热处理方案(1)
热处理施工方案
热处理施工方案一、引言热处理是一种通过控制金属材料的加热和冷却过程，改变其特性和性能的方法。
在施工过程中，热处理可以使金属材料具备更好的强度、硬度、耐磨性和耐腐蚀性等性能，从而在各种工程领域中找到应用。
本文将介绍热处理施工的一般要求，步骤以及常见的热处理方法。
二、热处理施工要求2.1 设备和工具在进行热处理施工时，需要准备以下设备和工具：•加热炉：用于加热金属材料。
炉内应具备温度控制、保温和通风等功能，以确保加热过程的稳定性和均匀性。
•冷却设备：用于控制金属材料的冷却速度。
冷却设备可以是水槽、风冷装置或其他冷却介质。
•温度计：用于测量金属材料的温度，以确保加热和冷却过程中的温度控制。
•工具：包括夹具、夹具夹、工作平台等，用于固定和处理金属材料。
2.2 材料准备在进行热处理施工前，需要对金属材料进行下列准备工作：•清洁：将金属材料表面的油脂、灰尘和氧化物等杂质清理干净。
•装夹：将金属材料固定在夹具上，以确保在加热和冷却过程中的稳定性。
•标记：对金属材料进行必要的标记，以便于后续的操作和追踪。
三、热处理施工步骤3.1 加热热处理的第一步是加热金属材料，使其达到所需的温度。
加热的过程应遵循以下步骤：1.将金属材料放置在加热炉中，注意合理布局，以确保加热的均匀性。
2.根据金属材料的特性和热处理要求，设置加热炉的温度和加热时间。
在加热过程中应及时监测金属材料的温度。
3.确保加热过程中的通风和保温，以防止材料过热或受损。
3.2 保温在金属材料达到所需温度后，需要进行一定时间的保温，以使材料内部的晶体结构得到改善和变化。
1.确保金属材料处于恒定的温度状态，避免温度波动导致热处理效果的不稳定性。
2.控制保温时间，根据不同的金属材料和热处理要求，确定最佳的保温时间。
3.3 冷却保温完成后，需要对金属材料进行冷却，以固定经过加热和保温后的晶体结构。
1.将金属材料从加热炉中取出，放置在冷却设备中。
确保冷却介质覆盖材料的表面。
热处理施工方案范文
热处理施工方案范文热处理是一种广泛应用于金属材料加工过程中的热处理工艺，通过调整材料的组织和性能，实现对金属材料性能的改善。
在工程实际应用中，根据不同材料的性质和需求，采用不同的热处理方法和工艺参数，以满足不同材料的工程要求。
热处理的施工方案包括材料选择、预处理、加热、保温、冷却以及后续处理等环节。
下面就具体介绍一下热处理的施工方案。
首先，对于热处理工艺的选择，需要根据材料的种类、尺寸、机械性能等因素进行评估和分析，确定热处理的工艺方法。
常见的热处理方法包括淬火、回火、退火、正火等。
同时，还需考虑到材料的热稳定性，以免在加热过程中导致材料的变形、裂纹和变质等不良现象。
其次，对于热处理前的预处理，主要包括清洗、除锈和切割等工艺。
清洗主要是将材料表面的油污、尘埃等物质清除干净，以保证加热时的传热效果。
除锈是为了去除材料表面的锈蚀物，以防止在热处理过程中产生气孔和裂纹。
切割是将材料按照设计要求进行分割成所需尺寸，以方便后续处理。
然后，进行材料的加热。
加热是热处理过程中至关重要的一环，能够有效调整材料的组织和性能。
在加热过程中，需根据材料的特性进行合理的加热曲线设计，以避免材料表面和内部温度差异过大，导致形成内应力和组织不均匀。
常用的加热设备包括电阻炉、气体炉和电子束炉等。
加热完成后，需要进行保温。
保温是为了确保材料的温度均匀，并使其达到所需时效分解温度。
在保温过程中，需要根据材料的特性和要求，控制保温时间和温度，以保证完成所需材料性能的形成。
待保温时间到达后，需进行冷却处理。
冷却是将保温完成的材料迅速冷却，以固定所需的组织和性能。
冷却方法通常有空气冷却、水冷却和油冷却等。
不同方法的选择取决于材料的性质和要求。
最后，进行后续处理。
热处理完成后，材料需要进行清洗、除锈和表面处理等工艺，以去除表面的氧化物和其它杂质，保证材料的质量和外观。
总之，热处理施工方案是根据不同材料的性质和需求，采用一系列工艺方法和参数，实现对材料性能的改善。
热处理选择方案
热处理选择方案引言热处理是一种常用的金属加工方法，通过改变金属的组织结构，以提高其机械性能和耐热性能。
在工业生产中，热处理广泛应用于各种金属材料的加工过程中。
选择适当的热处理方案对于材料的性能和质量影响重大。
本文将介绍热处理的基本原理，并讨论几种常用的热处理选择方案。
热处理的基本原理热处理是通过控制金属材料在一定温度范围内的加热、保温和冷却过程，以改变材料的组织结构和性能。
热处理主要包括三个步骤：加热、保温和冷却。
1.加热：将金属材料加热到一定温度，使其达到热处理所需的组织结构变化的温度。
2.保温：在一定温度下，保持金属材料的温度稳定，使其达到所需的组织结构变化。
3.冷却：将热处理后的金属材料迅速冷却至室温，使其结构定型。
热处理可以改变金属材料的晶粒结构、相变行为和力学性能等。
通过合理选择热处理方案，可以使材料具有更好的强度、韧性、硬度等性能。
热处理选择方案1. 硬化处理硬化是一种常用的热处理方法，通过快速加热和冷却来改善金属的硬度和强度。
常见的硬化方法包括淬火和固溶处理。
•淬火：将金属材料加热到超过临界温度，然后迅速冷却。
淬火能使金属材料形成无序的超饱和固溶体，从而提高材料的硬度和强度。
适用于需要高强度和耐磨性的材料，如工具钢和摩擦材料。
•固溶处理：将金属材料加热到固溶温度，保持一段时间后冷却。
固溶处理能使金属中的固溶体达到最大的可溶解度，从而提高材料的强度和韧性。
适用于需要良好的塑性和韧性的材料，如铝合金和铜合金。
2. 退火处理退火是一种通过加热和缓慢冷却来改善金属材料的韧性和可加工性的方法。
常见的退火方法包括全退火和局部退火。
•全退火：将金属材料加热至足够高的温度后，缓慢冷却至室温。
全退火可以使材料中的相变完全进行，从而改善材料的韧性和可加工性。
适用于需要良好可塑性和韧性的材料，如不锈钢和铝合金。
•局部退火：将金属材料的某一部分加热至退火温度，然后迅速冷却其他部分。
局部退火可以局部改变材料的组织结构，从而得到不同性能的材料。
金属热处理方案
金属热处理方案简介金属热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和机械性质的过程。
本文档将介绍金属热处理的基本原理和常见的热处理方案。
热处理的基本原理金属热处理的目标是通过改变金属内部的晶体结构来改善其性能。
这可以通过以下几种方式实现：1. 固溶处理：将金属加热至高温，使其溶解，然后迅速冷却，以形成均匀的固溶体结构。
2. 相变处理：通过控制金属的冷却速率和温度，使其发生相变，从而改变其组织结构和性能。
3. 淬火：将金属加热至适当温度，然后迅速冷却，以产生硬而脆的组织结构。
4. 回火：将淬火后的金属再次加热至较低温度，然后缓慢冷却，以减少脆性并增加韧性。
5. 预应力处理：通过在金属制品上施加预定的应力，以提高其抗拉强度和弯曲性能。
常见的热处理方案以下是一些常用的金属热处理方案：1. 空气淬火：将金属加热至适当温度，然后将其暴露在自然空气中进行冷却。
这种方法适用于低碳钢等较低强度的材料。
2. 水淬火：将金属加热至适当温度，然后将其迅速浸入冷却介质（通常是水）中进行冷却。
这种方法适用于高碳钢等高强度的材料。
3. 油淬火：将金属加热至适当温度，然后将其迅速浸入冷却介质（通常是油）中进行冷却。
这种方法适用于中碳钢等中等强度的材料。
4. 回火退火：将淬火后的金属加热至较低温度，然后缓慢冷却。
这种方法既可以提高金属的韧性，又可以降低其硬度。
5. 固溶处理：将金属加热至高温，使其溶解，然后迅速冷却。
这种方法可用于调整金属的硬度和强度。
请注意，热处理方案的选择应根据具体金属材料的成分和要求来确定，并且需要遵循相关的标准和规范。
以上是关于金属热处理方案的简要介绍，希望对您有所帮助。
如有任何疑问，请随时与我们联系。
热处理紧急处置方案
热处理紧急处置方案热处理是一个常见的金属加工工艺，用于改善材料的物理和机械性能。
然而，在热处理过程中，如果出现紧急问题，如加热控制失误或设备故障，应该采取紧急措施，以确保人员安全和设备的完整性。
本文将针对热处理紧急情况，提供几种可能的处置方案。
情况一：加热温度过高如果加热温度过高，可能导致材料过度烧伤或设备故障。
方案一：及时停止加热如果发现加热温度过高，应立即停止加热，并将热源电源与设备隔离，以避免进一步的加热。
同时，应检查设备和管道是否有任何损坏或泄漏。
方案二：降温如果材料温度过高，可以尝试通过加水或浸泡等方式使其降温。
如果材料已过度烧伤，则需要将其从炉内取出，并严格按照处理规范进行处理。
情况二：热处理设备故障当热处理设备故障时，可能导致热处理过程中断或设备受损。
方案一：及时故障排除如果热处理设备出现故障，应立即停止加热，并要求专业人员进行故障排除。
在专业人员到达前，应严格禁止任何人员操作设备。
方案二：安全撤离如果设备出现故障后需要进行疏散，应注意人员安全。
应确保人员能够快速而安全地撤离，并严格遵守安全疏散规程。
情况三：热处理过程中毒在热处理过程中，如果温度过高或处理物质释放有害气体，可能导致人员中毒。
方案一：及时救助如果发现人员中毒，应立即停止热处理，并立即将中毒人员送往医院进行救治。
方案二：加强通风为了避免出现中毒情况，应加强通风措施，确保空气流通。
总结紧急情况可能随时发生，因此在进行热处理之前，应制定相应的应急计划，确保人员安全和设备完整性。
在紧急情况下，处理人员应坚决执行应急计划，迅速应对事故，确保安全和及时救助中毒人员。
以上是一些可能的处置方案，需要根据具体情况选择合适的措施。
工艺管线热处理方案
目录1 工程概况 (2)1.1工程简介 (2)1.2主要工程量 (2)2 编制依据 (2)3 组织机构 (2)4 项目管理目标 (2)5 主要施工程序 (2)5.1施工程序 (2)5.2管道焊缝热处理 (4)5.3热处理检验 (6)6 施工劳动力及主要工机具使用计划 (6)6.1施工劳动力计划 (6)6.2主要机械材料使用计划 (7)7 质量保证及控制措施 (7)7.1质量组织体系 (7)7.2质量保证措施 (7)7.3质量控制点 (8)8 现场安全文明施工保证措施 (8)8.1安全文明组织机构 (8)13.2安全保证措施 (8)工作危险性分析（JHA）报告 (10)附件一热处理工艺卡 (11)附件二焊接接头热处理统计表 (11)附件三热处理工程量 (11)1 工程概况1.1 工程简介1.2 主要工程量2 编制依据HGS2007-073 组织机构4 项目管理目标5 主要施工程序5.1 施工程序5.2管道焊缝热处理5.2.1施工准备1、根据设计图纸、焊接工艺卡、热处理工艺卡提前准备热处理所需设备及材料。
2、进行热处理的热处理工应培训合格具有相应的资质，人员资质应在有效期内，并经报验合格。
3、所有热处理设备应校验合格，并应在校验合格期内，经报验合格后方可使用。
4、技术交底。
由施工员对施工班组进行施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、技术难点、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。
5、对施工现场进行实地勘察，让施工人员掌握并熟悉施工场地。
5.2.2 施工要求本工程项目中管道等级为C4D的碱液(CL)管线，以及C4E的管线焊接后需要热处理，管线材质均为20#。
1、热处理应在无损检测合格后进行。
2、热处理的范围及工艺按表5-1的规定进行。
3、在热处理施工流程中应遵循下列原则：(1) 热处理采取电加热法，加热范围内焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm。
焊接热处理施工方案
焊接热处理施工方案1.材料选择：选择适合焊接热处理的材料，包括焊材和基材。
焊材的选择应符合焊接接头的要求，而基材的选择要考虑材料的强度、延展性和耐腐蚀性等特性。
2.表面处理：在进行焊接之前，需要对焊接接头的表面进行处理。
这包括去除油污、氧化物、锈蚀等，以保证焊接接头的质量。
常用的表面处理方法包括喷砂、抛光和酸洗等。
3.焊接方法选择：根据焊接接头的要求选择合适的焊接方法。
常用的焊接方法包括电弧焊、气体焊、激光焊等。
在选择焊接方法时，要考虑材料的性质、焊接接头的尺寸和形状等因素。
4.焊接参数设置：根据焊接接头的要求，设置合适的焊接参数，包括电流、电压、焊接速度等。
不同材料和焊接方法要求不同的焊接参数，需要进行实验和调整以达到理想的焊接效果。
5.焊接过程控制：在进行焊接时，要对焊接过程进行严格控制，确保焊接接头的质量。
这包括控制焊接温度、焊接速度和焊接压力等，以避免焊接缺陷的产生。
6.焊后热处理：在焊接完成后，需要对焊接接头进行热处理，以提高其性能。
常用的热处理方法包括退火、淬火和时效等。
热处理可以改善焊接接头的硬度、强度和耐腐蚀性等性能。
7.后处理：完成焊接热处理后，需要对焊接接头进行后处理。
这包括清洗焊接接头，去除焊渣和氧化物等杂质。
同时，还可以对焊接接头进行表面处理，以提高其美观度和耐腐蚀性。
总之，焊接热处理施工需要经过材料选择、表面处理、焊接方法选择、焊接参数设置、焊接过程控制、焊后热处理和后处理等步骤。
通过严格控制每个环节，可以保证焊接接头的质量和性能。
同时，还需要根据具体的焊接要求和材料特性进行适当的调整和改进。
管道热处理方案
管道热处理方案引言管道热处理是一种常用的工艺，主要用于提高管道材料的力学性能和抗腐蚀性能。
通过对管道进行加热和冷却处理，可以改善其组织结构和性能，并延长其使用寿命。
本文将介绍管道热处理的原理和流程，并探讨几种常见的管道热处理方案。
一、管道热处理原理管道热处理的原理主要是通过控制管道的温度和冷却速率，改变其组织结构和性能。
具体的原理如下：1. 晶粒尺寸的变化：在高温下，管道内的晶粒会逐渐长大，而经过快速冷却后，晶粒会变小。
晶粒尺寸的变化对管道的力学性能和抗腐蚀性能起着重要的影响。
2. 相变的发生：在管道热处理过程中，可能会发生相变，比如奥氏体和铁素体的相变。
相变的发生也会改变管道的组织结构和性能。
3. 位错的消除：管道在使用过程中，会产生一些位错，这些位错会导致管道的塑性变形和疲劳破坏。
通过热处理，可以消除或减少位错，提高管道的抗疲劳性能。
二、管道热处理流程管道热处理的流程一般包括加热、保温和冷却三个阶段。
具体的流程如下：1. 加热阶段：管道在加热炉中进行加热，使其达到所需的温度。
加热的温度要根据具体的材料和要求来确定。
2. 保温阶段：在达到所需温度后，管道需要在一定的时间内保持稳定的温度。
保温时间一般根据管道的尺寸和材料来确定。
3. 冷却阶段：在保温结束后，将管道从加热炉中取出，并进行冷却处理。
冷却的速率也很重要，过快或过慢的冷却速度都可能影响管道的性能。
三、常见的管道热处理方案根据不同的管道材料和要求，可以选择不同的管道热处理方案。
以下是几种常见的管道热处理方案：1. 固溶处理：对于某些材料，如不锈钢和镍合金等，固溶处理是一种常见的热处理方法。
固溶处理可以改善材料的强度、耐腐蚀性和耐疲劳性。
2. 淬火处理：淬火处理是一种快速冷却的热处理方法，主要用于提高管道的硬度和强度。
淬火处理可以通过形成马氏体来改变管道的组织结构，并提高其耐磨性和耐冲击性。
3. 焙火处理：焙火处理是一种低温热处理方法，适用于一些高强度和高韧性的管道材料。
热处理实施方案
热处理实施方案热处理是一种通过加热和冷却材料来改变其物理和化学性质的工艺。
在工业生产中，热处理被广泛应用于各种金属材料的加工和制造过程中。
本文将介绍热处理的实施方案，包括热处理工艺的选择、操作流程、注意事项等内容。
首先，选择合适的热处理工艺至关重要。
不同的材料和零件需要采用不同的热处理工艺，以确保达到预期的性能要求。
常见的热处理工艺包括退火、正火、淬火、回火等。
在选择热处理工艺时，需要考虑材料的成分、结构和性能指标，以及零件的形状和尺寸等因素，从而确定最适合的热处理工艺。
其次，热处理的操作流程也需要严格控制。
在进行热处理时，首先需要对材料进行预处理，包括清洗、除表面氧化层等工序，以确保热处理效果。
然后，根据预先确定的工艺参数，对材料进行加热、保温和冷却处理。
在整个操作过程中，需要严格控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，以确保热处理效果的稳定和可靠。
同时，在热处理过程中需要注意一些事项。
首先，要确保热处理设备和工具的正常运行，包括炉子、控温系统、测温仪器等设备的检查和维护。
其次，要严格按照操作规程进行操作，避免因操作不当导致热处理效果不理想。
此外，还需要对热处理后的材料进行质量检验，包括硬度测试、金相分析等，以确保热处理效果符合要求。
总之，热处理是一项重要的材料加工工艺，对于提高材料的性能和延长零件的使用寿命具有重要意义。
通过选择合适的热处理工艺、严格控制操作流程和注意事项，可以确保热处理效果的稳定和可靠。
希望本文介绍的热处理实施方案能够对相关工作者和研究人员有所帮助，促进热处理技术的进一步发展和应用。
热处理施工方案
热处理施工方案一、概述热处理是一种常见的金属加工工艺，通过对金属材料进行一定温度和时间的加热处理，改变其组织结构和性能，达到一定的工艺要求。
本文将从热处理的必要性、热处理工艺选择、热处理设备准备、热处理过程中的注意事项等方面进行详细阐述。
二、热处理的必要性在金属加工过程中，经过锻造、焊接、淬火等工艺后，金属材料的组织结构会发生变化，导致材料硬度、强度、塑性等性能下降或不均匀。
通过热处理，可以改善材料的结构和性能，提高其硬度、强度、韧性等综合性能，进而满足不同工程需求。
三、热处理工艺选择1. 固溶处理固溶处理是指将固溶体中的溶质原子通过加热到一定温度溶解在固溶体中，然后通过快速冷却固化在晶体中，从而实现固溶度的提高。
固溶处理适用于合金材料的调质、软化和改善加工性能。
2. 淬火处理淬火处理是将加热至临界温度以上的金属材料迅速浸入淬火介质中，使其迅速冷却至室温，以快速、均匀地形成马氏体等组织结构，提高材料的硬度和强度。
淬火处理适用于提高金属材料的硬度和耐磨性。
四、热处理设备准备在进行热处理之前，需要准备相应的热处理设备，包括炉具、加热元件、控温系统等。
确保设备的正常运行、稳定性和准确性，以保证热处理效果。
五、热处理过程中的注意事项1. 控制加热温度和时间在热处理过程中，必须准确控制加热温度和时间，避免出现过热或不足热的情况，影响热处理效果。
2. 快速冷却对于需要淬火处理的金属材料，必须采取快速冷却的方法，以确保形成均匀的组织结构。
3. 避免氧化在加热过程中，应避免金属材料氧化，可采取包套炉、保护气氛等方法进行防护。
六、结论热处理作为一种重要的金属加工工艺，在改善金属材料的性能方面具有重要意义。
在进行热处理时，必须选择合适的热处理工艺，准备好相应的热处理设备，并注意控制加热温度、时间，以及快速冷却等关键环节，以确保最终达到预期的热处理效果。
热处理施工方案
热处理施工方案1. 引言热处理（Heat Treatment）是一种通过加热和冷却的工艺，用于改变材料的物理和化学性质。
它可以改变材料的硬度、强度、韧性、耐磨性等性能，从而满足不同工业领域对材料性能的要求。
本文将介绍一种常见的热处理施工方案，以确保施工过程的准确性和结果的可靠性。
2. 施工前准备在开始施工前，需要进行充分的准备工作，包括准备设备、检查材料和环境检测等。
2.1 准备设备根据具体施工需求，准备以下常用热处理设备：•加热设备：燃气加热炉、电阻炉、感应炉等。
•冷却设备：水池、风扇、风冷器等。
•控温设备：温度控制器、热电偶等。
2.2 检查材料在进行热处理之前，需要进行材料的检查，确保材料符合要求，没有表面缺陷和杂质。
此外，还要检查材料的尺寸和形状是否满足施工要求。
2.3 环境检测在施工前，需要对环境条件进行检测，包括室温、湿度等。
这些环境因素会对热处理效果产生影响，因此需要保证环境条件的稳定性。
3. 热处理施工步骤3.1 加热加热是热处理的关键步骤之一。
根据材料的特性和要求，选择适当的加热设备，并设置合适的加热温度和时间。
在加热过程中，需要注意以下事项：•均匀加热：确保材料能够均匀受热，防止出现过热或局部变形的问题。
•控制加热速度：根据材料的特性，控制加热的速度，避免材料过快或过慢地达到目标温度，影响热处理效果。
3.2 保温加热达到目标温度后，需要进行一定的保温时间。
保温时间根据材料的厚度和热处理要求而定。
保温时间过短会导致热处理效果不理想，保温时间过长则可能引起材料质量的变化。
3.3 冷却冷却是热处理的最后一个步骤。
根据不同材料的冷却要求，选择适当的冷却方式。
常见的冷却方法有水淬、风冷和油淬等。
在冷却过程中，需要注意以下事项：•控制冷却速度：根据材料的性质和热处理要求，控制冷却的速度。
过快的冷却速度可能导致材料的脆性增加，而过慢的冷却速度则可能影响材料的硬度和强度。
•均匀冷却：保持冷却方式的均匀性，避免材料出现不均匀冷却的情况，影响热处理效果。
15CrMo热处理方案 (1)
焊缝热处理施工方案目录1.0概述 22.0编制依据 23.0热处理施工措施 24.0工期与质量保证措施 25.0 安全措施 66.0机具、人员 61.0概述工艺管道需作热处理，其材质为15CrMo。
为满足现场施工需要确保工程质量,将热处理作为特殊过程控制,特编制本施工技术措施。
2.0编制依据2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-20102.2《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-20112.3《工业金属管道工程施工质量验收规范》 GB50184-20112.4《压力管道规范-工业管道》 GB/T20801.1~6-20063.0热处理施工措施3.1 焊后热处理所采用的是自动温控仪和履带电加热片，其功率为120KW。
3.2 焊后热处理温度控制采用的程序温度控制柜，型号为ZWK-120KW一台，温度控制范围为0-10000C，控制精度为±2℃，控制回路为12个，配有XWGJ-300自动平衡记录仪一台。
根据相应的热电偶传来的温度指示自动控制工件的温度。
感温元件选用K-001M表面热电偶丝，铜康铜补偿导线并与电脑温度控制柜相连。
3.3 在无损检测合格后，再对焊口进行热处理，热处理前应将管道两端封闭。
3.4 焊后热处理加热范围以焊道为中心，两侧不小于焊道宽度的3倍，且不少于25MM。
3.5焊后热处理保温是以焊道为中心，两侧宽度不小于100MM予以保温，保温层的厚度为100MM。
3.6温度控制准确，热处理过程中恒温温度偏差不应超过±25℃，且不超过热处理温度范围，测温元件采用热电偶并用自动记录仪记录热处理曲线，测温点设在加热区且不少于2点。
热电偶应布置在焊缝中心，如下图所示：3.7焊后热处理升温、降温的速率及恒温的时间A．升温过程：升温至4000C时，不控制升温速率，升至4000C后，加热速度不得超过2050C/H；B．恒温过程：保持温度7000C~7500C，恒温时间为2小时。
炉管热处理专项方案
一、项目背景随着我国工业的快速发展，炉管作为高温高压设备的关键部件，其性能和质量对整个工业生产过程至关重要。
为确保炉管在使用过程中的稳定性和可靠性，提高其使用寿命，特制定本炉管热处理专项方案。
二、项目目标1. 提高炉管材料的力学性能，延长炉管使用寿命。
2. 优化炉管热处理工艺，降低生产成本。
3. 提高炉管生产质量，满足客户需求。
三、项目内容1. 炉管材料选择：根据炉管使用环境，选择合适的炉管材料，如不锈钢、耐热合金等。
2. 炉管热处理工艺设计：（1）加热：采用分段加热方式，将炉管加热至预定温度，保证加热均匀。
（2）保温：加热至预定温度后，进行保温处理，使炉管内部组织充分转变。
（3）冷却：保温完成后，采用水冷或空冷方式，使炉管缓慢冷却，避免组织变形。
3. 炉管热处理设备选型：（1）加热设备：选用高温炉、电炉等设备，保证加热均匀、稳定。
（2）冷却设备：选用水冷、空冷等设备，保证冷却效果。
（3）检测设备：选用金相显微镜、硬度计等设备，对炉管热处理质量进行检测。
4. 炉管热处理质量控制：（1）严格执行炉管热处理工艺，确保炉管组织转变充分。
（2）加强炉管热处理过程中的过程控制，防止出现质量问题。
（3）对炉管热处理后的性能进行检测，确保其符合要求。
四、项目实施计划1. 第一阶段：进行炉管材料选择、热处理工艺设计及设备选型。
2. 第二阶段：组织炉管热处理生产，对热处理过程进行严格控制。
3. 第三阶段：对炉管热处理后的性能进行检测，分析数据，总结经验。
4. 第四阶段：对项目进行总结，形成炉管热处理专项方案，为后续生产提供参考。
五、项目预期效果1. 提高炉管使用寿命，降低维修成本。
2. 优化炉管热处理工艺，提高生产效率。
3. 提高炉管生产质量，提升企业竞争力。
六、项目组织与保障1. 成立炉管热处理专项工作小组，负责项目的实施与监督。
2. 加强与相关部门的沟通协调，确保项目顺利实施。
3. 定期对项目进行评估，及时调整方案，确保项目取得预期效果。
热处理方案
5.3.4给加热器接上电源线，给热电偶接上热电偶线，连接到热处理机上。
5.3.5检查一切正常后送电进行热处理。
6、
6.1工艺管道热处理技术参数
6. 1.1对于材质20G的工艺管道壁厚≤25mm的焊缝热处理的工艺如下
400摄氏度以下不控温：
7.6所有热处理焊口应配有单线图，热处理后焊口在单线图上应有标识，与热处理原始记录，工艺曲线，硬度检验记录应吻合，完整。热处理记录的填写应清晰正确。
7.7热处理报告需由热处理技术负责人鉴发，转交工号工程师，并保持与工程同步。
7.8工程完毕后，所有有关热处理记录报告，计量检定证书等资料应归档保存。
8、
6.2热处理过程的控制
6.2.1测温采用热电偶，型号为K型、热电偶的材料为镍铬（正极）-镍硅（负极）。铜-康铜材料作为补偿导线，连接热电偶与温度记录仪表和控温设备,热电偶的数量和位置根据管道规格和形状合理布置。
6.2.2设置测温点，热电偶应与焊缝金属接触良好，不得松动，测温点应设在升降温速率最快的地方，两个以上测温点应均匀对称设置，恒温时应小于50℃。
8.1所有热处理人员必须经过岗前培训，安全教育，使每个人的工作做到心中有数，为热处理人员在工作过程中应坚守岗位，发现问题及时解决。
8.2热处理前将工作周围易燃，易爆物品清理干净。
8.3热处理过程，根据情况应设置一定的防风、防雨、防火措施，热处理工件周围应设有警戒标志。
8.4热处理时对连接点均需仔细检查后在送电。
我公司承建的安徽六国化工股份有限公司28万吨/年合成氨项目气化装置工艺管道需热处理的焊缝共有1293道，材质为20G，管径分别为：DN25，DN50，DN100，DN125，DN150，DN80，DN200，DN250，DN300，DN350，DN400，DN500，DN600，等规格，壁厚分别为：20mm，22.2mm，22mm，25mm，28mm，32mm,34mm，为科学组织，规范管理，如期，高效，安全，高质量完成气化装置工艺管道热处理工作，特制定本方案，以指导现场的热处理工作。
热处理项目方案范文
热处理项目方案范文热处理是一种通过控制材料的加热和冷却过程来改变材料的组织结构和性能的方法。
它是一种重要的金属加工工艺，被广泛应用于航空航天、汽车、机械制造、电子等领域。
下面是一个热处理项目方案的例子。
一、项目背景和目的随着现代工业的快速发展，对材料的性能要求也越来越高。
而热处理可以改变材料的组织结构和性能，从而使其达到特定的要求。
本项目旨在对其中一种金属材料进行热处理，以提高其力学性能和耐磨性能，进而满足特定的使用要求。
二、项目内容和方法1.材料准备选取适合的金属材料作为研究对象，对其进行详细的材料分析和性能测试，包括成分分析、显微组织观察、硬度测试等。
2.热处理参数确定根据对材料性能的要求，结合准备工作的结果，确定合适的热处理参数，包括加热温度、保温时间和冷却方法等。
3.热处理实验依据确定的参数，对选取的金属材料进行热处理实验。
根据实验结果，观察材料的组织结构和性能的变化，并进行性能测试，如硬度、拉伸强度、冲击韧性等。
4.结果分析对实验结果进行分析和对比，评价热处理对材料性能的影响。
根据分析结果，选择最佳的热处理参数，以达到所需的材料性能。
5.试验验证对最佳的热处理参数进行试验验证，进一步确认热处理对材料性能的改善效果。
同时，对处理后的材料进行其它相关性能测试，如抗腐蚀性能等。
三、项目进度计划1.材料准备和分析：1个月2.热处理参数确定：2个星期3.热处理实验：1个月4.结果分析和评价：2个星期5.试验验证：2个星期6.报告撰写和项目总结：1个星期四、项目预期成果1.确定该金属材料的最佳热处理参数，实现其性能的显著改善。
2.提供该金属材料的热处理工艺和技术指导。
3.科学论证热处理对材料性能的影响。
4.为相关领域的工程设计和生产提供技术支持和依据。
五、项目预算和资源需求1.人力资源：研究人员、实验员、技术支持人员等。
2.实验设备和仪器：加热炉、显微镜、硬度测试仪等。
3.实验材料和耗材：选取的金属材料、样品制备所需的试剂等。
焊接热处理方案范文
焊接热处理方案范文焊接热处理是指对焊接接头进行加热或冷却处理，以改善焊接接头的组织结构、性能和可靠性。
热处理是焊接工艺中重要的一环，它对焊接接头的组织和性能起到关键的影响。
本文将介绍常见的焊接热处理方案，包括焊前热处理、焊后热处理和焊后热处理的选择。
一、焊前热处理焊前热处理是指在进行焊接前对接头进行加热或冷却处理。
焊前热处理的目的是消除焊接接头中的应力、调整组织结构和改善可焊性。
1.预热预热是指将焊接接头加热到一定温度，以减少冷却速度和焊接残余应力。
预热可以减少焊接热裂纹和应力腐蚀开裂的可能性，提高焊接接头的可靠性。
预热还可以提高焊接接头的可焊性，减少气孔和夹杂的发生。
预热温度和时间的选择要根据所使用焊材的规定和实际情况。
2.热处理热处理是指将焊接接头加热到一定温度，并保持一定时间，然后冷却到室温。
热处理可以促使组织的再结晶和再结构化，消除焊接过程中产生的应力和组织不均匀性，提高焊接接头的力学性能和耐腐蚀性能。
常见的热处理方法包括退火、正火和淬火等。
二、焊后热处理焊后热处理是指在焊接完成后对焊接接头进行加热或冷却处理。
焊后热处理的目的是消除焊接过程中产生的残余应力和结构不均匀性，提高焊接接头的力学性能和耐腐蚀性能。
1.退火退火是指将焊接接头加热到一定温度，然后缓慢冷却至室温。
退火可以消除焊接接头中的残余应力和组织不均匀性，提高材料的可靠性和耐腐蚀性。
退火温度和时间的选择要根据所使用的焊材和焊接接头的具体情况。
2.梯度热处理梯度热处理是指在焊接接头的各个部位进行不同的加热或冷却处理，以调整组织结构和消除应力。
梯度热处理可以提高焊接接头的韧性和抗裂性能，减少应力腐蚀开裂的可能性。
三、焊后热处理的选择选择适当的焊后热处理方法需要考虑多个因素，包括焊接接头的材料，焊接工艺和要求的性能。
1.焊接接头的材料焊接接头的材料是选择焊后热处理方法的关键因素。
不同的材料具有不同的焊接性能和热处理性能。
一般来说，低碳钢和不锈钢可以通过退火来改善性能，高强度钢和合金钢可能需要淬火和回火来达到要求的性能。
热处理紧急处置方案
热处理紧急处置方案热处理是一种常用的金属处理方法，用于改变材料的物理和机械性质。
尽管热处理通常是有计划和有序进行的，但在一些情况下也可能需要紧急处置方案。
下面是一个热处理紧急处置方案的例子。
1.了解情况：首先，紧急处置团队需要充分了解热处理过程中出现的问题和紧急状况。
这可能包括突发的操作故障、设备故障或材料失效等。
了解问题的性质和原因对于采取正确的紧急处置措施至关重要。
2.确定应急措施：根据问题的性质和紧急程度，确定应该采取的紧急措施。
这可能包括停止热处理过程、转移正在处理的材料、修复设备故障或更换关键部件等。
应急措施的目标是保护人员安全、保护设备和材料，并确保继续进行热处理过程时不会产生更大的问题。
3.恢复热处理过程：一旦紧急措施得到了执行，下一步是尽快恢复热处理过程。
这可能涉及修复或更换设备、调整操作流程或更换材料等。
恢复过程需要谨慎而有效地进行，以确保热处理过程的质量和稳定性。
4.防止再次发生：为了防止类似的紧急事件再次发生，需要对起初的问题进行深入的分析和评估。
这可能需要仔细检查设备和材料，查明问题的原因。
根据分析结果，采取适当的措施，如改进设备维护计划、优化操作流程或更新安全措施。
5.后续措施：在紧急事件处理完毕后，需要进行一些后续措施，以确保热处理过程的质量和安全性。
这可能包括定期的设备检查和维护、员工培训和宣传教育等。
后续措施的目的是预防潜在的紧急事件，并确保热处理过程的可持续性和持续改进。
6.记录和报告：最后，所有的紧急事件处理过程都应该进行记录和报告。
这可以作为后续改进和监督的依据，也可以作为类似情况的经验教训。
记录和报告的内容应包括问题的描述、采取的紧急措施、恢复过程和后续措施等。
总而言之，热处理紧急处置方案应该根据实际情况和紧急程度来进行制定。
紧急措施应该迅速而有效地保护人员、设备和材料，并尽可能早地恢复热处理过程。
此外，应对问题进行深入分析和评估，并采取适当的措施，以防止再次发生。
热处理选择方案
热处理选择方案1. 简介热处理是指通过加热和冷却材料以改变其物理和化学性质的工艺过程。
热处理的目的是改善材料的力学性能、物理性能和化学性能，以满足特定的工程要求。
在选择热处理方案时，应考虑以下因素：•材料类型和成分•零件的尺寸和形状•所需的材料性能•环境和工艺条件•成本和效益本文将介绍几种常见的热处理选择方案，并分析其适用性和优缺点。
2. 四种常见的热处理选择方案2.1 淬火和回火淬火和回火是最常见的热处理方案之一。
淬火是通过迅速冷却材料以增加其硬度的过程。
淬火后的材料通常非常脆性，因此需要进行回火处理来减轻脆性并增加韧性。
淬火和回火的适用性： - 适用于大多数碳钢和合金钢材料 - 适用于需要高硬度和较高强度的应用淬火和回火的优点： - 提高材料的硬度和强度 - 增加材料的耐磨性和耐腐蚀性 - 改善材料的韧性和韧度淬火和回火的缺点： - 可能导致材料变形和裂纹 - 需要复杂的工艺控制和参数调整 - 对材料的形状和尺寸有一定限制2.2 预淬火预淬火是一种类似于淬火和回火的热处理方案。
它使用更温和的冷却速度，以减轻材料的脆性，并提高其韧性和强度。
预淬火通常是在进行最终淬火之前进行的。
预淬火的适用性： - 适用于高碳钢、合金钢等材料 - 适用于需要较高强度和韧性的应用预淬火的优点： - 改善材料的韧性和强度 - 减少材料的脆性和变形 - 简化工艺流程预淬火的缺点： - 需要精确的工艺控制和参数调整 - 对材料的形状和尺寸有一定限制2.3 固溶处理和时效处理固溶处理和时效处理常用于铝合金等非铁金属材料的热处理。
固溶处理通过加热材料至固溶温度，使合金元素溶解在基体中。
时效处理是在固溶处理后，通过加热和冷却来控制合金元素的沉淀，以增加材料的强度和硬度。
固溶处理和时效处理的适用性： - 适用于铝合金等非铁金属材料 - 适用于需要高强度和耐腐蚀性的应用固溶处理和时效处理的优点： - 提高材料的强度和硬度 - 改善材料的耐腐蚀性和耐磨性 - 可以在较低温度下进行，避免材料变形和裂纹的问题固溶处理和时效处理的缺点： - 对工艺条件和参数有较高的要求 - 需要长时间的处理周期2.4 滚动处理滚动处理是一种应用于钢材的热处理方案。
热处理方案
要获得的组织：索氏体:具有最优良的综合力学性能，有良好的屈服强的和冲击韧性，抗拉强度σb＝７00～１４00ＭＰａ,断后伸长率δ=1０％~20％，硬度为：２5０～320HB。
下贝氏体:有较高的硬度和强度，良好的韧性,具有优良的综合力学性能,硬度可达55HRC左右。
马氏体:高硬度是马氏体性能的主要特点，板条马氏体塑性和韧性相当好。
获得方法：索氏体:(１)用正火还获得索氏体；（2）用等温转变获得索氏体.将钢加热到临界点温度以上,然后投入５50ºＣ～6５0ºC的盐浴中，并让其等温分解为索氏体；（3)将淬火钢在４50～600ºＣ进行回火可获得索氏体，回火索氏体中碳化物分解散度更大,且球状具有更好的力学性能。
下贝氏体：等温淬火来获得。
马氏体:马氏体是淬火是得到的组织。
T8钢:索氏体:等温退火：≥1００ºC/ｈ加热到740～76０ºC,均热后保温１5min ，冷却到650～680ºＣ，等温保温１５miｎ ,≤80ºC/h ,炉冷到500～6０0ºC后空冷。
硬度≤187HＢＳ.回火索氏体：淬火:加热温度：8０0～82０º C ，介质：锭子油或变压器油，冷却到20～４0ºC，硬度６0~68HRC；回火: 温度硬度５０0º C 35HRC５50ºＣ 31HRC回火马氏体:淬火:加热温度 :8００～820º C ，介质 :锭子油或变压器油，冷却到２0～4０ºＣ，硬度6０～68HRC;回火：温度硬度150º C 64HＲC２00º C 60ＨRC６０Ｓi２Ｍn :索氏体:等温退火：≥100ºＣ/h 加热到75０ºC,均热后保温15mi ｎ，冷却到65０~６80ºＣ,等温保温15min ，≤80ºＣ／h ，炉冷，硬度≤２22HBS；正火：加热到830～８60ºＣ，空冷，硬度≤302HBS回火索氏体:淬火：加热温度：870º C ，介质：锭子油或变压器油，冷却到20～40ºC，硬度≥６1HRC;回火：温度硬度５00º C 4３HRC550º C 3８HRＣ回火马氏体：淬火:加热温度：870º C ，介质：锭子油或变压器油，冷却到２0～4０ºC,硬度≥６１ＨＲC；回火：温度硬度150º C 61HRＣ２00º C ６0HRC４５钢：索氏体:等温退火：≥100ºC/ｈ加热到800～８４０ºC,均热后保温15min ，冷却到650～６80ºC，等温保温１5min ,≤80ºC/ｈ，炉冷，硬度≤197HBS;正火：加热到８５0~870ºC，空冷,硬度≤2１7HBＳ；回火索氏体:淬火：加热温度：840º C ，介质：锭子油或变压器油或水，冷却到20~４0ºC，硬度≥５９HRＣ；回火: 温度硬度500º C ３３HRC550ºＣ 2６HRＣ回火马氏体：淬火:加热温度 :８40º C ，介质：锭子油或变压器油或水，冷却到20~４0ºC，硬度≥59ＨＲＣ;回火：温度硬度150º C 58HRＣ200ºＣ５5HＲＣ。
热处理方案
工艺管道热处理技术措施目录1．编制说明 (1)2．编制依据 (1)3．工程概况 (1)4．主要工程实物量 (1)5．热处理施工 (1)5.1热处理机具就位 (1)5.2加热器的选用 (2)5.3加热器的安装 (2)5.4热电偶及补偿导线的安装 (2)5.5预热施工 (3)5.6后热施工 (3)5.7热处理工艺要求 (4)5.8技术负责人职责 (6)5.9热处理人员职责 (6)6．质量保证措施 (7)6.1 项目质量管理组织机构 (7)6.2质量保证措施 (7)7．安全技术措施 (8)7.1 项目安全管理组织机构 (8)7. 2安全保证措施 (8)8．劳动力需求计划 (9)9．热处理手段机具材料 (9)10．附图............................................................................................................................... 错误!未定义书签。
1．编制说明本施工技术措施依据现有设计图纸和设计提供的说明书，依据我公司的程序管理文件和借鉴以往同类工程的施工管理经验，针对本工程的特点编制了本技术方案，并详述了保证质量、工期及安全等方面所采取的措施。
2．编制依据SH 3501-2011《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工验收规范》GB 50235-2010《工业金属管道工程施工规范》GB 50236-2011《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》SH/T 3554-2013《石油化工钢制管道焊接热处理规范》SH/T 3520-2004《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH/T 3523-2009《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程》GB 50517-2010《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》3．工程概况按照设计及相关规范要求，部分工艺管线需要进行焊前预热及后热处理，部分工艺管线需要进行焊后热处理。
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中信国安化工有限公司二期装置区压力管道热处理施工方案批准：审核：编制：中国化学工程第十六建设公司二○一三年十二月十日目录1.概述.............................................................................................................................................. - 3 -1．1编制说明......................................................................................................................... - 3 -1．2编制依据......................................................................................................................... - 3 -2．热处理施工............................................................................................................................... - 3 -2．1热处理机具就位............................................................................................................. - 3 -2．2加热器的选用................................................................................................................. - 4 -2．3加热器的安装................................................................................................................. - 4 -2．4热电偶及补偿导线的安装............................................................................................. - 4 -2．5技术负责人职责............................................................................................................. - 5 -2．6热处理人员职责............................................................................................................. - 5 -3．热处理质量保证体系............................................................................................................... - 7 -4．质量保证措施........................................................................................................................... - 7 -5．安全技术措施........................................................................................................................... - 8 -6．应提交的技术资料................................................................................................................... - 9 -7．热处理施工机具材料............................................................................................................... - 9 -附件1 进度计划...................................................................................................................... - 10 -附件2 工作危险性分析表...................................................................................................... - 11 -1.概述1．1编制说明工程名称：中信国安化工有限公司20万吨/年混合芳烃加氢精制装置建设单位：中信国安化工有限公司监理单位：辽宁诚实工程管理有限公司施工单位：中国化学工程集团第十六建设有限公司我公司承建的管道需要热处理的管线主要有P-1061-H,P-1011-H,P-10041-Ts，PG-1003，PG-1004，P-1047-H,P-1012-H艺管道共计30000吋，其中需要热处理的材质有20﹟，1Cr5Mo,TP347H,冷拔钢，根据工业管道施工验收国标及行业标准，此些管道需进行焊后热处理。
为确保工艺管道热处理施工质量,特编制本施工方案。
管道热处理统计表1-1热处理范围包括设计要求需进行热处理的管线的所有焊接接头、规范规程要求进行热处理的焊接接头及与需热处理的管道直接焊接支吊架的焊缝,均应进行焊后热处理。
1．2编制依据（1）中信国安化工有限公司提供的全厂外管管道施工图；（2）GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》（3）GB20801-2006《压力管道规范》；（4）GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》；（5）GB50236-2011《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》；（6）AMSE B31.3工艺管道。
2．热处理施工2．1热处理机具就位（1）热处理机具主要包括控制柜和仪表，安装在单独的工具房内，在运输时应防震、防颠，并且重要的是防止冲击性的碰撞。
（2）机具附带的加热线应栓挂牢固，控制柜柜门关严，室内所有开关均应处于关闭状态。
（3）机具运输到现场，应安放于现场安全位置，不得影响其它项目的施工，同时还要保持距离电源近，并且工估测加热线和补偿导线的长度，确认其最佳位置。
（4）应对热处理控制柜进行调试，检查所有传动部件，齿轮应接触良好，打点机构和走纸机构运转正常，记录墨水应充足，海绵应蓬松，记录纸的量程、型号与控制柜匹配。
润滑系统油量充足。
（5）热处理机具运至现场后，卸车应平稳。
2．2加热器的选用（1）管道加热器选用时，均应经过热工计算而选取，购货应保证质量，技术要求（电流电压）满足计算值。
（2）使用时应根据管子的公称直径、壁厚以及焊缝宽度选用。
该方案中热处理的管道公称直径为DN25~DN300，同时选用两组功率相同的加热器并用；马鞍三通或小半径弯管处以及其它焊接接头不规则处，宜选用辫式加热器。
2．3加热器的安装（1）当管道焊接接头处于垂直位置时（管道为水平安装位置），加热器以焊缝中心对称安装。
（2）当管道焊接接头处于水平位置时（管道为垂直安装位置），安装加热器时，其中心应略低于其接头位置15～20mm；2．4热电偶及补偿导线的安装（1）热电偶的补偿导线编号宜连续，每一回路的加热线两端编号应一致，并且任意两线的编号不得重复，避免混淆；（2）使用前，应使用万用表检查热电偶和线路是否导通；（3）补偿导线不得随意打捆或绑扎，以免导线内部折断；（4）补偿导线敷设和回收时，应避免死弯；（5）补偿导线高处敷设和回收时，应用棕绳牵绅，严禁抛掷；（6）补偿导线不得裸露；（7）热电偶严禁绑扎异物，严禁抛掷；（8）经常检查热电偶的接线柱螺丝，热电偶的热端不得开裂，冷端不得松动、脱落；（9）加热器在安置前，应将热电偶的热端，用细铁丝固定在焊缝中心，热端上面用5mm 厚的硅酸铝覆盖10mm×10mm面积，然后，再安置加热器，外部使用硅酸铝包扎严密。
（10）公称直径大于DN350管道焊接接头，每个接头应对称设置2个测温点。
对于水平管道，测点应设在顶部和底部；对于非水平管道，测点可任意对称方向设置。
（11）热电偶安置完毕，应固定牢靠。
热电偶的热端和补偿导线均不得受热，并且在安全处加以固定，热电偶热端上的两接线柱固定的补偿导线不得相互接触。
2．5技术负责人职责（1）各块区的技术负责人应与热处理（班组）人员密切配合，向热处理人员说明需进行热处理管线的材质、管线号和焊口号；（2）各块区的技术负责人应给热处理人员提供管道热处理的单线图，图中注明管线号、材质、规格、焊接接头编号，热处理人员应如实记录每道焊口的热处理时间，热处理批号、热电偶布置位置并妥善保管；（3）热处理技术负责人应积极配合热处理后的焊接接头的硬度检测工作，工作结束后，最终向块区的技术负责人递交热处理工艺原始曲线和单线图。
2．6热处理人员职责（1）热处理人员必须经过专业技术的培训，熟悉本岗位工作，具有一定的处理事故的能力，方可上岗。
（2）精心操作，认真记录，并及时填写机具运转记录。
（3）热处理过程中，不得做与施工无关的工作。
（4）热处理过程中不得脱岗、窜岗，要严密监视热处理的情况，并应经常在施工地点巡回检查，及时处理热处理过程中突发的各种问题。
（5）树立高度的自觉责任感，每天两班轮流值班，每班不得少于两人。
（6）在热处理原始曲线上标明热处理时间、管线号、材质、规格、焊口号及操作者姓名。
（7）积极配合热处理后的焊接接头的硬度检测工作，工作结束后，最终向热处理技术负责人递交热处理工艺原始曲线和单线图。
（8）热处理后，作业人员及时将保温材料硅酸铝清理干净。
2．7热处理工艺要求（1）绝热和加热要求管道焊接接头的局部热处理，其加热宽度应大于被处理的焊缝宽度的7倍。