车间自主改善记录表
车间早会记录表
7、班组长没有检查班后的卫生情况，
今日工作安排:
1、产品进行分类摆放（毛坯、半成品、成品）做好其现状态，（是否是合格件）
2、工量器具放置在专用柜台上，保证其清洁及精度。
3、把工装夹具定置定位做好标识卡管理
通报表扬/批评：
重要事项宣导：
班组长小结：
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ车间早会记录表
部门： 班 组： 班次：
会议记录由会议主持人负责，会议主持人即会议记录人。
主持人
星 期
日 期
时 间
出勤人员
缺勤人员
昨日工作检查：
1、工作现场产品没有按照规范摆放，
2、外购件电机随意放置在车间，
3、每日下班员工没有按要求清洁设备及周边卫生，
4、工量器具随意放置
5、工装夹具没有放置在固定区域，随意放置。
BODY TPM(自主维护)活动手册
知晓维修过程中可能发生的风险，并做好规避措施
制作特氟2h隆水现场管 实操
1h 现场 能够根据现场夹具的气路图找到相对应元件 美工刀、螺母
能够理解特氟龙水管的作用、安装位置、制作方法、安装标准
焊枪的简2h单故现场障发现、判断初级及初步处更根理换据上及述维课程修，胶让学枪员有改善夹3具h的大现致方场向及思路活动扳手1h、内现六场角等 介绍活现动扳场手焊，枪螺常丝发起故障及其现象，让独学立员地知更晓换如及何维修判胶断枪及进行初步的处理
◆ 自然劣化：由于设备自身的先天质量决定的状态变化过程。 如材料选择，结构设计等原因导致的劣化等。自然劣化一般都 有比较明显的趋势和周期性。
6
为什么要开展自主维护
在设备进入正常运行阶段，日常 设备保养维护工作非常重要， 70%的设备问题可以通过自主维 护活动得到先期预防，30%的设 备问题是必须通过专业设备维修 和技术改进措施加以预防。
全员
从最高领导者 到一线工人全 部参与
覆盖设备的全 全过程 寿命周期过程
效率化
最有效、最经 济的方法和工 具
2
什么是TPM（自主维护）
03
最大限度提高人的设备维护管理能力
技能水平
通过专业维护及自主维护工作的推广，有效提升 相关人员对设备的维护管理能力。
02 改善现场体质
技能水平
每一个作业员都必须掌握观察设备、发现问题点/缺陷的 能力，养成自己的设备自己维护的思考方式。
小组活动标准制定
全体小组成员
小组活动口号
全体小组成员
电阻式手动焊枪基础知识
全体小组成员
固定式螺母焊机基础知识
全体小组成员
胶泵基础知识
全体小组成员
焊接夹具基础知识
小心台阶标识改善提 案
合计
奖金 评审人
直接上级
隔级上级
评审委员 会
程序：提案者→（各部门文员）→评审员→精益办→提案者 评审原则：当提案被直接上级评为三级提案奖（评分≤22分）时，评审结束；当提案被直接上级评为二级提案奖（评分45≤得分≥23分）时，评审进入隔级上级评审，隔级 上级评审等级低于或等于直接上级评审，以隔级上级评审为准；当提案被直接上级或隔级上级评为一级提案奖（评分≥46分）时，评审进入评审委员会评审，并以评审委员 会评审为准。
提案者/提 案团队
自主改善提案表
工号
部门
提案名称
关于小心台阶标识的目视化建议
现状：1.车间后门台阶没有安全标识； 2.楼梯台阶上安全标识太大。
改
善 问题： 1.光线较暗时，注意不到台阶，容易摔倒，造成安全事故；
前
2.楼梯台阶上标识太大，超出了台阶，容易踩掉，影响美观。
科/车间 简图：
提案 种类
提案编 号：Βιβλιοθήκη 日期：2014年9月22日实施 效果自评 地：热
水器车 间实 施完成 时间： 2014年8 月7号
审查结果（上级领导） □已实施
□可采用 □可参考
2014/9/22 评价栏
□不采用
评审员
成本节约 （0-5分）
效益
安全
卫生
品质
服务
（0-5分） （0-5分） （0-5分） （0-5分）
独创性 （0-10
分）
努力度 利用度 （0-10分） （0-10分）
职务
□成本□安全(卫生\ 环境) □品质□效率□服务 □其它
改善措施：1.在台阶上粘贴显眼的“小心台阶”标识（25*8）； 2.将大的安全标识换成尺寸合适的标识（30*13）。
改善提案评分及奖励基准表(v1.1)
解决问题难度
通过公司改善组改善
通过部门协调资源改善
通过班组自主改善
通过个人自主改善
（较小付出）
通过个人自主改善
（较大付出）
其他（环境、在库低减、标准作业化）
有一些效果
很有效果
有相当大的效果
有非常大的效果
有极其大的效果
0
1
2
4
6
8
安全
危险程度
没
有
效
果
可能导致轻微伤害事故
可能导致轻伤事故
可能导致重伤事故
可能会导致群体严重伤害事故
可能会有生命危险
改善效果
警示作用或较小改善
比原来有了相当大的改善
从机械本身可以保证安全（不需要人的注意）
减少了因不注意而导致的灾害和环境恶化
消除了因不注意而导致的灾害和环境恶化
防止灾害的发生、取消作业限制和防护用品的穿戴
★降低成本、工时降低及人员减少若为一次性降低或减少时，则除以12计算出月降低额或减少额。
★如果由于改善需要花费一定的费用时，需从每月的效果中减去每月所使用的费用。
名称
水费
电费
上班天数
钢材
废钢
油漆
密封胶
蒸汽
二氧化碳
柴油
单价
3
0.75
22
5000
2000
15
7
200
0.8
6
单位
元/吨
元/度
天/月
元/吨
元/吨
元/KG
元/支
元/吨
元/KG
元/升
提高质量信誉，检查工序已废止
提高商品的价值树立公司的形象
精益管理KPI考核
得分=(实际改善件数/指令改善件数)*10
相关标准
《现场稽查表》 《现场稽查不符合项汇总表
》
《现场稽查不符合项汇总表 》
数据来源 精益推进办 精益推进办
2 精益改善率
3
改善提案完成 率
4
推委、推干管 理活动参与率
现场辅导记录内容完成情况 40%
每月辅导作业完成情况
自主改善（小组活动自主发现改善事 项，4项/月）完成率，权重8% 以部门为单位，按部门提交的改善提 20% 案件数的多少来衡量精益活动开展的 氛围，并进行评价(1件/月/人）
《自主改善汇总表》 《改善提案汇总表》
《培训签到表》 《出勤记保留存档，以便后期查阅
xxxxxx有限公司精益现场KPI考核标准（办公室）
序号 KPI考核项目
1
日常检查维持 率
权重
定义
计算公式
30%
推进部对车间、部门区域进行定期/不 定期检查，根据检查标准对现场的维 持情况进行打分评价
得分=30-现场稽核不符合项数 （一个不符合项扣一分）
指令性改善（推进办检查时指令改善 事项）完成率，权重10%
对精益活动中的会议、培训、活动开 10% 展、现场辅导、作业提交是否积极参
与进行考核
得分=(实际改善件数/辅导要求改善件数)*10 得分=辅导后作业老师打分（按部门内项数平 均）*10 得分=(实际完成数/目标完成数)*10
得分=(部门提案件数/部门在编人数)*20
精益相关培训、会议、辅导活动、作业未出席 （或未提交）每次扣3分/人、迟到扣2分/人、 早退扣2分/人 得分=(10-以上内容扣分值）
!车间自主维修管理范围及管理办法(发布版)090727-TPMWJ005
设备工装车间自主维修管理责任范围及管理办法1．目的为适应公司实行一、二工厂相对封闭管理的体制变化，和维修人员下车间后，统一规范各车间的设备、工装维修管理。
2．适用范围2．1本办法适用于一工厂冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间及二工厂焊装车间、涂装车间、总装车间。
2．2 本办法适用于设备及工装等的管理。
3．依据流程文件3．1上游文件《设备控制程序（文件编号：F01-S1*******-1100-2006）》。
3．2上游文件《工装控制程序（文件编号：F01-S1*******-1100-2006）》。
3．3以下各项工作内容受国家相关法律、法规及各类下游体系文件支持。
公司设备管理部门依据上述文件，授权、委托车间开展自主维修管理相关活动。
4．术语和定义车间自主维修管理：在车间范围内，按照公司设备管理部门统一要求、流程和授权，自主开展设备、工装维修及管理活动。
5．车间自主维修管理的责任范围5．1正确操作和使用设备5．1．1新增或工艺改造设备，专业技术科设备技术人员负责编制第一版设备《操作规程》，并和车间会签。
设备验收后，车间对服役期设备操作规程进行动态维护。
编制和维护后的《操作规程》均需上报设备设施科审核、批准、存档。
5．1．2新增或工艺改造设备的操作培训依据操作规程，由专业技术科组织进行。
服役期设备操作规程在动态维护后，由车间设备技术人员依据操作规程对操作工人进行培训。
5．1．3设备设施科会同人事部，组织专业技术科或车间对操作工人进行理论及实际考试。
5．1．4考核通过的操作人员，经通报车间并确认后，由设备设施科发放操作证。
5．1．5设备应定人、定机操作，操作人员必须要持证上岗。
5．1．6车间参与多技能操作的人员，必须先考取操作证，才可以操作对应设备。
5．2设备、工装状态保养、完好5．2．1车间设备技术人员根据车间自身生产特点，及日、周、节假日的工作内容，负责编制《设备（工装）保养卡》，并报设备设施科审核、下发。
自主改善的活动方案
3.3
131009
12.1
996407
12.9
※以上数据出自日本HR协会《創意と工夫》2003年10月号
版权归玉柴联合动力（Y&C Enginge）所有
14
❖在股司
强大的自主创新团队， 培养溶于血液的质量和创新意识。
版权归玉柴联合动力（Y&C Enginge）所有
❖在联合动力
YESTERDAY
TODAY
➢ 年终评比
➢ 最改善班组奖：50元/人；达标单位中改善率最大的班组/组。
改善率=
有效提案数 人数
*100%
➢ 最改善单项奖：500元/项；由总评小组评选。
➢ 未达标单位（线/科室）：通报批评，扣主管/线长以上领导年终奖 的5%。
版权归玉柴联合动力（Y&C Enginge）所有
➢推进机制
➢ 组织机构
方法、环境
是否有承受不了的 作业环境（换气、 噪音、粉尘等）
人数 >工作量 扔掉可用的东西 设备能力是否充分 有无更简单的方法
浪 等待的时间多
油、水、气的泄 利用
费 能力 >工作难度 漏
机器是否空运转
寻找东西是否需要 花很多时间
有的忙，有的闲 同一产品品质、 机器和人的能力是 作业手顺是否已经
不 两人作业时，一 形状、材质同
➢改善表格
➢ 合理化建议申报表 ➢ 小改小革申报表 ➢ 自主改善申报表
版权归玉柴联合动力（Y&C Enginge）所有
➢ 填写说明
➢提 报 人 填 写
填写基本信息
填写自主改善过程
附上简图或者相关 表格、见证材料等
版权归玉柴联合动力（Y&C Enginge）所有
改善提案评审表
见实
栏
施 部
门
科长签名：
年月日
实施责任人：
计划实施时间： 年 月 日
计划完成时间： 年 月 日
若不能实施或者需延迟实施，请在此说明理由：
实施部门负责人签名：
年月日
节约的金额（以月为单位）
② 实施提案的费用（以月为单位）
效
果
确 认
②小计
元ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
③ 纯节约费用（以月为单位）
① 小计
元
③=①-②
③合计
元
①效果评价：
改善提案表
姓名
科室 焊装科 系 、组别
岗位
提案名称
日期
提案类别 安全改善提案
创意改善提案
（必要时请附页）
在进行 A28 作业时
提 案
1.点定 II C 岗位在进行作业时火花会飞溅到点定 II A 岗位
实 2.在夹具的保护栏边缘处装了一个防火帘，直使用单层再用扎带扎紧，
施 前
3.由于在进行作业时是会靠住防火帘，导致单层防火帘直接靠烂
分
③评审总分=①+②=
分
部评
②创意评价
评分项 第 1 项 第 2 项 第 3 项 第 4 项 第 5 项 总分
复审结果：
门分 委
构思性 独创性 努力度
执行小组组长签名
员
会
□ 改善提案贡献奖
意 见
委 员 会
意 见
奖 □ 优秀改善提案奖 励 □ 改善提案突出贡献奖
签名：
年月日
奖金
元
）
改善前：
改善后：
实施与否
是
开始实施：
年 4月 3 日
否
自主改善
8
9
10
11
12（月）
制图人：
制图时间：
结论：达到小组降低废品率预计2%的目标值。
2、柱状图
(应用步骤：除原因分析）
—— 柱状图用长方形的高低来表示数据的大小，并对数据进行 比较分析。此图制作简单，表达明确，最常应用。
秒 208秒
粗轧轧制节奏降低目标柱状图：
常用于 制定目标
150秒
活动前
预计目标
制图人： 制图时间：
分层法：按一定的标志，把收集到的大量有关某一特定主题的
统计数据加以归类、整理、汇总的一种方法。
分层的目的： 在于把杂乱无章数据条理化，然后再利用其它方 法对这类数据进行整理，找到关键环节。
——查找对于质量缺陷影响显著的因素
分层法特点： 常用于把错综复杂和杂乱无章的数据进行分类、 整理后使之能更准确地反映客观事实。 分层的原则： 使同一层次内的数据波动幅度尽可能小， 层与层之间的差别尽可能大。
分层法案例：
例，某种零件可从三家供应商采购，价格差异很小，合
在一起对产品的影响表现为由这种零件引发的平均缺陷 率为0.51%。若按不同来源作数据分层处理，结果如下：
产品缺陷调查表
供应商
A
B
C
产品缺陷率
0.33%
0.51%
制表人：
0.70%
制表时间：
显然我们可以看出不同来源的零件对产品质量的影响。 初步结论是供应商 A 的零件较好。
调查表（又称检查表或数据采集表）,用来系统地收集资 料和积累数据，确认事实并对数据进行粗略整理和简单分析 的统计图表。 调查表的作用：
⑴能清楚的描绘出各种情况的“真实性”，而不是小组成员的 个人意见；
车间问题点及改善方案
车间问题点及改善方案车间是一个生产和加工的重要场所，由于操作环境和人员密集，往往存在一些问题。
本文将就车间问题点进行分析，并提出相应的改善方案，以提高生产效率和工作环境。
问题点一：安全隐患车间是一个安全风险较高的场所，存在着工作人员的意外伤害和设备故障的潜在危险。
为了减少安全隐患，应采取以下措施：1. 加强员工安全培训，提高他们的安全意识和应急能力；2. 定期检查和维护设备，确保其正常运行和安全操作；3. 设置明显的警示标识，提醒员工注意安全事项；4. 引入安全设施，如防护栏、安全帽等，为员工提供必要的防护措施。
问题点二：设备运行效率低下在车间生产中，设备的运行效率是影响生产能力的主要因素之一。
针对设备运行效率低下的问题，可以采取以下措施改善：1. 定期对设备进行维护保养，清洁设备，并更换老化或磨损的零部件；2. 建立设备运行日志，记录设备运行情况和问题，及时发现和排除故障；3. 培训操作人员，提高他们对设备操作和维护的技能，并督促其按照标准操作手册进行操作；4. 引入先进的设备监控系统，实时监测设备运行情况，及时发现和解决问题。
问题点三：生产过程中的浪费车间生产过程中存在许多浪费，如原材料浪费、能源浪费等。
为了减少生产过程中的浪费，可以采取以下措施：1. 规范操作流程，减少原材料的浪费和损耗；2. 引入节能设备，提高能源利用率；3. 加强生产计划和物料管理，避免过多的库存和物料遗漏造成的浪费；4. 培训员工，提高他们对资源利用的认识和重视程度。
问题点四：人员协作不良在车间中，人员之间的协作和默契对于工作效率和质量有重要影响。
为了改善人员协作不良的问题，可以采取以下措施：1. 加强团队建设，通过团队培训和交流，提高员工之间的沟通和合作能力；2. 设立有效的工作标准和流程，明确各项工作职责和协作关系；3. 鼓励员工提出改进意见和建议，增强员工的自主性和创新能力；4. 建立激励机制，对团队表现优秀的员工给予奖励和表彰。
PDCA持续改进记录表
是否需要展开PDCA改进：口展开PDCA调查与改进口偶发性异常，不需要调查
计划 (Plan)
1、质量改进小组
2、行动计划：
1)和主管医师护士交流，让患者和家属在规定的时间待在病房。
2) 麻醉医师必须克服困难及时会诊。
3) 麻醉医师会诊时必须认真仔细采集病史。
4) 仔细认真阅读各项化验结果。
3、认加强相关知识培训
时间:2018年9月至 12月真评估 ASA
实施(Do)
1及时和临床医生和护士沟通。
2开会明确会诊患者的重要性。
3认真学习 ASA分级。
4每月检查一次， 按规定评分， 不合格者加强学习。
PDCA持续质量改进记录表
科室麻醉科：
监测项目：麻醉知情同意书和术前访视
1) 患方签字时间是否准确及时。
2) 病史采集是否完整。
3) 化验结果是否完善。
4) ASA评级是否准确。
5) 麻醉医生会诊是否及时。
改进目标：合格率 100%
监测结果：%
指标名称
患方签字
病史采集
化验检查
ASA评级
会诊
病人
收集时间：
2018.8—9
2018.8—9
2018.8—9
2018.8—9
2018.8—9
数值：
30%
95%
98%
88%
75%
背景/问题：
近端时间抽查， 合格率为 80.5%
原因分析：
1) 麻醉医师对术前访视不够重视。
2) 麻醉医师对 ASA 理解不够充分。
3) 麻醉访视时不认真仔细。
4) 患者及家属不能很好的配合。
车间管理的改善
2/9/2019
整顿
• 定义 • 将要的物品处于管理状态 • 有正确的位置及标识 • 容易取放 • 必要时可立即使用 • 对象：要的物品 • 推行要点： • 机能性的放置方法及Layout • 寻找的排除
2/9/2019
清扫
• 定义 • 将垃圾、污垢、异物等清除，打扫干净 • 清扫即点检 • 推行要点 • 清扫点检及洁净化 • 排除微缺陷
2/9/2019
清扫：将自己使用的东西，通过自己的手，维持其最好的状态
• 划分责任区域与工作分担一个人分担与共同责任 • 轮值制度 • 地图划分 • 实施区域别、设备别之清扫 • 维持的规定
2/9/2019
清扫职场的划分
以平面图的形式，把职场的清扫范围划分到各部门单位，再由各 部门单位划分至个人。公共区域可利用轮值和门前承包的方式进 行，门前承包的区域将列入总结评比条件，人越少，责任区越大， 得分自然越高。所以不必相互推让，而且要力争多承担。
2/9/2019
推行6Ｓ的目的
培养员工的主 动性和积极行
缩短作业周期， 以确保交货期
降低生产成本 改善零件在库房 内的周转律 提高管理水平， 改善企业的经 营状况
6 Ｓ 活 动 的 目 的
2/9/2019
促成效率的提高
创造人和设备 都非常适宜的 环境 培养团队及合 作精神 保障企业安全生产 减少甚至消除故障 组织活力化，改善 员工的精神面貌 改善和提高企业形 象
办公区
检查区 计测器区 休息区 治具区 不良产品 零件规格书放置区
保持干净，无灰尘
作业场所、作业台是否杂乱，垃圾桶是否清理 计测器摆放是否齐全，柜面是否保持干净，柜内 有无杂物 地面无杂物，休息凳摆放是否整齐 治具摆放是否整齐，治具架是否保持干净 地面无杂物，除不良品为无其他零件和杂物存放 柜内零件规格书败放整齐，标识明确
车间自查自纠记录表
车间自查自纠记录表车间名称：XXX车间日期：XXXX年XX月XX日1. 人员管理1.1 考勤管理自查情况：本月共有XXX次员工迟到现象，XXX次早退现象。
其中，XXX次为无故迟到，XXX次为事假造成。
相关人员已被责令整顿，并进行了适当的处罚。
自纠措施：加强对员工的考勤管理，建立健全的考勤制度，加强员工培训，提高员工的责任意识和自觉性。
1.2 岗位培训自查情况：本月共有XXX次培训活动，XXX名员工参与了培训。
培训内容涵盖了生产技术、安全知识等方面，受到员工的欢迎。
自纠措施：继续加强培训工作，提高员工的技术水平和安全意识，确保生产工作的顺利进行。
1.3 岗位轮换自查情况：本月共有XXX次岗位轮换，部分员工反映对新岗位的适应性不足。
已对相关员工进行了适当的培训和辅导，帮助他们尽快适应新岗位。
自纠措施：建立健全的岗位轮换制度，加强对员工的指导和培训，提高员工的适应能力和职业素养。
2. 安全管理2.1 安全意识自查情况：全员参与了本月的安全培训活动，各部门和岗位均开展了安全意识教育。
员工的安全意识得到了有效提升，事故率有所下降。
自纠措施：继续加强安全宣传教育，定期组织安全演练和培训活动，确保员工的安全生产意识不断增强。
2.2 安全设施自查情况：本月对车间的安全设施进行了全面检查，对发现的安全隐患及时进行整改。
各项安全设施完好无损，能够有效保障员工安全。
自纠措施：持续加强安全设施的维护和管理，确保设施的正常运行，为员工提供安全的工作环境。
3. 生产管理3.1 生产计划自查情况：本月生产计划完成率为XX%，偏差较大的订单及时进行了调整，确保了生产任务的及时完成。
自纠措施：加强生产计划管理，提高生产计划的准确性和可执行性，及时调整计划，确保生产进度的稳定。
3.2 质量管理自查情况：本月对生产产品进行了全面检查，发现了部分产品存在质量问题。
已对问题产品进行了返工处理，并对质量管理进行了全面排查。
自纠措施：加强对产品质量的监控和控制，建立健全的质量管理体系，提高产品质量和客户满意度。
班组日安全改进记录(整理)
班组日安全改进记录(整理)日期:这个文档用于记录我们班组每天的安全改进记录，以便我们的管理层和同事们更好的了解我们的工作。
以下是最近一周的改进内容：8/2/2021- 检查了所有电气设备的接地情况，并将不合格的设备进行更换和修理；- 整理了危险化学品柜，分类储存化学品，并做好防火措施，减少火灾风险；- 安排了一个小组对悬挂在高空的重物进行固定，防止掉落造成伤害。
8/3/2021- 整理了工作区域，清理了空气中的有害粉尘，保障了员工的身体健康；- 将更换了磨削砂轮并且保证每天至少进行一次检查；- 增加员工安全意识的安全教育培训，以提高员工自我保护能力。
8/4/2021- 对用电、用气等设施进行全面检查，消除了潜在的安全隐患；- 更换了工厂内的灭火器，并保证配备充足、易于操作；- 增加了巡检频率，增强了对工厂安全事故的预防和预警能力。
8/5/2021- 安排了专人对货物存放进行分类、规范化、整齐化，防止货物倒塌伤害员工；- 加强了对机械设备的维护，保证设备稳定运行，降低了机械设备故障率；- 进行了消防演，增加了员工的消防安全能力和应急处理能力。
8/6/2021- 整理了工作区域的防护设施，并安排专人负责巡检；- 检查了安全门、紧急开关的使用情况，并制定了相关的使用规范；- 采购了防护手套、口罩等劳保用品，并指导员工正确使用。
8/7/2021- 给员工配发了安全鞋，并对员工进行了安全鞋的佩戴培训；- 整理了储物柜，将杂物归置妥当，并注意分类区分；- 安排专人对设备开关进行检查和维护，保证设备的正常运行。
结论:我们的班组在日常工作中高度重视安全问题，通过日常改进和不断地加强安全意识教育，有效地预防了潜在的安全隐患，保障了员工的身体健康和安全。
我们的管理层和同事们可以放心地信任我们的工作和成果。
自主改善巡检提案
自主改善巡检提案
一、目的：规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质。
提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。
二、范围：公司生产车间
三、内容：
1质量管理
各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。
对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
认真执行"三检"制度（自检、互检、巡检），操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。
如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过，车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不转序，严格划分"三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。
2工艺管理
严格贯彻执行工艺规程。
对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训，经考试合格并有师傅指导方可上岗操作，生产技术部不定期检查工艺纪律
执行情况，严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
车间改善与质量先进评选方案
车间改善与质量先进评选方案一.目的：为了提升公司现场管理水平与质量水平，进一步扩大对外宣传力、影响力，同时也是对各车间主任进行年终金发放提供相关依据而制定此方案；二.适用范围：本方案只适用南通新世嘉生产部各车间；三.评选方法：1.车间改善1）改善任务：各车间每月必须完成两项车间改善项目，改善内容可以从提升效率、现场“5S”、自主安全隐患整改、设备改善等方面进行；2）提交改善方案或报告时的格式：改善前的状况、改善方法、改善后状（效果），要有前后对比的图片；3）改善报告提交：在钉钉上制定任务，各车间主任完成后每月底27号之前通过钉钉发送给常务副总、生产经理，抄送给总经理、董事长；4）改善评选：常务副总根据每月提交的改善事项进行评估，挑选有价值的再每季度组织生产经理、行政主管、总经理及相关车间主任进行审核、评选，选出最具有代表的一个改善车间；5）改善奖金：每季度先进改善车间奖金1000元，在季度会议上有总经理或董事长以现金红包形式发放；2.质量先进1）质量先进车间的标准：月度无客户（或下道工序、车间）投诉、品管抽检合格率≧98%、客户验货通过率100%；2）质量管控方法：（1）车间主任对新员工要耐心的进行生产工艺、技术指导，特别是对新员工的培训、指导、督查；（2）各车间要求每个工位在生产时进行自检，发现不良及时进行返修，不能让不良品流到下道工序；（3）下道工序对上道工序流转下来的半成品进行检验，发现不良品退给上道工序进行返修；各工序要做到“不制造不良品、不传递不良品、不接受不良品”；（4）各车间主任每天不定时的到各工位进行抽检，发现不良品要及时指出，并要求进行返工；（5）加强对屡次出现质量问题员工的考核力度；3）质量先进评选途径：（1）裁剪、纸箱车间由下道工序或车间检验，缝二、缝三、四楼、五楼由质一检验，以上检验把统计好各车间的不良在月底汇总后给常务副总；（2）品管每天对各车间进行质量巡检，发现问题并记录月底汇总常务副总；（3）品管和业务对每批客户现场验货发现各车间的不合格品数量进行统计，月底汇总好给常务副总；（4）常务副总每季度根据上报的各车间月不良统计进行汇总、分析，形成报告，再组织生产经理、品管主管、总经理进行评选，选出一个先进车间；4）质量奖金：每季度质量先进车间奖金1000元，在季度会议上有总经理或董事长以现金红包形式发放；四.其他：两项评选从三月份开始试行，四月份正式开始推进，先进车间先挂流到小红旗（代表着荣誉），到季度再进行评选（2021.2.23）。