封极柱的耐环境性[1]，从而使断路器的安全可靠性得到进一步的提高，真正实现极柱的小型化和免维护[2-3]。
环氧树脂既是一次部分的主绝缘，又是它的机械支撑，其电场分布优于各种形状的绝缘隔板结构[4]。
但是，在设计和生产过程中，一些影响固封极柱质量和成本的关键技术需要解决好，如结构设计、模具设计及工艺参数设置等，只有解决好这些关键技术，才能做出性能稳定、体积小、成本低、深受市场欢迎的产品。
固封极柱的结构设计关系到产品的绝缘性能、机械性能(特别是断路器的抗拉、抗弯和弹跳)、温升水平、产品开裂及成本要求，是影响产品质量和性价比的决定因素。
固封极柱安全技术操作规程
安全技术操作规程新疆新华能电气股份有限公司元器件固封极柱生产线一、环氧树脂自动压力凝胶成形机安全技术操作规程1、操作者必须熟悉设备性能，新工人经过培训合格，通过技能评定后，方可独立工作。
2、操作者工作前穿戴好个人防护用品。
3、机器运行前，打开排气扇，检查设备各运动机构的开机状态及各管线是否处于良好连接状态，调整上、下抽芯机构的位置，调整其上、下及水平位置，应特别注意防止主合模板与上、下抽芯机构相碰撞、防护装置是否完好。
4、模具安装时要确保安全，根据模具大小，选择适当的位置安装牢固，同时调整各行程开关位置。
5、注料前，必须紧固好混料罐盖上的所有螺栓，合模压力必须达到上限，否则不能进行注料。
6、在退掉注射头前，必须泄掉混料罐内的压力。
7、开模后，必须待泵站电机停止后，操作工才能进入两模板之间进行作业。
在工作过程中，应合理使用防护网，避免人体接触模具，防止烫伤。
8、在工作过程中，发现有异常或报警时必须停机检查，排除故障后方可投入运行。
9、电器控制柜内备用插座，只能用于设备维修，不得做其它用途。
10、注意观察泵站油位，当泵站油位低于油标指示时严禁使用机器。
11、工作结束后，关闭设备电源并对设备进行日常维护保养。
二、压力注射车安全技术操作规程1、操作者必须熟悉设备性能，新工人经过培训合格后，方可独立工作。
2、操作者工作前穿戴好个人防护用品。
3、在使用压力车注料时应检查盖子是否盖好，螺栓是否拧紧，小车罐盖放置方向，要便于罐盖上视窗以及射灯观察罐内胶料。
旋紧螺栓时应该对角拧紧。
旋紧螺栓时要确认上下卡口在卡槽位置。
4、加压时，操作者应密切关注其压力变化。
5、保压时，操作者应经常检查其压力是否在指定范围之内。
6、压力车顶盖上的安全阀不得擅自调动或拆除。
7、压力车加热温度不能高于40℃。
8、压力车罐盖应轻拿轻放，防止视窗玻璃损坏。
9、压力车长时间不用时，应该及时清洗罐内树脂。
10、经常检查罐上、下法兰处橡胶密封圈，如有损坏，及时更换三、真空搅拌混料装置安全技术操作规程1、操作者必须熟悉设备性能，新工人经过培训合格后，方可独立工作。