钢铁企业如何实施精益生产

钢铁企业如何实施精益生产
提要2008年下半年以来,随着国际金融危机的扩散和蔓延,我国钢铁产业受到严重冲击,出现了产需陡势下滑、价格急剧下跌、企业经营困难、全行业亏损的局面。

面对如此严峻的形势,如何变粗放的生产经营为集约经营精细管理,显得尤为重要。

本文对精益生产做了简单的介绍,就目前钢铁企业存在的问题、实施精益生产的可行性和对策进行探讨。

关键词:精益生产;钢铁制造业;对策
中图分类号:F273文献标识码:A
在经济飞速发展的今天,各种不可再生资源成为限制各国发展的关键因素,因此如何提高现有资源的利用效率成为与努力寻找新型替代能源并驾齐驱的当务之急。

精益生产方式无疑是目前世界上公认的最为先进的生产方式,在汽车制造业中已经显现出其超凡的优越性,能否将其运用到钢铁制造业中,从而进一步提高钢铁制造业的整体效率,为国家实现经济的可持续发展贡献力量,本文就这一问题进行了有关探讨。

一、精益生产及其特点
(一)精益生产(LP)。

精益生产起源于日本丰田汽车公司,是一种继单件生产方式和大量生产方式以后的又一种新兴的生产方式,它围绕着彻底消灭浪费这个核心理念,在企业管理的各个层面都贯彻了不同的管理理念并开创了一套完整的生产管理技术和方法。

这种生产方式能够以越来越少的资源消耗生产出最能满足顾客需求的接近完美的产品。

精益生产是一个不断发展和完善的过程,它从最直接的生产管理过程开始,逐渐发展到了企业运营过程中所有产生浪费的环节,包括:原料的采购过程、产品的开发过程和销售过程等,逐渐形成了一个彻底消灭浪费的社会协作系统。

(二)精益生产的特点
1、消除浪费,创造价值。

精益生产的目的是最大限度地消除浪费。

它把生产中不能增值的各种因素都视为浪费。

如,过量生产、闲置的库存、不必要的工序、各种等待、材料的移动、产品的缺陷等。

为了消除这些浪费,精益生产采用“拉动式”生产方式,即企业的生产需求由客户决定。

如果没有需求,就停止生产,从而消除额外库存。

这一点与传统生产模式有很大区别,传统生产模式是厂家根据销售
预期生产产品,然后设法将产品“推”出去。

这些产品往往被运送到仓库中,长时间等待着供应商来订购。

“拉动式”生产由看板管理来实现,每一个生产过程通过看板确认下一个生产过程是否有请求,有了请求才进行生产。

2、充分发挥人的潜力,强调个人对生产过程的干预和团队协作。

精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的员工身上,而且任务分到小组,由小组内的成员协作承担。

因此,员工要树立适应精益生产方式的新观念,具有高度责任感,精通业务,每人都是“多面手”,从而实现“少人化”,打破“定员制”的传统配置法,减少人力资源的浪费。

每个小组内的成员对他们的生产负责,在生产过程中出现故障时,他们有权决定停机,查找原因,做出决策;实行团队协作,依靠集体智慧纠正错误、改进生产,提高生产力水平。

3、采用适度自动化,提高生产系统的柔性。

精益生产方式并不追求生产设备的高度自动化和现代化,而是注重对现有设备的改造和根据实际需要采用先进生产技术,实现柔性生产。

生产设备的利用率以生产量为主,只生产必要的产品,使生产能力适应生产量的要求,避免不必要的资金和技术的浪费。

而传统观念是想方设法使生产量去适应生产能力,为了提高生产设备的利用率而生产现在并不需要的产品,导致过量产品造成更大的损失。

4、控制质量,追求完善。

精益生产方式强调质量是生产出来的,不是检验出来的。

通过将质量管理贯穿于每一工序之中来提高质量、降低成本。

如果在生产过程中把出现的错误及时纠正,就不会发生无效加工。

而以往与质量管理有关的方法是在最后一道工序对产品进行检验,尽量不让生产中途停止。

这样会因错误积累导致不合格产品的大量出现,而造成浪费。

精益生产把“完美”作为不懈追求的目标,不断改进生产,消除废品,降低成本,为客户创造价值。

二、我国钢铁企业生产现状
我国是钢铁生产和消费大国,粗钢产量连续13年居世界第一。

进入21世纪以来,我国钢铁产业快速发展,粗钢产量年均增长21.1%。

2008年粗钢产量达到5亿吨,占全球产量的38%,国内粗钢表观消费量4.53亿吨,直接出口折合粗钢6,000万吨,占世界钢铁贸易量的15%。

2007年规模以上钢铁企业完成工业增加值9,936亿元,占全国GDP的4%,实现利润2,436亿元,占工业企业利润总额的9%,直接从事钢铁生产的就业人数358万。

钢铁产品基本满足国内需要,部分关键品种已达到国际先进水平。

钢铁产业有力地支撑和带动了相关产业的发展,促进了社会就业,对保障国民经济又好又快发展做出了重要贡献。

2008年下半年以来,随着国际金融危机的扩散和蔓延,我国钢铁产业受到严重冲击,出现了产需陡势下滑、价格急剧下跌、企业经营困难、全行业亏损的局面,钢铁产业稳定发展面临着前所未有的挑战。

面对未来竞争,改变生产经营管理
方式,变粗放的规模效益经营为集约经营、精细管理,增强企业内部降低成本的能力,改善企业生产运营管理的成本控制水平,提高企业赢利能力和市场竞争能力是十分必要而紧迫的。

三、钢铁行业存在的主要问题
随着国际市场对我国钢铁企业造成的压力,使企业的管理水平在一定程度上有了很大提高。

但与世界先进企业相比,还存在很大的差距,主要表现在:1、生产规模仍以大批量生产为主,造成生产过剩引起一系列浪费;2、企业在响应客户需求上速度缓慢,产品数量、质量、交货期存在的问题;3、客户、企业、供应商彼此之间的合作方式原始、松散。

这些差距主要不在于生产设备等方面,关键在于生产和管理方式。

因此,如何采用先进的生产管理方式成为国内钢铁企业的当务之急。

而精益生产则是解决企业目前生存和发展问题的最佳方法。

四、实施精益生产的主要对策
精益生产方式的精髓在于人员、在制品库存、质量和技术管理四个方面,而钢铁制造业是一个劳动与技术密集型的行业,因此在钢铁制造业中运用精益生产方式有其行业背景基础。

同时,从运用于其他行业的经验分析,其优于大批量生产方式的影响因素中,人员的相关度最大占到40%左右,因此不难预见将精益生产成功运用于钢铁制造业中定会实现预想目标,实现资源的节约以及循环经济的发展,然而要成功地将其贯穿到钢铁制造业中,就必须将以下几个方面的工作协调进行:
(一)将精益思想深埋于企业文化中,进行全员教育。

企业文化作为一种无形的力量在企业发展壮大过程中发挥着人、财、物等都无法比拟的作用,因此要想推行精益生产,必须使企业员工像承认企业文化一样承认并接受精益思想,只有这样才能减小精益生产推行过程中的阻力。

(二)生产系统重组。

生产系统重组的原则:即组织机构扁平化。

生产衔接刚性强或对主工序产品质量、生产稳定性影响大的工序重组整合,形成对主工序提供稳定生产条件和有力保障的整体。

产品质量连续性强、品种开发系统性强的工序重组,形成企业产品结构、产品质量、产品开发的系统整体组合。

对为主体工序稳定生产提供能源、动力、介质和相关服务的单位进行分类集中归并重组,以加强专业化管理水平,为生产保驾护航。

(三)建立工序服从生产秩序。

生产的稳顺是实现生产运营管理效果最佳的基本条件。

生产工艺流程上的各个单位必须为生产的稳顺提供保证,必须建立起产品服从市场,生产服从销售,辅助服从主体,供应服从生产,上道工序服从下道工序的生产秩序。

强调服务意识、大局意识、质量意识、工序服从意识。

前者要为后者提供优质产品或优质服务,每一道工序都要为下道工序创造良好条件,不将不合格产品流到下道工序而影响企业产品形象和企业质量信誉。