2011年8月烧结技术质量分析
烧结矿强度下降原因及改进措施
烧结矿转鼓强度下降的原因及改进措施王素涛赵成王斌邱学先（宣钢炼铁厂）摘要入烧精粉率降低、富矿粉增加引起烧结过程变化，使烧结矿转鼓强度降低，为改善强度，在生产中采取优化参数控制，改善混匀制粒，提高料层厚度、压料、稳定机速控制，改善燃料粒度组成等措施，使烧结矿质量指标趋于稳定。
关键词转鼓强度下降原因改进措施1前言宣钢西铁区目前有4台36m2步进式烧结机，从2006年到2008年9月，烧结矿转鼓强度一直保持在80%以上。
从2008年10月，入烧原料结构由大比例精粉率烧结向全富矿粉烧结过渡，造成烧结矿强度降低，尤其在10月下旬转鼓强度一度降至76%左右，烧结矿粒级组成变差，含粉率升高，小于10mm的粒级含量由15%增至17%以上，给高炉冶炼带来很大影响。
为保证高炉稳定顺行，我厂在烧结生产中对引起烧结矿转鼓强度下降的原因作了全面分析，并采取一系列措施，使烧结矿强度逐步恢复稳定在79%以上。
2转鼓强度变化前后指标对比根据以往行业研究成果可知，烧结矿强度及粒级组成的影响因素是多方面的，既有碱度和矿物组成，SiO2、MgO和Al2O3等化学成分的影响，又有配碳量和FeO含量、热返矿粒度和返矿量、熔剂和燃料粒度、配矿及反应性的影响，还有料层厚度、抽风负压等工艺操作参数的影响。
我们通过对实际烧结生产中存在的问题和主要技术指标的对比分析，认为2008年10月份以来的转鼓强度降低主要是配矿结构变化、碱度、燃料粒度和部分工艺参数控制的影响所致，从表1的入烧结构情况看，10—12月较1—9月精粉率降低了21.04%，外粉率增加了15.84%，各种杂料组成的混匀料配比增加了4.98%。
从表2可知：10—12月烧结矿的碱度较1—9月降低了0.13倍，而碱度对烧结矿的强度影响很大，因此，首先从入烧结构变化引起的烧结参数控制上做文章，改进配矿和工艺参数控制。
表1 1—9月份与10—12月份入烧结构对比（%）时间精粉外粉返矿混匀料钙灰镁灰燃料1-9月33.07 24.04 16.68 8.73 10.02 2.98 4.48 10-12月12.03 39.88 17.51 13.71 8.27 3.71 4.89 比较-21.04 +15.84 +0.83 +4.98 -1.75 +0.73 +0.41表2 1—9月份与10—12月份主要技术指标对比（%）时间SiO2Tfe FeO MgO R2强度含粉5～10mm1-9月 6.24 51.87 10.36 3.20 2.25 81.12 5.34 15.17 10-12月 6.25 52.12 10.71 3.23 2.12 79.32 5.77 16.29 比较+0.01 +0.25 +0.35 +0.03 -0.13 -1.80 +0.43 +1.123转鼓强度下降的原因及采取的措施3.1入烧结构的变化为降低烧结矿成本，从2008年10月13日起宣钢西铁区烧结生产开始配加FMG粉，由于这种外粉在我公司首次用于烧结，在没有使用经验的情况下，最初的入烧比例却达到了20%左右，导致水份、配碳、料层厚度等烧结参数均调整不及时、不到位，造成烧结状况逐步恶化，烧结断面结构疏松，大部分为原生矿物颗粒间的点接触粘结，用手即可掰开、强度极差；成品矿5-10mm粒级也明显增加，造成热返矿粒度和返矿量增大，引起混合料水分波动和成球率下降，造成烧结矿强度恶性循环，最终烧结矿强度由80—81%降低到76%。
影响烧结矿强度的因素分析及改进措施
影响烧结矿强度的因素分析及改进措施第一篇：影响烧结矿强度的因素分析及改进措施烧结矿强度攻关组烧结强度攻关分析一、影响烧结矿强度的因素分析1、烧结矿中FeO含量：过高直接还原增加，过低强度不好；碳高时容易还原生成FeO，形成强度很好但还原性很差的铁橄榄石和钙铁橄榄石，因此生产时既要保证有一定的还原性，又要保证机械强度。
2、烧结矿化学成份：MgO、Al2O3的影响。
3、烧结混合料混匀程度：圆筒混合机中的三种运动状态——翻动、滚动、滑动，其中滑动对混料是没有效果的，需要控制；混合后碳粒的存在形式有三种——被矿粉包裹在中心形成的颗粒、与矿粉一起包裹在核表面形成的颗粒、单独存在的颗粒，因此要防止烧结矿强度攻关组状，具有一定的强度但发脆，此种物质还原性很差。
该物质生成温度高，需配碳也多，也起烧结燃烧带变宽，阻力增大，影响烧结机台时产量提高。
同时由于生成温度高，因而燃料消耗也多，据日本试验和生产的经验数据统计，烧结矿FeO 增减1%，影响固体燃料消耗增减2~5kg/t。
对高炉的影响也是很大的，根据生产统计数据和经验数据表明，FeO 波动1%，影响高炉焦比1~1.5%，影响产1~1.5%。
因此在保证烧结矿强度的情况下，应尽量降低烧结矿FeO。
现在我国重点厂烧结矿FeO在10%左右，有个别厂达到7%。
三、攻关措施1）、提高熔剂和燃料质量，对保供焦粉筛加强检查，焦粉量进行控制，保证粒度，这是保证烧好烧透的基础。
2）、稳定混合料固定碳，及时调整碳。
3）、控制返矿平衡，减小混合料水碳波动，建立制度，加强考核。
4）、提高配料准确性：进行配料计算培训，加强配料指导；加强计量检查，采用跑盘检验并记录；加强矿和焦粉水份的检测（根据天气变化）。
5）、稳定烧结矿碱度在1.6~1.8间。
6）、在保证机械强度的基础上，降低FeO含量，控制合理的FeO在8~12间。
7）、分析研究烧结矿自然粉化的原因。
8）、进一步加强打水制粒，改进烧结工艺。
烧结矿质量的影响及分析(最新整理)
张爽 首钢矿业公司烧结厂
摘 要 高炉炼铁所使用的主要含铁原料是烧结矿，近几年，我国生铁产量不断上升，烧结矿用量 大幅增加。烧结生产是一个复杂的物理化学过程，这就决定了烧结过程具有工艺参数变化大，影响 烧结矿质量的因素多，各参数和变量之间的关系极其复杂的特性。因此，难以用数学模型的方法来 达到优化控制的目的，只能借助人工智能和专家系统来实现对烧结过程的优化控制。提高烧结矿的 质量、降低消耗、节约能源、保护环境在烧结生产中显得越来越重要，也是烧结生产工艺技术发展 的永恒课题和方向。本文介绍了烧结工业的发展概况及首钢 360 平大型烧结机的建设背景，详细阐 述了烧结的定义和烧结工艺概况，论述了正确认识烧结工艺参数对搞好烧结生产的意义，介绍了烧 结工艺参数及其相互关系和烧结主要工艺参数对其烧结矿质量的影响，提出了对烧结工艺参数认识 的几点结论性意见以及改进工艺流程，优化烧结矿质量的措施。 关键词 烧结 工艺参数 相互关系 烧结矿质量
配碳的高低对烧结矿的质量有明显影响。配碳过高，会扩大燃烧带，增加烧结层的 阻力，致使产量降低；同时，还会因还原气氛增强，是 Fe2O3 分解，铁酸钙含量下降， 直接影响烧结矿质量。反之，配碳过低，将造成烧结带温度不足，成品率下降，影响烧 结矿的质量。 3.3 抽风负压对烧结矿质量的影响
在影响烧结生产的几种工艺参数中，料层的透气性是关键。在料层增厚的同时，提 高抽分负压和减慢机速，虽然不能增加产量，但可使烧结矿质量明显改善，且能耗降低， 成品烧结矿 FeO 降低，转鼓指数提高。
4 结论性意见
由以上论证和分析，可以得出如下结论性意见： （1）在烧结主要工艺参数中，厚料层是基础，适宜的水、碳是保证，混合料透气 性是保证烧结矿质量的关键。 （2）厚料层是烧结生产实现低碳、低 FeO、高强度、高还原性的基础。 （3）混合料适宜的水分和配碳取决于矿种、碱度、料层厚度和返矿的粒度及数量， 适宜的水分随料层厚度的提高而下降，厚料层、低水分才能实现低 FeO。 （4）高抽风负压、高机速有利于产量的提高，而不利于强度的改善；厚料层、低 负压、低机速有利于固体燃耗和 FeO 的降低，也有利于转鼓强度的改善。 （5）FeO 是衡量一个企业烧结技术水平的重要标志，厚料层、低配碳和低水分有利 于降低 FeO。
影响烧结砖质量原因及检验不合格复检问题
浅析影响烧结砖质量原因及检验不合格复检问题摘要：本文主要阐述了影响烧结砖质量的原因，并针烧结砖质量检验不合格复检的问题进行分析论述，仅供参考。
关键词：烧结砖，质量检验，不合格，复检一、前言：在我国，烧结砖作为建筑工程中重要的墙体材料，其质量的好坏直接影响到建筑工程的质量。
烧结砖产品所执行的标准均被列为强制性国家标准，因此，烧结砖产品出厂必须要经过严格的质量检验，只有检验合格才能允许产品出厂、销售。
根据我国《产品质量法》的相关规定，作为质检工作者，在工作过程中要多多研究烧结砖产品质量出现问题的原因所在，并且要依法对烧结砖产品进行质量监督检验，通过对烧结砖产品的监督检验，这样才能有利地促进了烧结砖产品质量的提高。
二、影响烧结砖质量的主要原因烧结砖做为我国建筑工程中重要的墙体材料，其质量的好坏直接影响到建筑工程的质量，直接关系着人民生命及财产的安全，作为质检工作者，在多年的检验工作中我们发现烧结普通砖主要存在以下几方面的质量问题：1．尺寸偏差问题引起尺寸偏差的主要原因是由于生产企业多为私营企业，技术装备落后，质量意识淡漠，特别是个别生产企业为节约成本而偷工减料．缩小模具尺寸，使其产品尺寸不符合标准要求。
另外，有些厂家土坯水分含量过高，如遇降雨量过多时易导致其产品几何尺寸偏差过大，使其生产的产品不合格。
2．外观质量及强度问题某些企业生产的烧结普通砖存在杂质凸出高度、缺棱掉角尺寸、完整面等外观质量不符合标准要求。
还有些企业生产的烧结普通砖的强度达不到标准指标，从而造成产品不合格。
其原因是由于个别企业在选择原材料方面没有严把质量关、配料时没有严格按规定进行配制．烧制温度控制不严，持续时间不够，红砖未烧透即出窑销售，导致抗压强度不合格。
3．泛霜及石灰爆裂问题烧结普通砖通常情况下会出现泛霜、石灰爆裂现象。
泛霜是指产品在出窑后，暴露在潮湿环境一段时间后或者在使用过程中通过水的媒介作用，在制品表面或内部空隙中形成一种可溶于水的结晶盐类物质。
烧结设计手册
烧结设计手册摘要：一、烧结技术简介1.烧结定义与原理2.烧结工艺流程二、烧结原料与设备1.原料选择与配比2.烧结设备分类及选型三、烧结过程控制与管理1.烧结参数控制2.质量检测与分析3.安全生产与管理四、烧结产品与应用领域1.烧结产品分类2.应用领域及市场需求五、烧结技术创新与发展趋势1.绿色环保烧结技术2.高效节能烧结工艺3.智能化烧结工厂正文：一、烧结技术简介1.烧结定义与原理烧结是一种通过高温加热将固体物料转变为具有较高强度、密度和特定性能的固体的过程。
在烧结过程中，原料颗粒间的相互作用力逐渐增强，颗粒内部的组织结构发生变化，从而使烧结体具有较好的物理和力学性能。
2.烧结工艺流程烧结工艺流程通常包括原料准备、混合料预处理、烧结、冷却和成品整理等步骤。
首先，对原料进行选择和配比，以满足烧结产品的性能要求。
然后，将原料进行混合，形成均匀的混合料。
接下来，将混合料放入烧结设备中，通过高温加热实现烧结。
烧结过程中，需要对烧结参数进行控制，以保证烧结体的质量。
最后，对烧结体进行冷却和整理，获得最终的成品。
二、烧结原料与设备1.原料选择与配比烧结原料的选择应根据烧结产品的性能要求，结合原料的物理、化学和力学性能进行。
在选择原料时，还需考虑原料的资源、价格和环境友好性等因素。
配比方面，要保证混合料的均匀性，防止烧结过程中出现成分不均的现象。
2.烧结设备分类及选型烧结设备主要包括回转窑、立磨、烧结砖机等。
在选型时，要根据烧结工艺要求、产量、投资预算等因素进行综合考虑，确保设备的性能和可靠性。
三、烧结过程控制与管理1.烧结参数控制烧结过程的主要参数包括温度、压力、气氛和时间等。
合理控制这些参数，可以保证烧结体的质量。
在实际操作中，可通过调节烧结设备的燃烧器、风机等部件来实现参数的控制。
2.质量检测与分析烧结过程的质量检测主要包括密度、强度、透气性等指标。
通过对这些指标的检测和分析，可以及时发现烧结过程中的问题，采取相应措施进行调整。
我国烧结装备技术发展现状及指标分析
我国高炉的炉料以烧结矿为主，随着我国铁产量的高速增长，烧结矿的生产规模不断扩大，烧结装备技术及生产水平也快速提升。
目前我国已经能够自主设计、生产制造300～500m2级的大型烧结机，主要钢铁企业的烧结机经济技术指标达到或接近世界先进水平，烧结矿产量、质量、生产效益不断提高，从而为我国钢铁工业的持续发展和节能降耗打下了良好的基础。
一、我国烧结机生产能力现状据统计，我国现有烧结机约1200台，其中投产和在建的180m2-660m2烧结机有125台，其烧结面积达38590m2。
近年来新建的近30台烧结机中有25台大于260m2，已投产的27台大于360m2烧结机中，首钢京唐公司550m2烧结机是最大的烧结机，在建的太钢660m2烧结机是目前世界上屈指可数的巨型烧结机，工艺技术先进，达到国际一流水平。
重点企业中，大中型烧结机所占比重逐年增加。
近几年新建的大型烧结机中265m2、360m2和435m2烧结机的数量逐渐占到主流。
我国大中型烧结机产能约占整个烧结行业产能的2/3。
但从全国总的情况来看，由于小型烧结机数量仍相当大，造成了我国烧结机的单机平均面积仍然偏小。
2007-2009年我国重点企业烧结机的情况见表1。
从表1中我们可以看出，3年间，烧结机总台数由422台增加到491台，增加了69台，其中130m2以上烧结机的数量由125台增加至188台，增加了63台，130m2以下烧结机则仅增加了6台。
重点钢铁企业大于130m2的大中型烧结机数量占烧结机总数的比例由2001年的15.0%提高到了2009年的38.2%，产能比例由41.5%增加到68.1%。
2010年新投产的烧结机均在180m2以上，其中180～199m2和200～299m2烧结机为30%左右，300～399m2为23.1%，400m2为15.4%，2010年新投产装备□王兴连我国烧结装备技术发展现状及指标分析表1近三年我国重点企业烧结机的情况设备规格200720082009台数年生产能力（万吨）台数年生产能力（万吨）台数年生产能力（万吨）130m2及以上12530396149376511884948890-129m281917988987686981036-89m215410923154109231671162719-35m2622186532071501744合计422526844446052149172669单位：万吨数量结构如图1所示。
烧结一些看法
1.我先分析你楼主给的数据的情况，短路电流是偏低的，串联电阻是偏低的，由于填充因子比较正常，说明烧结没有大问题，但是这样的串联电阻是有点不正常，同时也反映了短路电流偏低的原因，串联电阻包括金属接触电阻，金属体电阻和基体体电阻几部分，正常的填充因子说明欧姆接触比较容易形成，表面的掺杂浓度应该是比较高的，这就说明表面的复合中心也是比较多的，少子寿命会受到一定的影响，由于楼主没给出反向电流的数据，我只能主观猜测，基体的电阻率应该比较低，这样少子在基体的复合会多一些，这也可能是短路电流偏低的一个原因。
2.烧结是肯定对短路电流有影响，在印刷电极之前，电池已经基本形成，印刷金属电极已经进行烧结目的就是要把载流子导出，起到对外供电的作用，如果烧结不足，电流就不能顺利导出，这样实际测试出来的值就不会太理想。
从原理上说，烧结不足或者烧结过度，在金属和硅片之间就相当于有一层隔离层，它会阻挡载流子的导出，所以烧结一定要找到最佳点，最佳点会随着工艺条件的变化而变化，会随材料的变化而变化，因此烧结温度没有固定的，只有合适的。
3.并联电阻偏小和反向电流偏大是一般的情况，当并联电阻和反向电流同时偏大或者偏小时，此时PN结处于一种异常的情况，说明PN结的形成并不完整，在耗尽区或者基区存在不少复合中心。
提高Isc主要是增加光强，建议楼主1：增加丝网印刷的高宽比，烧结完后楼主可以拿去显微镜测试；2.铝浆印刷量的问题，要保证同样的烧结温度对背铝和正银同时具有很好的烧结效果；漏电主要引起原因是电子空穴对的复合，没有对电流产生贡献，除了P/N结附近的原因造成的漏电外，还有体漏电，体漏电主要是由体内缺陷、杂质作为复合中心引起的漏电，而并联电阻则主要是由缺陷以及杂质浓度反映的，一般来说并联小，漏电就大，但是并联小只是造成漏电大的原因之一，一旦漏电是发生在结区附近，比如烧穿，或BSF没形成都能引起漏电。
所以楼主出现了漏电大，并联也大，或是漏电小，并联也小的现象了！不知道我说明没有！1概述丝网印刷工艺在印制板生产中已得到广泛地应用，不仅是单面板，双面板而且多层印制板的电路图形的转移，阻焊剂，字符标记等都采用丝网印刷工艺，随着经济技术的发展，日趋要求提高产品的精度及合格率，保证产品质量，降低成本，从而取得较好的经济效益，近年来，细密线路也采用丝印工艺制作，且要求具有较高的位置精度，本文根据我所开展丝网印刷工作中的经验，对丝网印刷中影响印刷精度的若干因素进行分析，并对如何提高印刷精度提出一些看法，以供探讨。
改进烧结生产工艺技术与提高烧结矿质量的研究
摘要本文阐述了影响烧结矿质量的理论与技术因素，系统地介绍了烧结工艺参数对其质量的影响，提出了提高烧结矿质量的几点结论性意见。
关键词烧结矿产质量；工艺参数；理论与实践前言烧结生产过程是一个快速、高效、复杂的物理化学变化过程,它既有燃料的燃烧、热量的传质传导，碳酸盐的分解，铁氧化物的氧化与还原反应，又有铁酸盐和橄榄石等新相的生成和再结晶长大，既有固相反应，又有液相反应，这就导致形成烧结过程工艺参数多变量，影响烧结矿产质量。
本文的目的是通过分析烧结过程工艺参数的理论与实践，揭示其规律性，从而促进烧结生产的发展和产质量的提高。
1 烧结生产主要工艺参数及其影响在烧结生产中，料层高度，混合料水份，燃料配比，烧结负压和机速是影响烧结矿产质量的主要工艺参数。
根据大量的试验研究和生产实践证明，在烧结生产主要工艺参数中料层厚度是基础，水、碳是保证,混合料的透气性是关键。
下面将分别讨论主要工艺参数对烧结矿产质量的影响。
1.1 料层厚度对烧结矿产质量的影响1.1.1 料层厚度对烧结矿产量的影响因为料层厚度直接影响垂直烧结速度和成品率，烧结利用系数先是随料层厚度提高而增加；但是，当料层厚度提高到600mm后又会开始下降，一般料层厚度在500~600mm毫米阶段,烧结机的利用系数是最高的。
1.1.2 料层厚度对烧结矿质量的影响因为厚料层烧结有利于铁酸钙和Fe2O3矿物相的生成，不利于Fe3O4的存在，因此厚料层烧结有利于FeO含量的降低和烧结矿强度的提高。
1.2 配碳和混合料水份对烧结矿产质量的影响混合料的水份和配碳的适宜值与烧结矿粉的种类及其粒度组成，燃料的种类和粒度组成及加入方式,料层厚度和温度,热返矿及数量等因素相关。
配碳的高低会明显影响烧结矿的产质量，配碳高了，会扩大燃烧带，增加烧结层的阻力，造成产量降低，同时还会因为温度过高，增大料层还原气氛，使铁酸钙含量下降，FeO含量的上升，直接影响烧结矿的质量。
反之，配碳低了，造成烧结带温度不足，成品率和强度下降，影响烧结矿的产量和质量。
2011-11烧结预防措施报告
效果验证:验证单位:验证人(签字):日源自:注：表格填不下时可另加附页
总经理审批意见:（当所提出的预防措施设计投资、增加固定资产时）
年月日
所采取的预防措施:
（1）成立质量公关小组提升碱度稳定率。（2）以现场实际操作的形式讲解示范，并持续利用班前班后会时间学习，岗位员工基本技能得到提高，生产工序平衡趋于平稳。
。（3）协助动力调试电子称，加强对配料工责任心教育，密切监控下料情况，稳定下料，增加跑盘频次，强化信息传递，提升烧结矿质量。
格式编号：
预防措施报告
填写单位
烧结部
填报人
杨利红
2011年12月1日
需进一步提高或改进的内容:
2011年11月第一阶段、第二阶段烧结矿碱度合格率分别为43.84%、64.51%，连续两阶段没有达到公司的质量目标。
原因分析：（1）由于试生产是人、机等都处于磨合期，烧结生产过程中出现频繁停机，生产工序平衡失衡。（2）配料系统下料量不稳，试生产期间基本靠手动操作，虽然后经动力校正，但效果不显著。（3）配料工反应能力不到位，调整不及时。
烧结质量分析及控制
烧结质量分析及控制作者：杨诚来源：《中国科技博览》2015年第15期[摘要]主要阐述了半导体器件生产中装架、烧结可能存在的质量问题及烧结质量的检验及控制。
[关键词]烧结；质量；芯片粘附强度中图分类号：TF046.4 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）15-0096-011、引言军用半导体分立器件的质量和可靠性，直接影响军用整机的可靠性。
永光电子有限公司从事军用半导体分立器件的研制及生产四十余年，为航空、电子、兵器、船舶等领域提供国家重点工程配套产品，所以深知质量和可靠性的重要。
从半导体分立器件生产实践中可知，烧结质量直接影响半导体分立器件产品的电性能和热性能，从而影响产品的可靠性，由此可知，烧结工序在半导体器件生产中至关重要，因此需要我们生产过程中对芯片粘附强度进行监测，同时通过X光扫描等方法对产品质量进行控制，提高产品烧结质量和产品可靠性。
2 烧结半导体的焊接技术主要有低温扩散炉烧结，共晶焊烧结，导电胶连接，真空烧结等方式。
我厂主要使用的芯片焊接工艺技术是合金烧结技术，合金烧结技术是指将晶体管芯片与底座用焊料焊接起来，使其之间形成良好的欧姆接触，从而得到小的饱和压降；同时，要获得小的热阻和优良的抗热疲劳性能。
烧结的失效机理：理想的焊接界面应是不存在内应力，无裂纹，无空洞，低欧姆接触热阻的界面，而实际上，由于芯片背面和管座表面有污染（如油渍、尘埃颗粒等），表面氧化和合金种类的影响，以及操作不当，导致芯片焊接界面存在不同程度的质量问题。
如果芯片背面、管座表面及焊片表面未处理干净，则焊接面之间难于形成理想的面接触，有可能存在众多大小不等的空洞。
空洞可能是由于沾污使焊料浸润不良引起的，也可能是由于各层材料表面镀层不良而剥离引起的焊接空洞，使芯片与管座接触面积缩小，接触热阻增大，导致散热不良，空洞易形成局部热点，严重引起热奔，导致致命失效。
而且粘接不良使热阻增大，结温上升，导致电迁移与温度相关的失效机理产生。
项目烧结工艺分析
项目烧结工艺分析一、设计规模及生产能力（一）设计规模本项目烧结车间设计规模为1×62m2，车间为连续工作制，主机年工作日328天，年作业率>90%。
（二）生产能力根据原料状况，考虑到设备装备水平及生产工艺等综合因素，参照国内一些中小企业的烧结生产实践，本设计烧结机利用系数为1.26t/m2. h，最大可达到1.5t/m2. h，年产烧结矿61.50万吨。
生产能力为Q = n·F·η·T= 1×62×1.26×328×24= 614960吨/年式中： n——烧结机台数F——烧结机有效面积， m2η——烧结机利用系数，t/m2. hT——烧结机年工作小时数，h（三）产品方案烧结矿碱度（CaO/SiO2） 1.8烧结矿粒度 5—150mm烧结矿温度 <150℃烧结矿化学成分见表5—1烧结矿化学成分表5－1二、原燃料及点火煤气（一）含铁原料含铁原料为国产精矿粉、部分进口矿粉及烧结返矿。
从堆料场由汽车送至原料车间的贮矿槽内堆放。
（二）燃料烧结料配加固体燃料为焦粉或无烟煤粉，入厂粒度要求为0－25mm，由汽车直接将成品送至原料贮矿槽内。
（三）熔剂石灰石外购解决，汽车直接将0－3mm的成品送至原料车间的贮矿槽内。
生石灰粉由汽车运输，料罐装载，直接吊装至生石灰矿仓，再由下部螺旋输送机配料。
（四）点火煤气采用高炉煤气点火，热值为850Kcal/Nm3，需要3700Nm3/h，由高炉供应。
烧结用原料、燃料化学成分见下表。
原、燃料化学成分表（%）1×62m2带式烧结机物料消耗一览表三、工艺流程（一）工艺流程概述烧结工艺流程是从原燃料运入开始到成品输出为止，包括原料贮存、熔剂燃料加工、整粒、配料、一、二次混合、烧结、冷却、整粒的全部工艺过程。
（1）原燃料、熔剂的接收贮存和准备精矿粉由汽车运输运到原料场，熔剂和燃料（焦炭）经破碎筛分加工到0~3mm后用汽车运到原料场（熔剂及燃料破碎在熔剂燃料破碎室内进行）。
材料成型工程中的烧结工艺优化分析
材料成型工程中的烧结工艺优化分析烧结是一种常见的材料成型工艺，通过高温下材料颗粒之间的结合来形成固体材料。
在材料工程中，烧结工艺的优化对于提高产品质量和性能至关重要。
本文将从烧结工艺的基本原理、影响因素和优化方法等方面进行分析。
1. 烧结工艺的基本原理烧结是将材料颗粒加热至接近熔点的温度，使颗粒表面熔融并与邻近颗粒结合，形成致密的固体材料。
烧结工艺的基本原理是通过热能的输入和颗粒间的扩散来实现结合。
在烧结过程中，颗粒表面的熔融层会流动并填充颗粒之间的空隙，从而形成结合。
2. 影响烧结工艺的因素烧结工艺的优化需要考虑多个因素，包括原料性质、烧结温度、保温时间、烧结气氛等。
首先，原料的粒度和分布对烧结效果有很大的影响。
过大或过小的颗粒会导致结合不良或过度烧结。
其次，烧结温度和保温时间决定了材料的烧结程度和结构。
过低的温度和时间会导致结合不完全，而过高的温度和时间则可能引起过度烧结和晶粒长大。
此外，烧结气氛也会影响烧结工艺。
不同气氛下的氧气、氮气或其他气体会对烧结过程中的氧化、还原等反应产生影响。
3. 烧结工艺的优化方法为了优化烧结工艺，可以采取以下几种方法。
首先，合理选择原料，并进行粒度分布的控制。
通过调整原料的组成和粒度分布，可以提高烧结效果和产品的均匀性。
其次，优化烧结温度和保温时间。
通过试验和实践，确定适合材料的最佳烧结温度和时间，以获得最佳的结合效果。
此外，烧结气氛的选择也很重要。
根据材料的特性和要求，选择合适的烧结气氛，以促进烧结反应的进行。
最后，可以考虑引入辅助剂来改善烧结效果。
例如，添加助熔剂可以降低烧结温度，提高结合效果。
4. 烧结工艺的应用领域烧结工艺在材料成型工程中有广泛的应用。
例如，在陶瓷制品的制备中，烧结工艺可以使陶瓷颗粒结合成致密的陶瓷材料。
在金属粉末冶金中，烧结工艺可以将金属粉末烧结成金属件。
此外，烧结工艺还被应用于粉末冶金、陶瓷、橡胶、塑料等领域。
总结起来，烧结工艺在材料成型工程中起着重要的作用。
烧结工艺工作总结
烧结工艺工作总结
烧结工艺是一种重要的冶金工艺，广泛应用于钢铁、有色金属和其他金属材料的生产中。
通过高温将粉末状原料烧结成块状产品，从而提高材料的密度、强度和耐磨性。
在烧结工艺中，各种工艺参数的控制和优化对产品质量和生产效率起着至关重要的作用。
以下是对烧结工艺工作的总结。
首先，烧结工艺的工作需要严格控制原料的成分和粒度。
原料的成分和粒度直接影响烧结后产品的质量和性能。
因此，在生产过程中，需要对原料进行严格的化验和筛分，确保原料的成分和粒度符合工艺要求。
其次，烧结工艺的工作需要合理控制烧结温度和时间。
烧结温度和时间是影响产品密度和结构的关键因素。
过高或过低的烧结温度都会导致产品质量下降，而烧结时间的长短也会影响产品的结晶结构和力学性能。
因此，需要通过实验和生产实践，确定最佳的烧结温度和时间参数。
另外，烧结工艺的工作还需要严格控制烧结气氛和气氛流动。
烧结气氛对产品的表面质量和氧化皮的形成都有重要影响。
而气氛流动则会影响产品内部的结构均匀性和密度分布。
因此，在烧结工艺中，需要通过合理设计和调整烧结炉的气氛控制系统，确保烧结气氛和气氛流动的稳定和均匀。
最后，烧结工艺的工作需要及时对生产过程进行监控和调整。
通过实时监测和分析产品的质量指标和生产参数，及时发现和解决生产中的问题，确保产品的质量和生产效率。
总之，烧结工艺工作的总结需要全面掌握烧结工艺的原理和技术要点，严格控制各项工艺参数，及时监控和调整生产过程，以确保产品的质量和生产效率。
只有这样，才能更好地发挥烧结工艺在冶金生产中的重要作用。
8月4日-8月10日烧结高炉数据
日期 8月4日 8月5日 8月6日 8月7日 8月8日 8月9日 8月10日 平均值 含铁料 17193.59 16805.13 11589.43 13449.07 11496.96 10062.06 11869.73 13209.42 杂料 535.35 518.07 377.58 443.32 487.19 519.06 432.84 473.34 燃料 1172.92 1178.39 716.41 783.54 980.43 930.78 715.29 925.39 溶剂 2187.06 2184.1 2103.11 2298.06 1937.15 1913.90 1465.79 2012.74 原料合计 21088.92 20685.69 14786.53 16973.99 14901.73 13425.80 14483.65 16620.90 主原料： 烧结 16945.79 1.05 16779.11 1.03 11598.37 1.03 13110.15 1.06 14856.76 0.81 15083.82 0.70 12384.22 0.99 14394.03 0.95 烧结产量
燃料：烧 产出比 结 0.07 0.80 0.07 0.81 0.06 0.78 0.06 0.77 0.07 1.00 0.06 1.12 0.06 0.86 0.06 0.88
备注
8月4日3#烧结机单辊跳闸19次停机31分钟。 8月5日2#烧结机更换台车移位停机25分钟。3#烧结机1#冷筛3次筛激振器电机坏停机19分钟。单辊跳闸停机56分钟。 8月6日3#烧结机因单辊跳闸停机8分钟，4#烧结机因石灰供应不足停机145分钟，6：10停机计划检修 8月6日3#烧结机因单辊跳闸停机8分钟，4#烧结机因石灰供应不足停机145分钟，6：10停机计划检修 日3#烧结机因单辊跳闸停机5分钟，换炉条停机3分钟，邵一检查机头除尘停机201分钟，4#烧结机8日换炉条停机17 8月9日3#烧结机因单辊跳闸停机17分钟，因毛铁卡住单辊锤头停机18分钟，4#烧结机8日换 机17:20停机，10日3#烧结机因单辊跳闸停机28分钟，4#烧结机8日换炉条停机6分钟，因主机主传动电机电源线打火
烧结生产分析报告
烧结生产分析报告尊敬的公司领导：根据我们厂的现在生产状况，特向领导汇报烧结生产的利与弊。
烧结生产的三大要素是：原料的透气性、风机的有效抽风率、设备的运作率。
针对我们现有的设别、物料作一个分析。
（一）原料的透气性，主要由铺底料，混合矿构成1、混合矿在我们生产过程中，混合矿配料，预热到混料、加水到制粒、经布料到烧结。
当混合矿中精细矿的比率达到15%以上时，就有一部分的矿达不到制粒的要求，从而影响料层的透气性。
因此在配矿的时候，应尽量降低精细矿的比例。
如果用生石灰代替石灰石，那么比率可以加到20%，因为生石灰在加水后，有粘性更利于制粒，并且生石灰加水以后，对料层的预热加大，有利于烧结。
2、铺底料铺底料的作用是将混合料与炉篦条隔开，防止烧结时燃烧带与炉蓖条直接接触，即可保证烧好烧透，又能保护好炉篦，延长其使用寿命，提高作业率。
另外铺底料组成过滤层，防止物料从篦条缝抽走，使废气含尘量大大减小，降低除尘负荷，提高风机叶轮的使用使用寿命。
然而在我们生产过程中，铺底料要么过大，挡在布料刮板和篦条中间，使部分空间没有铺底料，或被刮板与炉篦挤碎，损害了炉篦。
要么过小，含有大量粉尘，从炉篦缝隙抽走，使料层直接接触，造成损害炉篦。
如果使用烧结矿做铺底料，我们除了要破碎筛分以外，由于烧结矿每次落料都会产生大量的粉尘，除了对我们的生产环境产生污染以外。
在我们使用过程中，那些坚硬的细小颗粒会被风机抽走，使废气含尘量大大增加，从而加大除尘负荷，对除尘设备及风机叶轮、机壳磨损，降低了使用寿命。
二、抽风率，主要影响因素有风机、除尘设备、台车及主机构成。
1、风机单位时间内风机对料层的有效抽风率，根据我们现有的风机设备，只能通过额定电流来确认。
2、除尘设备的密封性能，是否有漏风现象。
3、台车及主机滑块与滑道的密封性能影响漏风率。
4、台车与台车间隙的漏风现象。
5、料层的透气性综合以上，减小漏风现象，使料层的透气性良好，决定了抽风率，使产量最大化，提高烧结产量。
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2011年8月烧结技术质量分析
一、烧结矿质量、消耗与专业考核完成情况
本月烧结矿废品类型主要是碱度,分别占总量的 1.56%。
本月烧结矿转鼓强度74.66%，与上月持平，完成考核目标.。
本月烧结固体燃料消耗48.08kg/t，较上月上升0.8 kg/t，超计划3.08 kg/t。
烧结燃料消耗成本8月超88万元。
石灰焦丁消耗110 kg/t，降成本12万。
烧结系统燃料成本总的超76万元。
表2 烧结专业管理考核完成情况
混匀矿混匀质量稳定。
二、工序质量对烧结矿质量的影响
1.原料质量
上升到10.08%，上升0.38个百分点；麦克粉、库巴粉的TFe标准偏差较上月有所上升；其它原料质量稳定。
2.配料、烧结工序
±0.08的稳定率稳定率94.85%，比上月下降0.79%，但完成考核计划。
本月烧结矿FeO 波动比上月高，FeO±1.0的稳定率下降了2.57个百分点。
的含量比上月升高0.65个百分点。
三、本月生产特点及下月重点工作
本月主要工作：（1）8月份烧结矿指标调整次数达5次，主要是做好每次指标调整后的烧结生产操作的管理，稳定质量。
（2）对烧结专业单批考核进行统计调研，修改好烧结专业管理考核制度。
（3）烧结日常操作的管理。
下月重点工作：（1）继续做好烧结原料结构与成份变化的统计分析工作。
（2）抓好混匀矿质量和烧结矿成份稳定工作。
（3）继续完善烧结专业考核制度。
二〇一一年九月六日。