拉刀设计说明书

拉刀设计计算说明书

拉刀设计计算说明书[原始条件]工件直径为：Φ45H7（0025.0+），长度为：45～60mm ，材料为45#钢，调质处理后硬度为HB220～250，抗拉强度为：0.75GPa ，工件如下图所示。

使用机床为L6140拉床。

试设计圆孔拉刀。

设计步骤如下：（1）拉刀材料：W18Cr4V.（2）拉削方式：综合式（3）几何参数：按文献【1】表4.2，加工材料45#钢，硬度为HB220～250，抗拉强度GPa b 75.0=σ，故取前角 15=o γ，精切齿与校准齿前刀面倒棱， 5,1~5.011==o mm b γγ。

按文献【1】表4.3，取粗切齿后角 3o =α，倒棱宽mm b 2.01≤α，精切齿后角 2=o α，mm b 3.01=α，校准齿 1=o α，mm b 6.01=α。

（4）校准齿直径（以角标x 表示校准齿的参数）δ+=max 0m x d d 式中 δ—收缩量，取mm 01.0=δ，则mm d d m x 035.3001.0025.30max 0=+=+=δ。

（5）拉削余量：文献【1】表4.1计算。

当预制孔采用钻削加工时，A 的初值为mm l d A m 78.0401.030005.01.0005.0=⨯+⨯=+= 采用Ø29的钻头，最小孔径mm d w 29min =，拉削余量为mm d d A w x 035.129035.30min 0=-=-=(6)齿升量：按表4.4，取粗切齿的齿升量为mm a f 03.0=（综合轮切式圆孔拉刀）。

(7)容屑槽：①计算齿距。

按表4.8，粗切齿与过渡齿齿距为mm p 930)6.1~3.1(≈=取精切齿与校准齿齿距（用角标j 表示精切齿的参数）mm p p p x j 2.7~5.49)8.0~6.0()8.0~6.0(=⨯===取mm p p x j 6==②由于本设计中采用综合式拉刀的形式，故容屑槽形状及尺寸采用曲线齿背。

按表4.9基本槽型，粗切齿与过渡齿取mm R mm r mm g mm h 5,8.1,3,5.3====，精切齿与校准齿取mm R mm r mm g mm h 4,1,2,2====，如图1所示 ③校验容屑条件l a K h f 213.1⨯≥按表4.11 轮切式拉刀容屑槽的容屑系数，由切削宽度mm a a f e 06.003.022=⨯==，取容屑系数0.3=K ,工件最大长度mm l 40=,齿升量mm a f 03.0=，则mm l a K h f 03.34003.020.313.1213.1=⨯⨯⨯⨯=⨯≥，而容屑槽深度mm h 5.3=，符合容屑条件。

刀具课程设计计算说明书圆孔拉刀优秀版

机械制造技术基础课程设计(刀具部分) 圆孔拉刀设计计算说明书机械工程学院目录一、原始条件及设计要求： (3)二、刀具结构形式的确定： (3)三、刀具材料的确定： (3)四、刀具几何参数的合理选择及其计算 (4)五、拉削力及拉刀强度验算： (8)5.1拉削力验算 (8)5.2 拉力强度验算 (9)六、技术条件的制定 (9)6.1拉刀热处理（文献[5]） (9)6.2拉刀表面粗糙度的制定（文献[3]） (9)6.3拉刀重要尺寸公差的制定（文献[3]） (10)七、拉刀的制造工艺及检验方法 (10)7.1拉刀的检验方法： (10)7.2拉刀制造工艺 (11)八、设计体会 (11)九、参考文献： (12)一、原始条件及设计要求：工件直径为：Φ30H7，长度为：25～40mm ，材料为45#钢，调质处理后硬度为HB220～250，抗拉强度为：0.75GPa ，工件如下图所示。

使用机床为L6140拉床。

试设计圆孔拉刀。

查阅《机械加工工艺手册》，所用机床为卧式内拉床，额定拉力为400kN ，最大行程为2000mm 。

最大拉力5300N 。

取拉削长度0L =40mm ，孔的最终尺寸要求为+0.021030mm二、刀具结构形式的确定：选用综合式圆拉刀，它综合分块式圆拉刀和分层式圆拉刀的优点，且圆拉刀可加工的精度和表面粗糙度为：一般：H7~H9，Ra0.8um 以下，完全符合加工要求。

综合式圆拉刀精切齿采用分层拉削图形，可保证较高的加工精度和表面质量，其粗切削齿采用分块拉削，但不分齿组，而是每齿切去一圈金属的一半，其余留给下一齿，每齿都有齿升量，故实际切削厚度为2f a （第一齿为f a ）。

由于单位切削力减小，故齿升量f a 可适当增大，拉刀长度可减小。

此外，圆弧形分屑槽具有较大的侧后角，刀尖角也大，这些都使拉刀寿命延长。

这种拉刀也较易制造，所以在生产中应用较多。

三、刀具材料的确定：根据《金属切削刀具设计手册》，可选用拉刀材料为W6Mo5Cr4V2的普通高速工具钢。

拉刀设计(原创)

一、设计题目1.1、要加工的工件零件图如图所示。

1.2、工件材料：45钢。

σ＝0.65GPa1.3、使用拉床：卧式拉床L6110。

零件尺寸参数表工件材料组织状态 D d L 参数45钢调质200±0.1 50025.00 100二、设计步骤2.1、拉削方式选择拉刀从工件上把拉削余量切下来的顺序和方式，通常都用图形表达，称这种图形为“拉削图形”。

拉削图形分为分层式、分块式和综合式三大类。

综合式拉削集中了成形式拉削与轮切式拉削的特点，即粗切齿制成轮切式结构，精切齿则采用成形式结构。

这样，既缩短了拉刀长度，保证较高的生产率，又能获得较好的工件表面质量。

这里也使用综合式设计。

2.2拉刀工作部分设计2.2.1 刀具材料选取由于工件材料为45钢，且σb＝0.65GPa ，那么刀具材料选择40Cr2.2.2 确定拉削余量δ由经验公式δ=0.005mm L D m )2.0~1.0(+式中L 为拉削长度（mm ），m D 为拉削后孔的直径（mm ）代入数据δ=0.005×50﹢(0.1～0.2)100 =1.250～2.25mm,这里取δ为1.5mm2.2.3 齿升量的选取f a由《金属切削刀具》表5-1 采用综合式圆孔拉刀f a =0.05 mm2.2.4 选择几何角度由《金属切削刀具》表5-2切削齿前角选为︒±︒=2150γ切削齿后角：0α=03032'±'︒，刃带宽10.01=αb校准齿后角：0310'+︒=α，刃带宽5.0~3.01=αb2.2.5 齿距与同时工作的齿数齿距p 是相邻两刀齿间的轴向距离，确定齿距的大小时，应考虑拉削的平稳性及足够的容屑空间，一般应有3～8个刀齿同时工作为好。

粗切齿的齿距按经验公式计算P=(1.25～1.5)l式中 l拉削长度 P 齿距，根据计算值，p 值取接近的标准值（mm ）。

P=（1.25～1.5）100=（12.5～15）mm最时工作齿数e z 可按下式计算e z =p l +1 由《刀具设计手册》6-22得e z 取7 e z 值仅取整数部分。

圆孔拉刀设计

金属切削原理与刀具课程设计说明书圆孔拉刀设计1：已知条件 (2)1.1：拉刀条件选择 (2)1.2：工件材料 (2)1.3拉床类型选择 (2)1.5刀具材料 (2)2.零件尺寸参数表 (2)3：确定拉屑余量A (2)3.1：选取齿升量fz (2)3.2:计算齿数Z (3)3.5：直径Dx (3)3.6:切屑齿齿距P (3)3.7：粗与过渡切屑齿齿距P1 P2 (3)3.7.1：精与校准切屑齿齿距P3 Pz (3)3.7.2：同时工作齿数Zi (3)3.7.3 ：容屑槽形式 (4)3.8：容屑槽深度h (4)3.9：分屑槽尺寸 (4)4：刀齿前角和后角与刀齿韧带宽 (4)5：柄部结构尺寸 (4)6：过渡锥与颈部 (4)7：前导部与后导部 (5)8.：最大拉屑力 (5)9：拉力强度校核 (5)10.切屑部长度 (5)10.1校准部长度 (5)10.2 拉刀总长度 (6)11 ：材料与热处理硬度 (6)12：技术条件 (6)参考文献：综合室圆孔拉刀设计一．课程设计题目：1：已知条件1.1要加工的工件零件图如图所示。

1.2工件材料：45钢。

σb ＝0.598Gpa 1.3使用拉床：卧式内拉床L6140A 1.4倒角5X45° 1.5刀具材料：45钢零件图2.零件尺寸参数表3.确定拉削余量 A .由<金属切削与刀具实用手册>查表按表5-36,直径方向拉屑余量 A=1.025mm 3.1选取齿升量f z. （Ⅰ－粗切 Ⅱ－过渡 Ⅲ－精切 Ⅳ－校正）由<金属切削原理与刀具>,精切齿齿升量f z Ⅲ=0.010。

f z Ⅰ=0.03。

过渡齿齿升量调正为： f zⅡ=0.0250.020 0.015 0.010 f z Ⅳ=03.2计算齿数Z初选取Z Ⅲ=4 Z Ⅱ=4 Z Ⅳ= 6 计算Z Ⅰ Z Ⅰ=[A －(A Z Ⅱ+A Z Ⅲ)]／（２×f z Ⅰ)Z Ⅰ=[A －(A Z Ⅱ+A Z Ⅲ)]／（２×f z Ⅰ)=｛1.025-[2×(0.025+0.020+0.015+0.010)+2×(4×0.01)]｝／（２×0.03)=13.416 取Z Ⅰ= 13 余下未切除的余量为：2A=｛1.025-[13×2×0.03+2×（0.025+0.020+0.015+0.010）+4×2×0.010]｝ =1.025-（0.78+0.14+0.08） =0.025工件材料组织状态 D dL参数45钢调制12001.005080将0.025未切除的余量分配给粗切齿，则粗切齿Z Ⅰ＝14 最终选定齿数 Z Ⅰ= 13+1 Z Ⅱ=4 Z Ⅲ= 4 Z Ⅳ= 6 Z ＝Z Ⅰ＋Z Ⅱ＋Z Ⅲ＋Z Ⅳ ＝ 28 3.5 直径 D x⑴ 粗切齿D x1＝d min =49.00 D x2 ＝D x1＋2f z Ⅰ……………………D x2 －D x14＝49.06、49.12、49.18、49.24、49.30、49.36、49.42、49.48、49.54、49.60、49.66、49.72、49.78⑵ 过渡齿D x15 －D x18 ＝49.83、49.87、49.90、49.92 ⑶ 精切齿D x14 －D x17 ＝49.94、49.96、49.98、50.00 ⑷ 校准齿D x18 －D x23 ＝50.00 3.6 切屑齿齿距P齿距P=（1.25～1.8）× L 0.5=1.5×5.080=13.416，取整13mm 3.7粗与过渡切屑齿齿距P1 P2 取P1=P2=133.7.1精与校准切屑齿齿距P3 Pz 取P3=Pz=(0.6～0.8)P=10mm3.7.2同时工作齿数Zi工作齿数Zi= L / P ＋1 =80 /13+1=7.15 取整Zi=73.7.3 容屑槽形式选取直线齿背型3.8容屑槽深度h 形式：圆弧齿背形由<金属切削原理与刀具实用技术.>:得粗切齿.过渡齿尺寸： h=(0.3～0.4)P=4g=(0.3～0.35)P=4 r=（0.5～0.6）h=2齿背角（50°～55°）精切齿. 校准齿尺寸：h=(0.3～0.4) ×(0.6～0.8)P=4 g=(0.3～0.35×(0.6～0.8)P=3.2 r=(0.5～0.6)×h=2齿背角（50°～55°）3.9分屑槽尺寸由<金属切削原理与刀具实用技.>查表5-13得弧形槽：n=12 R=25角度槽：n=22 b =1mm h=1mm 槽底后角：αn =5°4刀齿前角和后角与刀齿韧带宽由<金属切削原理与刀具实用技术>。

第4章拉刀的设计及应用

• 4、拉削加工中常见缺陷产生的原因及消除方法
1、对被拉削工件的要求
• 拉削时的加工表面质量和尺寸精度与拉削前工件的工艺准备状况有着密切的关系，对内孔的拉削来说工件预制孔不仅是待加工表面而且也是定位基准，它的尺寸和几何精度，与工件基准端的垂直度，以及工件材料的切削加工性能等，对拉削的质量和拉削过程的正常进行都起着重要作用。
前角γo--前角根据工件材料
选择。一般高速钢拉刀切削齿
的前角γo=5°～20°，硬质合金拉刀的前角γo=0°～1.0°，校准齿前角γog与切削齿前角相
同。刃带ba1--为了增加拉刀的重
磨次数，提高切削过程的平稳性和便于制造时控制刀齿的直径，在刀齿后刀面上留有一后角为0°的棱边。
图5 拉刀切削部份的主要切削参数
• 拉削前的工件应满足下列要求 • 1) 拉前的预制孔，应进行半精加工； • 2) 拉削时的基面必须平整光滑，如果预制孔与定位基面精
度较差，则应采用球面支承夹具； • 3) 对于较短的工件。其长度小于拉刀两个齿距时，可用夹
具把几个工件紧固在一起拉削； • 4) 钢件应经过正火或退火及调制处理，其硬度在
• 根据拉刀刀齿材料又分为高速钢拉刀和硬质合金拉刀。 • 根据拉刀工作时的受力情况又分为拉刀和推刀。
二、拉刀的结构（主要组成部份）
• 头部--与机床连接，传递运动和拉力。
• 颈部--头部和过渡锥连接部分，也是打标记的地方
• 过渡锥部分--起引导作用，使拉刀容易进入工件的预制孔。 • 前导部分--引导拉刀平稳地、不发生歪斜地过渡到切削部分。 • 切削部分--担任全部加工余量的切除工作。它由粗切齿、过渡
• 11) 拉床拉削走刀时的平稳、有力，与拉床运行前的邮箱运转加热，油缸中储存空气的排出，油压稳定升降有着密切关系，其中以排除走刀时的颤动或爬行尤为重要；

拉刀设计

11、确定拉刀齿数和每齿直径尺寸
按本章齿升量中所述，取过渡齿与精切齿齿升量递减为 0.05,0.045,0.04,0.035，0.03,0.025,0.02,0.015,0.01,0.01，共除去余量 Aj+Ag=2 （ 0.05+0.045+0.04+0.035+0.03+0.025+0.02+0.015+0.01+0.01 ）
9、选择拉刀前刀柄
按表 4-17 选用Ⅱ型—A 无周向定位面的圆柱形前柄，取 d1=36mm，卡爪处底径 d2=27mm，其余见表 4-1，拉刀无需后柄。
10、检验拉刀强度与拉床载荷
按表 4-20,4-21,4-22 计算最大拉销力。根据综合式拉销特点，切削厚度 ac=2af=0.1。 Fmax=Fz ’ Σ awzemaxkok1k2k3k4 × 10-3=188 × 6 × 15.06 × 1 × 1 × 1.13 × 1 × 1=19.20kN，拉刀最小断面为前柄卡爪底部，其面积为 Armin=π d2²/4=572.27mm² 危险断面部位的拉应力为 σ =Fmax/Armin=0.034GPa，按表 4-25，高速钢许用应力[σ ]=0.35GPa，显然，σ ﹤[σ ]，拉刀强度校验合格。按表 4-23,4-24 和已知 L6120 型拉床，可算出拉床允许拉力 Frk=200×0.8=160kN， Fmax﹤Frk，拉床载荷校验合格。
4、确定拉销余量（按表 4-1）
δ =dmmax-dwmin=38.027-36=2.027
5、确定校准齿直径
do 校= dmmax-u=38.027-2=36.027（u—孔的扩张量）
6、选取齿升量

拉刀铣刀设计说明书

一、金属切削刀具课程设计的目的金属切削刀具课程设计是学生在学完“金属切削原理及刀具”等有关课程的基础上进行的重要的实践性教学环节，其目的是使学生巩固和深化课堂理论教学内容，锻炼和培养学生综合运用所学知识和理论的能力，是对学生进行独立分析、解决问题能力的强化训练。

通过金属切削刀具课程设计，具体应使学生做到：(1) 掌握金属切削刀具的设计和计算的基本方法；(2) 学会运用各种设计资料、手册和国家标难；(3) 学会绘制符合标准要求的刀具工作图，能标注出必要的技术条件。

二、设计内容和要求完成矩形花键铣刀、矩形花键拉刀两种刀具的设计和计算工作，绘制刀具工作图和必要的零件图以及编写一份正确、完整的设计说明书。

刀具工作图应包括制造及检验该刀具所需的全部图形、尺寸、公差、粗糙度要求及技术条件等；说明书应包括设计时所涉及的主要问题以及设计计算的全部过程；设计说明书中的计算必须准确无误，所使用的尺寸、数据和计量单位，均应符合有关标准和法定计量单位；使用A4纸打印，语言简练，文句通顺。

具体设计要求见附页。

三、拉刀的设计（一）选定刀具类型和材料的依据1选择刀具类型：对每种工件进行工艺设计和工艺装备设计时，必须考虑选用合适的刀具类型。

事实上，对同一个工件，常可用多种不同的刀具加工出来。

采用的刀具类型不同将对加工生产率和精度有重要影响。

总结更多的高生产率刀具可以看出，增加刀具同时参加切削的刀刃长度能有效的提高其生产效率。

例如，用花键拉刀加工花键孔时，同时参加切削的刀刃长度l=B³n³Zi，其中B 为键宽，n为键数，Zi为在拉削长度内同时参加切削的齿数。

若用插刀同时参加切削的刀刃长度比插刀大得多，因而生产率也高得多。

2正确选择刀具材料：刀具材料选择得是否恰当对刀具的生产率有重要的影响。

因为硬质合金比高速钢及其他工具钢生产率高得多，因此，在能采用硬质合金、的情况下应尽力采用。

由于目前硬质合金的性能还有许多缺陷，如脆性大，极难加工等，使他在许多刀具上应用还很困难，因而，目前许多复杂刀具还主要应用高速钢制造。

课程设计说明书——拉刀设计目录1拉刀材料选择 (1)2拉削方式选择 (1)3几何参数确定 (1)4校准齿直径（以角标x表示校准齿的参数） (1)5拉削余量 (1)6齿升量 (1)7容屑槽 (1)7.1计算齿距 (1)7.2容屑槽形状及尺寸采用曲线齿背 (2)7.3校验容屑条件 (2)7.4.校验同时工作齿数 (2)8前柄部形状和尺寸 (2)9校验拉刀强度与拉床载荷 (3)10齿数及每齿直径 (3)11拉刀其他部分 (3)12计算和校验拉刀总长 (4)要求：工件材料50Cr ，工件直径D=180±0.1mm ，孔mm d 025.0050+，工件长度L=64mm ，正火处理。

1拉刀材料选择选择拉刀侧材料为W18Cr4V2拉削方式选择综合式3几何参数确定按表4.2，取前角0γ=15°，精切齿与校准齿前面倒棱，1γb =0.5~1mm ，1o γ=5°。

按表4.3，取粗切齿后角o α=3°，倒棱宽1a b ≤0.2mm ，精切齿后角o a =2°，1a b =0.3mm ，校准齿o a =1°，1a b =0.6mm 。

4校准齿直径（以角标x 表示校准齿的参数）δ+=max 0m x d d式中δ——收缩量，取δ=0.01mm ，则x d 0=50.025+0.01=50.035mm 。

5拉削余量按表4.1计算。

当预制孔采用钻削加工时，A 的初值为641.050005.01.0005.0+⨯=+=l d A m =1.05mm采用49Φ钻头，最小孔径为m in m d =49，拉削余量为min 0m x d d A -==50.035-49=1.035mm 。

6齿升量按表4.4，取粗切齿齿升量为f a =0.04mm 。

7容屑槽7.1计算齿距按表4.8，粗切齿与过度齿齿距为≈=506.1~3.1）（p 10mm取精切齿与校准齿齿距（用角标j 表示精切齿的参数）p p p x j )8.0~6.0(===7mm7.2容屑槽形状及尺寸采用曲线齿背按表4.9基本槽型，粗切齿与过渡齿取h=5mm ，g=4mm ，r=2.5mm ，R=10mm ，精切齿与校准齿取h=2.5mm ，g=2.5mm ，r=1.3mm ，R=4mm 。

圆孔拉刀说明书

圆孔拉刀设计说明书目录０前言............................................. - 3 -一、绪论............................................ - 3 -1.1刀具的发展....................................... - 4 -1.2研究本课题的目的................................. - 4 -二、圆孔拉刀的设计 .................................. - 5 -2.1 拉刀的基本知识 .................................. - 5 -1.拉倒的种类 ........................................ - 5 -2.选定刀具材料的依据 ................................ - 6 -3．刀具结构及各部分功用.............................. - 6 -2.2 设计要求 ........................................ - 8 -2.3设计步骤......................................... - 8 -1. 拉床及其他条件 ................................... - 8 -2．选取拉刀材料及硬度 ............................... - 8 -3．确定拉削方式 ..................................... - 8 -4．选择刀齿几何参数 ................................. - 9 -5．确定校准齿直径 ................................... - 9 -6．确定拉削余量 ..................................... - 9 -7．选取齿升量 ....................................... - 9 -8.拉刀齿形及分屑槽参数............................... - 9 -9.确定分屑槽种类及参数.............................. - 10 -10.选择拉刀前柄 .................................... - 11 -11．校验拉刀强度与拉床载荷.......................... - 11 -12．确定拉刀齿数和每齿直径尺寸...................... - 11 -13．设计拉刀其它部分 ............................... - 12 -14．计算和校验拉刀总长.............................. - 13 -15．制定拉刀技术条件 ............................... - 13 -2.4 拉刀技术条件 ................................... - 13 -三、设计成果图 ..................................... - 14 -四、感想心得 ..................................... - 14 - 参考文献........................................... - 15 -０前言今年是我来到中北大学的第三年，三年的学习生活使我掌握了一定的专业知识，特别是大三的一年学习中，我了解到的都是有关于本专业或与本专业相关联的专业基础课。

第四章拉刀设计..

拉削图形确定后就应确定拉削的加工余量。加工余量是影响拉刀设计的重要因素。加工余量不能选得太小，否则孔的缺陷层不易被切去，影响加工质量；但也不能太大，太大则拉刀太长，造成制造上的困难，并将使成本提高。一般拉削余量是根据拉削长度、孔径大小以及拉前孔的精度等条件确定。
21
当预加工孔径(初孔)已知时，拉削余量A可按下式计算： A=Dmax一Dmin 式中， Dmax为拉削后工件的最大直径； Dmin为预加工孔的最小直径。当拉前孔是钻或扩出式，拉削余量可按下式计算：
15
2）渐成式：如图8-31所示，图中工件最后要求是方孔，拉刀刀齿与被加工表面形状不同，被加工工件表面形状和尺寸是由各刀齿的副刃所切成。这时拉刀可制成简单的直线形或弧形。
它的优点是，复杂形状的工件，拉刀制造却不太复杂。缺点是在工件已加工表面上可能出现副切削刃的交接痕迹，因此被加工表面较粗糙。
26
齿距可按下列经验公式计算：
其中,1.25～1.5用于分层拉削,1.5～1.9用于轮式拉削式中，L为拉削长度。
精切齿和校准齿的齿距应适当减小，约为粗切齿的 0.6～0.9倍。
同时参加切削工作的拉刀齿数ze可用下式计算:
ze =L／p+1
注意:ze不宜少于2～3个，否则拉削工作就不平稳，可能发生振动，并将降低加工质量。一般应使ze为 4～5个。最多不要超过8个.
19
这种拉削方式集中了成形式拉刀和轮切式拉刀的优点，既缩短了拉刀长度，保持较高的生产率，又能获得较好的工件表面质量。
20
第四节
一、确定拉削图形
圆孔拉刀的设计基础
圆孔拉刀通常多采用综合式拉削图形，即粗切齿采取不分组的轮切式结构，精切齿采取成形式结构，过渡齿可采用成形式，也可采取轮切式结构

拉刀设计说明书

角度槽：n=20、bn=7、ω=90°
槽底后角：αn=
表3—41
表3—42
11
检验
检验拉削力：Fc＜FQ
Fc= Fc＇×bD×Ze×k
=195×3.1416× ×5×10-3
=64.3kN
FQ=100×0.75 kN=75 kN
比较可知：Fc＜FQ
检验拉刀强度:=Fc/Amin
= =260MPa＜350 Mpa
={1.227-【2x(0.025+0.02+0.015)+4x0.01】}/2x0.03
=12.84
取ZI=12，余下未切除的余量为
2A=1.227-[12x2x0.03+2x(0.025+0.02+0.015)+4x2x0.01]
=0.047则过渡Fra bibliotek数ZⅡ=5ZI=12
ZⅡ=3
ZⅢ=4
ZⅣ=6
调整齿数为
＜
Fc=64.3kN
FQ=75 kN
Fc＜FQ
=260MPa
=350 Mpa
＜
表3—51
表3—52
表3—53
L6110说明书
12
前柄
D =40 D =30 L =25
表3—48
13
过渡锥与颈部
L3=15
颈部直径D2=d1-(0.3～0.5)=39,
颈部长度 L 大于等于m+Bs+A-L3=90,
则颈部长度选取L2=100
精切齿：DZ19～DZ24=41.94，41.96, 41.99, 42.00, 42.02, 42.027
校准齿：DZ25～DZ29=42.027，
DZ19属精切齿

50#拉刀机构设计说明书

I目录摘要 (Ⅰ)ABSTRACT (Ⅱ)第1章绪论 (1)第2章总体结构分析 (2)2.1 拉刀机构设计目的 (2)2.2 机构原理分析 (2)第3章机械零件的设计与计算 (5)3.1 机械零件设计的性质和任务 (5)3.2 机械零件设计步骤和准则 (5)3.3 主轴主要参数的确定 (6)3.3.1主轴前轴颈D1的选取 (6)3.3.2主轴内孔直径d的确定 (7)3.3.3主轴前端悬伸量a的确定 (7)3.3.4主轴支承跨距L的确定 (9)3.4 碟形弹簧的选择与计算 (10)3.4.1碟形弹簧的特点 (10)3.4.2碟形弹簧的选取与计算 (12)3.4.3碟形弹簧的技术要求 (12)3.5 拉杆的设计与计算 (13)3.5.1标准钢球的选取 (13)3.5.2拉杆的尺寸确定及校核 (17)3.6 螺纹联接的设计与计算 (20)3.6.1螺纹基本尺寸的确定 (20)3.6.2螺母的选取 (23)3.6.3垫片的选取 (24)3.7 拉杆套的设计与计算 (25)3.8 液压缸的设计与计算 (25)3.8.1液压缸的载荷组成与计算 (25)3.8.2液压缸主要参数的确定 (26)3.8.3活塞及活塞杆的设计 (27)I目录3.8.4缸筒的设计 (30)3.8.5缸盖的设计 (33)第4章液压系统的设计 (35)4.1 液压系统设计概述 (35)4.2 液压传动特点 (35)4.3 液压传动原理 (36)4.4 液压元件的选择 (37)4.4.1 确定液压泵的最大工作压力Pp (37)4.4.2 确定液压泵的流量Qp (38)4.4.3 选择液压泵的规格 (38)4.4.4 液压阀的选择 (38)4.4.5 油箱容量的确定 (39)4.5 液压系统的性能验算 (39)4.5.1 回路压力损失验算 (39)4.5.2 油液温升验算 (39)第5章 PLC的控制与编程 (41)5.1 行程程序控制概述 (41)5.2 PLC的选型及编程 (41)5.2.1 PLC的概述 (41)5.2.2 PLC的编程 (42)5.2.3 PLC的接线图 (44)第6章结论 (45)参考文献 (47)致谢 (48)II第一章绪论近年来，随着科学技术的迅速发展，机械产品的形状和结构不断的改进，机电产品日趋精密复杂。

拉刀设计0502140420

矩形花键拉刀设计1、前言拉刀是一种多齿的精加工刀具。

拉削时，拉刀上各齿依次从工件上切下很薄的金属层。

经一次行程后，切除全部余量，并能达到IT8～IT7公差等级、粗糙度Ra为5～0.8μm的加工表面。

拉刀的使用寿命长，但结构较复杂，制造成本高。

目前，主要在成批、大量生产中用它对各种形状的通孔、通槽和外表面加工。

对有些形状复杂的孔和槽，即使小批量生产也有用拉刀加工的。

拉刀由工作部分和非工作部分组成。

工作部分：切削部分，其上刀齿起切削作用，前面刀齿为粗切齿、后面刀齿为精切齿，各齿直径依次递增，经拉削后切去全部加工余量；校准部分，最后少数刀齿起修光和校准作用，各齿的形状及直径均相同；工作部分刀齿上具有前角和后角，并在后面上磨出圆柱刃带f。

相邻两刀齿间的空间是容屑槽。

各切削齿的刀刃上作出分屑槽。

非工作部分：柄部，它与拉床连接，用以传递拉力；前导部，工件预制孔套在前导部上，用以保持孔与拉刀同轴度，并引导拉刀以正确的方向进入孔中；过渡锥，是前导部前端的圆锥部分，以引导拉刀逐渐进入孔中；颈部，柄部和过渡锥间的连接部分；后导部，刀齿切离后，用它支承工件，以防止工件工件下垂而损坏加工表面和拉刀刀齿；后托部，对于尺寸大而重的拉刀，拉床的托架或夹头支撑在后托部上，防止拉刀下垂，并减轻了装卸拉刀的劳动强度。

本设计是矩形花键拉刀的设计。

矩形花键拉刀用于拉削外径定心和内径定心的花键孔。

它的各部分组成及基本结构参数与圆孔拉刀相同，其主要不同点是在拉刀基面中的齿形，它应与被拉削的花键形状相似。

其组成参数有：外径D。

、内径d。

、键宽B、和键数n。

外径D。

主要采用分层拉削方式。

2、设计步骤2.1选择拉刀材料及热处理硬度拉刀材料选用W18Cr4V高速钢。

热处理硬度见图技术条件。

2.2拟订拉削余量切除顺序和拉削方式拉刀刀齿组合形式:倒角齿，花键齿，圆形齿。

刀齿拉削顺序:倒角，花键，圆孔。

实际采用分层拉削式特点及适用范围:生产率高，一般用于大批量生产。

拉刀设计说明书.doc1

刀具课程(毕业)设
计
说明书
专业机械制造及自动化
班级机制3094
姓名靳军强
学号19
指导老师任青剑
成绩
电话
陕西国防工业职业技术学院
设计说明
设计总结
通过一周时间的夹具课程设计，我收获颇丰，让我对夹具课有了更深一层的了解，对以前所学的知识加以活学活用，更加清楚。

在设计期间出现了很多不懂的问题，都得到老师的认真讲解。

设计机床夹具只是我们学习机械中的一部分，在设计过程中应该注意的问题很多，每个细节问题都不能马虎。

在这次设计中老师大胆创新，让我们以电子邮件的形式完成设计任务，虽然时间很短，同学们也是初次设计，显得有些吃力，但还好设计课题不是太复杂，大家都在忙碌中进行，认真完成老师交给的任务。

本次设计因时间苍促，里面可能出现了不少问题，还请见解，望大家看过之后能够留下各自的宝贵意见，我将会在以后的设计中加以改正。

机制3094班
学生靳军强 19#
20011．6．20。

综合式圆孔拉刀设计计算说明书-机制专业课程设计

‐2‐
机制专业课程设计（刀具部分）-综合式圆孔拉刀设计
第一章概述
1.1 拉刀种类
拉刀种类很多。一般分为内拉刀和外拉刀两大类。（1）内拉刀内拉刀用于加工各种廓形的内孔表面，如图 1.1.1 所示。其名称一般都由被加工孔的形状来确定，如圆拉刀、四方拉刀、矩形拉刀、花键拉刀等。内拉刀还可用于加工螺旋齿内花键、内齿轮及内螺纹。内拉刀可加工的孔径为φ3 ~ φ300mm，孔深可达 2m 以上。一般情况下，常用于加工孔径为φ6 ~ φ125mm，孔深不大于 5 倍孔径的孔。
拉削方式就是拉刀把加工余量切除的顺序和方式。拉削方式对拉削生产效率、拉削表面质量、拉刀制造成本和寿命都有很大影响，是设计拉刀首先必须要考虑的问题。通常拉削图形分为分层式、分块式与综合式。（1）普通（分层）拉削方式这种方式是将拉削余量一层一层地顺序切下，切削宽度较大，切削厚度较小，刀齿多，拉刀长，生产率不高，也不适用于拉削有硬皮的工件。这种方式又分为同廓拉削方式和渐成拉削方式。（2）轮切（分块）拉削方式按此方式设计的拉刀上有几组刀齿，每组中包含两个或三个刀齿。同一组刀齿的直径相同或基本相同，它们共同切除拉削余量中的一层金属。每个刀齿的位置是互相错开的，各切除一层金属中的一部分。全部余量由几组刀齿按顺序切完。与前述的普通拉削方式相比，轮切拉削方式的优点是每个刀齿上参与工作的切削刃宽度较小，而切削厚度比普通拉削方式的大二倍以上，因而单位切削力小；同时，虽然每层金属要由一组切削齿去除，但因切削厚度大，所以在相同的较大拉削余量下，按轮切拉削方式设计的拉刀所需刀齿总数减少了很多，这样，拉刀长度可以大大缩短，不但节省了贵重的刀具材料，而且也大大提高了生产率；这种拉刀还可以加工带有硬皮的锻铸件。但是，这样的拉刀结构复杂，制造困难，