钠化提钒尾渣脱钠试验研究

钠化提钒尾渣脱钠试验研究

转炉提钒后的钢渣经过氧化钠化焙烧、水浸提取钒后产生的废渣被称为提钒尾渣。我国钒产量较高,因此产生的尾渣量十分庞大。

由于利用价值较低,这些尾渣一般都被堆存在尾矿坝,占用了大量宝贵的土地资源,同时也造成了资源浪费。对于提钒尾渣的资源再利用受到了多方的重视,许多研究学者对此开展研究,主要集中在：提钒尾渣回收钒、提取其他有价金属、开发陶瓷材料等。

但均没有成套完整的环保、效益高且能大量消耗提钒尾渣的工艺应用于工业生产。以某钢厂提钒尾渣为原料,采用碱浸法及焙烧还原磁选法脱除提钒尾渣中的钠,从而降低尾渣中的钠含量,使提钒尾渣能够在不影响高炉碱度的情况下返回高炉流程,从而使其得到最大化的再利用。

主要结论及成果如下：1.对提钒尾渣进行岩相及化学组成的分析,主要物相为辉石固溶体、铁氧化物,钠及钒主要都存在于辉石固溶体中,还有一些分散赋存于硅酸盐相中。2.通过简单的脱钠实验测定CaO、MgO、CaCl2、MgCl2试剂各自的脱钠率,根据脱钠率的大小初步选定CaO、MgO作为最终的脱钠剂。

3.分别在常压和加压条件下加入氧化钙水热浸出提钒尾渣中的钠,分别考察了尾渣粒度、试剂用量、温度、时间及活性剂对脱钠效果的影响,并得到了氧化钙脱钠的最佳工艺参数,其中在温度200℃、14%的CaO、时间1h的条件下,脱钠率最高达到80.5%。

4.分别在常压和加压条件下加入氧化镁水热浸出提钒尾渣中的钠,在此过程中有大部分的钒同时被浸出。

分别考察了尾渣粒度、试剂用量、温度、时间及活性剂对脱钠效果及钒浸出效果的影响,并得到了氧化镁脱钠、浸钒的最佳工艺参数,其中在温度180℃、8%

的MgO、时间2h的条件下,脱钠率最高达到47.67%,钒浸出率达到66.26%。5.提钒尾渣内配煤粉在高温下进行焙烧还原,对还原产物进行磁选分离。

对配碳量、焙烧时间、焙烧温度、磁场强度对球团金属化效果及磁选效果的影响展开研究。在温度1200℃、时间1h的焙烧条件下,磁选分离的精矿中钠含量降低到1.9%,TFe达到70%,铁的回收率达到84.08%。