精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计(一)
冲压成型工艺及模具设计
冲压成型工艺及模具设计课程教案/讲稿教师姓名：李奇涵学院（部、中心）：机电工程学院教研室∕实验室：模具教研室2004 年8 月第一章绪论第一节模具在工业生产中的地位模具是大批量生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。
采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点，用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。
已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
现代经济的基础工业。
现代工业品的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展水平，因此模具工业对国民经济和社会发展将起越来越大的作用。
1989年3月国务院颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，把模具列为机械工业技术改造序列的第一位、生产和基本建设序列的第二位(仅次于大型发电设备及相应的输变电设备)，确立模具工业在国民经济中的重要地位。
1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入了《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投资产业目录》。
经国务院批准，从1997年到2000年，对80多家国有专业模具厂实行增值税返还70%的优惠政策，以扶植模具工业的发展。
所有这些，都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工业的重视和支持。
目前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业，从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。
据统计，在家电、玩具等轻工行业，近90％的零件是综筷具生产的；在飞机、汽车、农机和无线电行业，这个比例也超过60％。
例如飞机制造业，某型战斗机模具使用量超过三万套，其中主机八千套、发动机二千套、辅机二万套。
从产值看，80年代以来，美、日等工业发达国家模具行业的产值已超过机床行业，并又有继续增长的趋势。
据国际生产技术协会预测，到2000年，产品尽件粗加工的75%、精加工的50％将由模具完成；金属、塑料、陶瓷、橡胶、建材等工业制品大部分将由模具完成，50％以上的金属板材、80％以上的塑料都特通过模具转化成制品。
冲压工艺及模具设计考试题
冲压工艺及模具设计一、填空题1、在冲压变性过程中，材料需要最小变形力的区域为变形的弱区，在冲压工艺和模具结构设计时，应使变形区成为弱区。
2、冲裁变形过程分为弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂分离阶段。
3、板料弯曲时，变形发生在弯曲圆角部位，直边部分不变形。
4、当弯曲变形结束卸载后，由于弹性恢复 , 使工件弯曲半径与模具尺寸不同，这一现象称为弯曲回弹。
、5、盒形件拉深拉深时，直边部分变形近似于弯曲变形，圆角部分近似于筒形件拉深。
6、高盒形件拉深时，方盒形件毛坯一般为圆形，各中间工序为圆筒形件拉深，最后一次拉深成方盒形；矩形件毛坯一般为长圆形或椭圆形；，先拉成椭圆筒形件，最后一道拉深成矩形件。
7、内圆孔翻边属伸长类翻边，变形区材料受切向拉应力、径向拉应力，在孔的边缘处切向拉长、厚度方向变薄，是开裂的危险处。
当竖边高度不能一次翻出时,可采用拉深、预冲底孔再翻边的方法。
8、筒形件拉深过程中，凸缘部分的切向压应力使凸缘材料易产生起皱，主要防止措施：采用压边圈和施加大小合适的压边力。
9、冲裁工件的校平模具主要有平面模和齿形模两种。
10、冲压模具主要分为单工序模、级进连续模和复合模。
单工序模是单工序、单工位；级进连续模是多工序多工位；复合模是多工序、单工位。
11、冲裁件的剪切断面一般由圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四部分组成。
12、弯曲成形中，长度保持不变的金属层叫中性层，它偏向；凹模（或内）侧。
13、弯曲成形中，常用弯曲系数（或最小弯曲半径）来表示变形程度。
14、筒形件拉深时，底部圆角处的材料厚度厚度最小、强度最低以及两拉一压的应力状态，使其成为最薄弱处，最易发生开裂。
15、任何直径的半球形件拉深系数都为定值 0.71 ，均可一次拉成。
16、复杂形状的拉深件，应先做拉深模，经确定毛坯尺寸后，再做落料模。
17、与筒形件拉深相比，板料起伏成形的最大变形特点是：外部材料不进入；变形区，变形区材料受两向拉应力，产生拉伸变形，材料厚度变薄。
齿轮垫片冲压模设计
前言模具是现代工业生产中重要的工艺装备，它在各种生产行业，特别是冲压和塑料成形加工中，应用极为广泛。
我国模具工业总产值中，冲压模具的产值约占50%，现代模具技术的发展，在很大程度上依赖于模具标准化的程度，优质模具材料的研究，先进的模具设计和制造技术，专用的机床设备及高水平的生产技术管理等等，但其中模具设计是至关重要的一个方面。
冲压模具设计包括冲压工艺设计和模具结构设计两方面，冲压工艺设计是对冲压件的生产过程，包括工艺方案、工序安排、工序尺寸，使用的设备及模具类型，以及各项技术经济指标等作综合性的总体规划，而模具结构设计则是按照冲压工艺设计的要求，设计所需模具的具体结构，绘制出模具装配图和模具零件图。
冷冲压模具设计是为模具设计与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课的基础上，所设置的一个重要时间环节，其目的：⒈综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练，从而提高自己的独立工作能力。
⒉巩固与扩充“冷冲压模具设计”等课程所学的内容，掌握冷冲压模具的方法和步骤。
⒊掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计材料和手册、熟悉标准和规范等。
本设计对指定工件进行的级进模设计，利用Auto CAD软件对制件进行设计绘图。
明确了设计思路，确定了冲压成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。
如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。
并绘制了模具的装配图和零件图。
本课题通过对工件的冲压模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。
关键词：级进模；弯曲；冲孔设计任务书冲压件图如1.1示工件名称：齿轮螺栓垫片材料： A3钢料厚： 1mm生产批量：大批量图1.1工作要求：1、制定并审核图示齿轮螺栓垫片的冲裁工艺方案；2、确定图示齿轮螺栓垫片的模具结构；3、设计并画出齿轮螺栓垫片的模具装配图；4、设计并画出齿轮螺栓垫片模具所有非标零件图；5、编制所有需加工零件的加工工艺规程；6、填写相关工作单。
精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计(1)
精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计摘要：介绍了精冲片齿轮的工艺方法及模具结构设计，希望能为类似零件模具设计提供参考。
关键词：片齿轮；精冲；工艺分析；模具设计1 冲制片齿轮的技术难点用板、条、带、卷料一模成形，直接冲制出各种齿型、不同模数和带孔或不带孔、轮辐加厚或减薄的圆形、扇形与特定任意形状的片齿轮等，其冲压加工的技术难点如下：(1)齿型冲切面即齿廓啮合面质量，往往因材质金相组织结构不良、润滑不到位和模具刃口出现不均匀磨损等因素而使冲件冲切面塌角过大，塌角深度超过25%T；冲切面完好率不足 75%，低于Ⅳ级而影响使用；冲切面局部毛刺过大，难以彻底清除；冲切面的整体表面粗糙度值大于 RA1.6“m，无后续加工工序时小于 RA1.6”m，就无法使用。
(2) 料厚t<1mm 的小尺寸片齿轮，尤其当t≤0.5mm 时，各种精冲方法都难以加工；用高精度普通冲模冲制，冲切面质量，特别是冲切面表面粗糙度值如何减小到符合要求。
(3) 小模数片齿轮，如模数 m<0.25mm 的渐开线片齿轮，其冲裁模齿形冲切刃口，包括凸模与凹模的齿形刃口在冲裁过程中，要承受较大的压力载荷，容易出现崩刃、压塌、局部过量磨损……，冲制的工件，齿顶部位塌角大，料厚减薄明显，而且模数越小减薄越严重。
在齿顶刃口处过量磨损而失效。
也有在齿根圆的位(4)所有冲制片齿轮的冲模，寿命都很低。
多数都置，凸模出现了裂纹。
由于齿形模数小，节圆上的齿宽 B 远小于零件料厚，冲裁时凸模齿形部位的压力峰值数倍于凸模的平均压应力，因而大幅度增加了齿形部位的摩擦力以及由此产生的成倍磨耗，必然导致冲模提前刃磨。
(5) 料厚t≥1mm-3mm 的薄板片齿轮，多采用各种精冲方法，直接从原材料冲制成品片齿轮零件。
由于模数小，节圆齿宽 B 大多都小于t，多数仅为 B≤60%T，甚至 40%T 或更小。
不仅凸模齿形承载压力大，而且冲出齿形齿顶部位减薄，塌角深达 20%T-25%T，软料更为严重。
精 密 冲 裁
8—凸模； 9、21—垫板； 10—座圈；
11—压边圈； 12—顶件板；
13—冲孔凸模固定板； 14—支承环；
15—压床上工作台； 19、20—传力杆；
22、27—模座； 23—冲孔凸模；
24—
25—导向装置；
26—支承顶杆
活动凸模式复合精冲模
精密冲裁
1.5 精密冲裁模的结构及特点
1—压床下工作台； 2—专用下结合环； 3、13、19—传力杆； 4—上垫板；5—凸模座板； 6—顶件板；7—冲孔凸模； 8—闭锁销；9—凸模； 10、21—顶杆； 11—导向件； 12—垫座； 14—专用上结合环； 15— 16、30—液压活塞； 17—压板； 18、28—支承销； 20、29—模座； 22—压边圈； 23—支板； 24—冲孔凸模；25—凹模； 26—缩紧环；27—下垫板
1.2 精密冲裁的工艺方法
精密冲裁
1—凹模； 2—切屑； 3—凸模； 4—工件
1.2 精密冲裁的工艺方法
精密冲裁
1）小间隙圆角刃口冲裁
1.2 精密冲裁的工艺方法
精密冲裁
2）负间隙冲裁
1.2 精密冲裁的工艺方法
精密冲裁
对向凹模冲裁过程 1—顶件器； 2—材料； 3—冲裁凸模； 4—凸起凹模； 5—凹模； 6—废料；
26—垫片； 27—卸料板；
28—碟簧
简易精冲落料模
精密冲裁
1.6 精密冲裁模齿圈的设计
抑制冲件以外的力， 如与冲压方向相垂直的 水平侧向力对冲件的影 响。
固定被加工的板料， 避免材料受弯曲或拉 伸。
压应力提高了被加 工材料的塑性变 形能力。
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길벗
출판분야
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毕业设计——齿形冲压模具设计及工艺分析
齿形冲压模具设计与工艺分析【摘要】本设计主要进行了冲孔、落料模的工艺分析与设计。
对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。
依据冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上主要的零部件，例如：凸模、凹模、凸凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板等。
模架选用了标准模架，选用了合适的冲压设备。
本设计对工作零件和压力机规格都进行了必要的校核计算。
【关键词】：冲压模具；工艺计算；冲压设备；校核；冲孔；落料目录引言 (1)一、冲裁件的结构工艺性分析 (2)（一）零件分析 (2)（二）材料分析 (2)（三）尺寸精度 (3)（四）冲压工序 (3)二、冲压工艺设计 (3)（一）冲裁工艺方案的确定 (3)（二）冲裁工艺方案的选择 (4)三、冲孔落料模的工艺设计 (5)（一）冲裁间隙 (5)（二)凸、凹模刃口尺寸的确定 (6)(三）排样 (7)（四）冲压力的计算 (9)（五）压力中心的计算 (9)（六）冲孔落料模主要零部件的结构设计 (10)四、冲孔冲齿模的工艺设计 (17)（一）冲裁间隙 (17)（二）凸凹模刃口尺寸的确定 (17)（三）冲压力的计算 (17)（四）压力中心的计算 (18)（五）冲孔冲齿模主要零部件设计 (18)总结 (24)致谢 ................................................................................................................ 错误！未定义书签。
参考文献......................................................................................................... 错误！未定义书签。
引言一转眼就到了每一个毕业生的最后一课——毕业论文设计，这是每一个毕业生必需要完成的任务。
毕业设计——齿形冲压模具设计及工艺分析
毕业设计——齿形冲压模具设计及工艺分析齿形冲压模具设计及工艺分析摘要：本文主要论述齿形冲压模具设计及工艺分析，详细阐述齿形冲压模具的设计原理、设计方法以及相关的工艺分析内容。
通过对齿形冲压模具的设计及工艺分析，对如何设计更加精密、高效的齿形冲压模具具有指导意义。
关键词：齿形冲压模具；设计；工艺分析一、引言齿形冲压模具是冲压工艺中常用的一种模具，其可制成各种齿形零件，如齿轮、链轮、传动带轮等。
齿形冲压模具具有生产效率高、成本低、制品质量稳定、可靠性好等优点。
在机械制造行业中有着广泛的应用。
齿形冲压模具的设计及工艺分析是制造高品质齿形零件的关键。
本文就如何设计更加精密、高效的齿形冲压模具进行探讨，并对相关的工艺分析进行详细的阐述。
二、齿形冲压模具的设计原理1、齿形冲压模具的基本构造齿形冲压模具的基本构造由顶模、底模和导向机构（导向架）组成。
顶模和底模用于夹紧板材，通常由压紧装置和导向机构组成。
齿形冲压模具的导向机构通常由导向柱和导向套组成，其主要作用是在冲压过程中保证顶模和底模的相对位置不变。
2、齿形冲压模具的冲孔方式齿形冲压模具的冲孔方式主要由切向压力和径向压力两种方式组成。
切向压力主要是通过切向导向来实现的，但其在冲压过程中易造成模具的磨损损坏，所以在实际应用中多采用径向导向方式。
径向压力主要是通过模具的凸模、凹模来实现的，模具的凸模，也称凸轮，一般由公共模板和剪切模板组成。
3、齿形冲压模具设计中的要点（1）一致性原则齿形冲压模具设计中最重要的原则是一致性原则，在制造过程中使每个模具尽可能相同，在使用过程中尽可能避免磨损和损坏，尽量减小生产成本，提高效率。
（2）公共化原则公共化原则是指将尽可能多的设计要素封装成一个公共元素，以减小设计规模，提高制造效率。
其中，公共模板是齿形冲压最主要的公共元素，可在大多数冲压过程中使用，当需要定制时，使用者只需制作具体的冲压模板即可。
三、齿形冲压模具设计方法1、初步设计初步设计是齿形冲压模具设计的第一步，目的是确定模具的外形尺寸以及模具的结构特点，确定好模具的初始设计方案。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点冲压工艺与模具设计知识点冲压工艺是一种通过将金属板材或带材以一定形状冲剪、弯曲、拉伸和拉拔等方法，以获得所需零件的成型工艺。
模具设计是冲压工艺的重要组成部分，它直接影响冲压加工的效率和质量。
以下介绍一些常见的冲压工艺和模具设计知识点：1. 冲剪工艺：冲剪工艺是冲压工艺的基础，它通过不同形状的冲头和模具，在金属板材或带材上制造出所需形状的零件。
在冲剪过程中，需考虑金属的强度、硬度、韧性等性质，以确定合适的工艺参数，如冲头直径、切口深度等。
2. 弯曲工艺：弯曲工艺是将金属板材或带材弯曲成所需形状的过程。
弯曲过程中需控制弯曲方向、半径和角度等参数，选择合适的弯曲模具和夹具来保证零件质量的稳定性。
3. 拉伸工艺：拉伸工艺是利用模具将金属板材或带材拉伸成所需形状的过程。
在拉伸过程中，需控制拉伸量和拉伸速度，选择合适的模具类型和设计方案，以确保零件拉伸后不会变形或出现其它质量问题。
4. 拉拔工艺：拉拔工艺是利用模具将金属板材或带材拉拔成所需形状的过程，这种工艺常用于制造各种金属管道。
在拉拔过程中，需控制拉拔速度和力度，选择合适的模具类型和设计方案，以确保零件拉拔后不会产生变形或其它质量问题。
对于模具设计，以下是一些重要的知识点：1. 模具结构设计：模具结构设计是模具设计中的关键步骤之一，它包括零件形状、分模结构、定位装置和夹紧装置等方面。
在设计过程中，应充分考虑材料的机械性能、加工工艺和成本等因素。
2. 模具制造材料的选择：模具制造材料的选择直接影响模具的寿命和精度，常用的材料有铸铁、合金钢、热变形工具钢等。
从材料的角度出发，需要最大限度提高模具的硬度、韧性和耐磨性，以确保模具的使用寿命。
3. 模具加工工艺的选择：模具加工工艺的选择包括模具加工机床的选择、切削工艺和工具的选择等方面。
在决定加工工艺时，需要考虑到模具加工的精度和效率，并尽可能选用高效的机床和工具。
4. 模具维护保养：模具在使用中需要定期进行维护保养，包括清洁、润滑和检查等方面。
冲压工艺与模具设计习题终极
<<冲压工艺与模具设计>>习题1冲压的三要素是什么？冲压工艺，冲压模具，冲压设备2简述冲裁过程、工件平整吗？为什么？过程：弹性变形阶段，塑性变形阶段，断裂分离阶段；不平整，因为冲裁除了剪切变形外，还有弯曲，横向挤压等变形。
它的复杂应力与应变，造成了冲裁断面形态的变化。
3冲裁件的质量指标是什么?影响冲裁件的质量因素是什么断面状况，尺寸精度，形状误差。
断面尽可能垂直，光洁，毛刺小，尺寸精度应该保证在图纸规定的公差范围内。
零件外形应满足图纸要求。
因素：材料性能，间隙大小及匀称性，刃口锋利程度，模具精度及模具结构形式.4冲裁件的断面特征是什么？冲裁件为什么有毛刺？毛刺超差的原因是什么?冲裁件的断面明显的分成四个特征区，塌角，光面，毛面，毛刺;因为在凸模与凹模刃口处首先产生的微裂纹随着凸模的下降而形成毛刺.原因：间隙过小，刃口磨损。
5冲裁间隙是怎样影响冲裁件质量？间隙对断面质量的影响，对尺寸精度的影响，对冲压力的影响，对冲模寿命的影响。
6冲裁间隙的确定原则？在满足冲裁件质量的前提下，间隙值一般取偏大值，这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。
7冲裁凸、凹模刃口尺寸计算的原则是什么？有那几种计算方法？各有何特点？原则：确定基准件.考虑冲模磨损规律.凸凹模刃口制造工差应合理.尺寸偏差应按“入体”原则标注。
分开加工法:具有互换性，制造周期短但对模具精度要求较高。
配合加工：制造容易，无互换性，制造周期长。
8什么是冲裁件的工艺性？影响它的主要因素是什么？冲裁件工艺性：即是冲裁件对冲裁工艺的适用性.主要因素：几何形状，尺寸和精度要求。
9什么叫冲裁方式？有那些方式？各有何特点？冲裁方式：冲裁时出件，卸料及废料的排除方式构成冲裁方式.10冲压力的构成?材料对凸模的最大抗力就是冲裁力。
11排样及其作用、排样的原则,排样方法有哪些？各有什么有缺点？冲裁件在条料或板料上的布置方法叫做排样。
作用：对材料的利用率，冲裁件的质量，生产率，模具结构与寿命有重要影响.原则：1.提高材料的利用率。
(完整版)冲压工艺与模具设计毕业设计论文
绪论1.1 概述冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。
在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。
以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。
1.2 冲压技术的进步进几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1]。
现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1）。
国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距。
以大型覆盖件冲模为代表，我国已能生产部分轿车覆盖件模具。
轿车覆盖件模具设计和制造难度大，质量和精度要求高，代表覆盖件模具的水平。
在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步。
但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，以国外相比还存在一定的差距。
标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，存在一定差距[2-3]。
1.4 模具CADCAECAM技术冲压技术的进步首先通过模具技术的进步来体现出来。
对冲模技术性能的研究已经成为发展冲压成形技术的中心和关键。
《冲压工艺与模具设计》知识点
《冲压工艺与模具设计》知识点1、冲压是利用安装在压力机上和模具对材料施加外力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。
冲压的三要素：设备（压力机）、模具、原材料。
冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。
冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序（落料、冲孔、切断、切口、剖切等），一类是成形工序（弯曲、拉深、翻边、胀形、缩孔）。
冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。
冲压生产中，需要将板料剪切成条料,这是由剪切机来完成的。
这一工序在冲压工艺中称下料工序。
2、压力机的标称压力是指滑块在离下死点前某一特定距离时，滑块上所容许承受的最大作用力。
B23-63表示压力机的标称压力为630KN。
其工作机构为曲柄连杆滑块机构。
32-300是一种液压机类型的压力机。
离合器与制动器是用来控制曲柄滑块机构的运动和停止的两个部件。
在冲压工作中，为顶出卡在上模中的制件或废料，压力机上装有可调刚性顶件（或称打件）装置。
3、冲裁是利用模具使板料的一部分与另一部分沿一定的轮廓形状分离的冲压方法。
变形过程分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。
冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。
冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。
冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。
它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。
4、加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。
5、拉深是指用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序。
拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。
为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的拉深系数。
拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂。
一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高出IT11级。
精冲片齿轮冲压工艺
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目录
• 精冲片齿轮冲压工艺概述 • 精冲片齿轮冲压工艺流程 • 精冲片齿轮冲压工艺技术要点 • 精冲片齿轮冲压工艺质量控制 • 精冲片齿轮冲压工艺改进与创
新 • 精冲片齿轮冲压工艺应用与发
展前景
01
精冲片齿轮冲压工艺概述
定义与特点
定义
精冲片齿轮冲压工艺是一种精密 冲压技术，用于生产具有高精度 、高强度和良好表面质量的齿轮 零件。
降低生产成本
与传统加工方法相比，精冲片齿轮冲 压工艺具有更高的生产效率和更低的 成本，有助于提高企业的竞争力。
精冲片齿轮冲压工艺的历史与发展
历史精冲片齿轮冲压工艺起源自于20世纪中叶，随着科技的不断进步和工业的发展，逐渐成为一种成熟的精密冲压技术 。
发展
近年来，随着新材料、新工艺的不断涌现，精冲片齿轮冲压工艺也在不断发展和完善，为各种复杂齿轮零件的生 产提供了更高效、更环保的解决方案。同时，随着自动化和智能化技术的引入，精冲片齿轮冲压工艺的生产效率 和质量也在不断提高。
特点
精冲片齿轮冲压工艺具有高精度 、高效率、低成本、环保等优点 ，能够满足各种复杂齿轮零件的 生产需求。
精冲片齿轮冲压工艺的重要性
提升产品质量
促进产业发展
精冲片齿轮冲压工艺能够生产出高精 度、高质量的齿轮零件，提高产品的 整体性能和使用寿命。
精冲片齿轮冲压工艺的发展和应用， 推动了精密冲压技术的进步，促进了 相关产业的发展。
02
精冲片齿轮冲压工艺流程
原材料准备
选用优质材料
选用具有良好塑性、韧性、表面质量、内部组织均匀的优质 材料。
原材料尺寸和形状
根据精冲工艺要求，确定原材料的尺寸和形状，并进行相应 的预处理。
齿座冲压工艺分析及模具设计
齿座冲压工艺分析及模具设计齿座冲压工艺分析及模具设计齿座冲压工艺是齿轮制造过程中不可或缺的一部分，尤其是对于高精度、高质量的齿轮产品，冲压工艺的影响尤为重要。
本文通过分析和研究齿座冲压工艺，总结出相应的工艺流程和模具设计方案，有助于提高齿轮冲压工艺的稳定性和精度。
一、齿座冲压工艺流程齿座冲压工艺的流程可分为以下三个步骤：1. 材料准备：选择适合的冷硬性钢材，保证其硬度和强度足以满足齿轮产品的要求。
2. 模具设计与制造：基于齿座的尺寸和形状，设计出相应的模具，并进行制造、加工和调试。
3. 冲压加工：将预制好的钢带或钢板放入模具中，进行冲孔、冲齿等加工，最终制成齿轮产品。
二、齿座冲压工艺中的关键技术1. 模具设计模具设计是齿座冲压过程的核心，在设计时需要考虑以下几个因素：（1）齿座的形状、尺寸以及公差要求；（2）冲头和模头的设计，包括截面形状和等量压力线的设计；（3）填料、泄料、进料口的设计；（4）模具的长寿命设计，包括材质选择、表面处理等方面的考虑。
2. 冲床的选择齿轮制造中常用的冲床有单向冲床和双向冲床两种。
单向冲床一次只能进行单面加工，而双向冲床能够同时进行两面加工，可以大大提高生产效率。
同时，还要根据齿轮的尺寸和材质来选择冲床的型号和规格。
3. 钢材的预处理在进行齿轮的冲压加工之前，需要对钢材进行预处理，如开卷、去油和退火等，以便钢材具有更好的冲压性能和机械性能。
三、结论本文通过分析和总结，认为齿座冲压工艺是齿轮制造过程中的核心环节之一。
在工艺流程、模具设计以及关键技术等方面，都需要精心设计和落实，才能保证齿轮产品的高精度、高质量和长寿命。
冲床的选择和钢材的预处理同样很重要，也需要根据实际需要进行选择和处理。
由于齿轮制造涉及到大量的技术和工序，在实际操作中需要结合具体情况进行调整和优化。
齿轮螺栓垫片冲压成形工艺与模具设计齿轮螺栓垫片冲裁模毕业设计说明书
1 绪论大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。
随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。
随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。
换型不断加快，使模具的需要不断增加，而对模具的质量要求越来越高。
模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。
模具是一种特殊的模型，用来塑造(制造)产品；从工艺的角度，模具是一种成型制品的特殊工艺装备。
模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“工业之母”。
模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还比较的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。
随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。
虽然模具种类繁多，但其发展重点应该是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。
模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。
因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。
由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。
根据上述需要量大、技术含量高、代表发展方向、出口前景好的原则选择重点发展产品，而且所选产品必须目前已有一定技术基础，属于有条件、有可能发展起来的产品。
齿座冲压工艺分析及模具设计
齿座冲压工艺分析及模具设计摘要本论文对齿座进行了冲压模具设计。
根据对齿座冲压工艺的分析比较，拟定了二套齿座的加工工艺方案，并进行了优化分析，确定了先落料冲孔在弯曲成形的工艺方案。
本设计主要内容：根据对齿座零件冲裁件的分析选取合适的排样；根据工艺分析确定模具的选取那种复合模具结构；根据对工件所受冲裁力、顶件力、卸料力的计算，确定总的冲压力；根据计算确定工件压力中心；根据冲裁件设计工艺零件和选择合适结构零件；最后选取合适的压力机。
本论文阐述了落料冲孔倒装复合模具的结构设计及工作原理。
该套模具的优点冲孔废料能直接从凸凹模内落下，而冲裁件能被推件板从落料凹模推下，采用弹性卸料装置结构简单节省成本，生产率高等。
关键词：冲压，复合模具，落料，冲孔THE STAMPING PROCESS ANALYSIS AND DIEDESIGN FOR GEAR HOLDERABSTRACTIn this thesis, the gear holder was stamping die design. According to the gear holder stamping process analysis and comparison, developed two sets of gear holder processing programs, and optimized analysis to determine the first blanking punching in the bending process scheme. Design of the main content: Based on the gear seat parts blanking analysis to select the appropriate nesting; according to the technical analysis to determine the selection of the kind of complex mold structure; suffered under blanking force on the work piece, the top member force, unloading force calculations to determine the type of machine; according to the calculation to determine the work piece center of pressure; design process based on blanking parts and select the appropriate structural parts.This paper describes the flip composite blanking punching mold design and working principle. The advantages of this mold punching waste can be directly from the punch and die within the falling, blanking option board can be pushed from the blanking die and easier to push the lead to go down with flexible unloading device structure is simple cost savings and high productivity.KEY WORDS:stamping，composite mold，blanking，punching目录前言 (1)第1章概论 (3)1.1课题的任务 (3)1.2国内外现状及发展趋势 (3)1.2.1 国内外现状 (3)1.2.2 模具发展的趋势 (4)1.3国内冲压行业存在的问题及应对措施 (5)第2章工件的冲压工艺性分析 (7)2.1 零件设计图 (7)2.2冲裁件的工艺分析 (8)2.3冲裁件的工艺方案和模具结构类型 (9)2.3.1 冲裁件的工艺方案 (9)2.3.1 落料冲孔模具结构的选择 (10)2.4 冲裁件的排样设计 (10)2.4.1 排样方案 (10)2.4.2 材料利用率的计算和排样方案的确定 (11)2.5 冲模压力中心的确定 (12)2.6 冲裁时的压力计算 (14)2.6.1 冲裁力的计算 (14)2.6.2 卸料力和推件力的计算 (15)2.6.3 压力机所需总冲压力的计算 (15)2.7 模具的凸、凹模刃口尺寸计算 (16)2.7.1 凸凹模刃口尺寸计算原则 (16)2.7.2 凸、凹模加工时的工作部分尺寸 (16)2.8卸料橡皮的设计计算 (17)第3章冲裁模具的结构与设计 (19)3.1 落料凹模的设计 (19)3.1.1 凹模洞口形状的选择 (19)3.1.2 凹模的外形尺寸 (19)3.1.3凹模的固定方式 (20)3.2凸凹模的设计 (21)3.2.1凸凹模的设计 (21)3.2.2凸凹模的固定方式 (21)3.3 冲孔凸模的设计 (22)3.3.1凸模的设计 (22)3.3.2凸模的固定方式 (23)第4章模具零部件的选用与设计 (24)4.1 冲模模架的型号与选择 (24)4.2 下模座的零件尺寸 (24)4.3 上模座的零件尺寸 (25)4.4 导柱与导套的选取 (25)4.4.1 导柱 (26)4.4.2 导套 (26)4.5模柄的设计 (27)4.6顶件装置 (28)4.7模具其他零件设计与选择 (29)4.8紧固定位零件的选择 (29)第5章冲压模具压力机的选择 (31)5.1压力机的选择原则 (31)5.2 冲模压力机的选择 (31)结论 (32)谢辞 (33)参考文献 (34)附录 (35)外文资料翻译 (36)前言模具工业是我国国民经济的一种新的基础产业，据统计，金属类零件粗加工的75%、金属类零件精加工的50%和塑料成型零件的90%是使用模具加工完成的，被称为“工业之母”、“皇冠工业”的模具加工制造业是高新技术密集型产业，因而模具工业被称为先进制造技术的重要组成部分之一。
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精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计(一)
摘要：介绍了精冲片齿轮的工艺方法及模具结构设计，希望能为类似零件模具设计提供参考。
关键词：片齿轮；精冲；工艺分析；模具设计
1冲制片齿轮的技术难点
用板、条、带、卷料一模成形，直接冲制出各种齿型、不同模数和带孔或不带孔、轮辐加厚或减薄的圆形、扇形与特定任意形状的片齿轮等，其冲压加工的技术难点如下：
(1)齿型冲切面即齿廓啮合面质量，往往因材质金相组织结构不良、润滑不到位和模具刃口出现不均匀磨损等因素而使冲件冲切面塌角过大，塌角深度超过25%T；冲切面完好率不足75%，低于Ⅳ级而影响使用；冲切面局部毛刺过大，难以彻底清除；冲切面的整体表面粗糙度值大于RA1.6“m，无后续加工工序时小于RA1.6”m，就无法使用。
(2)料厚t(3)小模数片齿轮，如模数m(4)所有冲制片齿轮的冲模，寿命都很低。
多数都置，凸模出现了裂纹。
由于齿形模数小，节圆上的齿宽B远小于零件料厚，冲裁时凸模齿形部位的压力峰值数倍于凸模的平均压应力，因而大幅度增加了齿形部位的摩擦力以及由此产生的成倍磨耗，必然导致冲模提前刃磨。
(5)料厚t≥1mm-3mm的薄板片齿轮，多采用各种精冲方法，直接从原材料冲制成品片齿轮零件。
由于模数小，节圆齿宽B大多都小于t，多数仅为B≤60%T，甚至40%T或更小。
不仅凸模齿形承载压力大，而且冲出齿形齿顶部位减薄，塌角深达20%T-25%T，软料更为严重。
(6)片齿轮的齿形精度、整体的线性尺寸精度以及齿形外廓与孔，尤其是中心孔的同轴度、轮辐群孔的位置度等，受冲压工艺、冲模结构型式、冲模制造精度的制约；冲件材料的力学性能对冲切面质量影响较大。
采用连续冲裁工艺冲制的带孔或轮辐厚度与齿形不同需要减薄轮辐或齿形部位的工件，可采用多工位连续冲压工艺：先在压形打扁减薄的工位内外两旁边切口，容纳多余材料及料厚减薄增大的面积，而后才能精冲孔或扩孔、精冲齿形，与只有冲裁工位的连续冲裁模一样，精准的定位系统是确保工件形位精度的关键。
齿形与尺寸精度则主要靠提高制模精度保证。
2超薄料片齿轮的冲制
料厚t≤0.5mm的片齿轮，采用V形齿圈强力压板精冲，即FB精冲有难度，特别是t≤0.3mm 时，因标准齿圈的V形齿最小高度hmIN为0.3mm，压入材料过深会将材料咔断，故不能实施精冲。
其他精冲方法，如对向凹模精冲，也不能精冲t≤0.5mm的零件。
这些厚度不大的各种材料的片齿轮，特别是t≤0.5mm-1mm或更薄一些的片齿轮，仪表产品中使用较多。
下文笔者举例一种与安徽电影机械厂合作，在普通压力机上推广应用精冲技术而设计的精冲模结构之一。
该模具为电影放映机输片齿零件在普通压力机上进行精冲的固定凸模式FB精冲模。
该模具有推件滞后结构，能避免因滑块回程将工件推入废料腔内而刮坏断面的缺陷，确保精冲件的断面质量。
推件滞后机构由硬橡胶圈、球面接头、调节垫和碟形弹簧组成。
当上模上行时，硬橡圈把模柄弹起，碟形弹簧放松，推件块不动。
上模继续上行，通过杠杆的作用使推件块动作，推出工件。
使用这种机构时需严格控制反推加压行程及对模深度，否则会损坏推件块或碟形弹簧。
该模具采用通用模架，更换模芯，可冲制不同的工件。
对于t≤0.5mm的片齿轮，使用高精度普通全钢冲模，冲制薄料、超薄料零件，只要制模精度高、冲裁间隙小、冲裁刃口锋利，也能获得高质量零件。
精冲件与普通冲裁件相比，冲切面光洁、平整，表面粗糙度值一般为RA0.63!m-0.25∮m；尺寸精度可达IT7-9级。
而普通冲裁件冲切面质量随料厚t增加，波动很大：t=1mm时，其表面粗糙度值为RA3.0-3.2∮m；T≤0.5mm时，可达RA2.5m-2.0m，尺寸精度可达IT9-10级。
因此，对于料厚t<1mm的片齿轮零件，尤其t≤0.5mm的片齿轮零件，推荐采用图5所示高精度固定卸料导板式冲裁模或连续冲裁模冲制片齿轮，可以收到精冲效果，达到IT8-IT9级
冲压精度。