转子脱壳
脱壳机操作流程
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电机效率低的原因
电机效率低的原因
1．效率低
（1）定子铝（铜）损耗P AL1大，降低定子绕组电阻；
改进：增大导线截面积，注：槽满率增高，嵌线困难。
漏抗减小，起动电流增高。
（2）减少第相串联导体数，即减少每槽导体数，用铝量增加，齿轭部磁密增高，铁耗增加，功率因数可能下降。
（3）减少绕组端部长度
2．转子铝（铜）耗P AL2大，降低转子绕组电阻；
（1）增大转了槽面积，注：齿轭部磁密增高，功率因数下降，转子电流减小，引起起动转矩下降。
（2）端环尺寸放大（特别二极电机）注：过厚可能引起裂纹，缩孔。
3．铁耗P fe大，降低定子铁芯磁密
（1）减小定子铁芯内径（中间）改变定子槽形，适当地降低定子磁密，使定子，转子齿轭磁密和损耗分配合理。
（2）增加铁芯长（特别是设法增加净铁芯的长，如采取氧化膜，退火等工艺措施，注意提高涂漆质量）降低旋转铁耗。
（3）减少定子槽口宽度，以及采用闭口槽（一般用于转子）和磁性槽楔（一般用于定子）
（4）增加定子绕组匝数。
注：（1）转子齿轭部磁密增高。
（2）用铁量增加，
（3）漏抗增加，起动转矩最大转矩下降。
（4）铝（铜）损耗增加。
4．机械耗P j大
（1）减小磨擦力
（2）提高装配质量
5．杂散损耗大
（1）工艺处理（转子脱壳，硅钢片退火等）减少横向电流损耗
（2）选择合适槽配合
（3）适当增大气隙
（4）选用合适的绕线型式，如双层绕组△—Y混合连接绕组
（5）采用磁性槽楔，闭口槽和合适的转子槽斜度等，
注：（1）注意附加转矩，振动和噪声
（2）功率困数下降
（3）漏抗增加，起动转矩最大转矩下降。
发电机励磁端拆装、转子配重块加装、励磁端端盖回装安全技术措施
发电机励端拆卸端盖、转子加装配重块、回装端盖安全技术措施xxx安全技术措施会审单编制人：xxx鹤壁煤电股份有限公司热电厂安全技术措施贯彻情况记录xx发电机励端拆卸端盖、转子加装配重与回装端盖安全技术措施一、作业名称：xx发电机励磁端拆卸端盖、转子加装配重块与回装端盖二、施工时间： xx年xx月xx日三、施工负责人： xxx四、施工技术总顾问： xxx五、主要参加施工人员：xxx等五、工作内容：xx发电机励磁端拆卸端盖、转子加装配重块与回装端盖六、工作地点：xx机发电机七、危险点分析：1.触电伤人：1.1、办理相应的xx发电机励端拆卸端盖、转子加装配重块与回装端盖停电工作票，做好安全措施，防止触电伤人。
工作票安全措施：a.分别断开xx开关、MK开关、并分别断其二次控制电源；拉开xx刀闸、并断开其二次控制电源；b.分别拉出盘xx表、盘xx表、盘xx表，并分别拔下其二次保险；c.分别断开xxxx开关（xxx）、xxx开关（xxx）、xxx开关（xxx）、xxx开关（xxx）、并摇至检修位，断开其二次控制电源，拔下二次插头；d.拉开盘xx表刀闸，并拔下其二次保险；e.合上xxxx接地刀闸；f.分别在xx高厂变低压侧、xx发电机出口侧、xx励磁变低压侧接一组接地线。
1.2、工作负责人在办理工作票签字以前，应对工作票所列安全措施进行复检，检查安全技术措施落实情况，各项安全措施确属无误后，汇报于现场施工负责人，方可开工。
2.设备吊装跌落伤人：2.1、起吊发电机端盖时，现场指挥采用打手势，由现场施工负责人xxx一人指挥，其他人员不得随意发号指令，天车司机看不到或听不得指挥人员的信号时严禁起吊。
2.2、起吊发电机端盖时，钢丝绳套吊挂在天车吊钩处，应用吊钩防止脱钩的保险装臵将其锁定，防止钢丝绳脱钩，设备跌落伤人。
2.3、起吊发电机端盖时，应进行预吊装，钢丝崩紧，检查所吊装的设备，重心是否偏移，若发生吊装重心偏移，应进行适当调整后，方可进行下一步吊装工序。
振动脱壳机操作规程
振动脱壳机操作规程1. 引言为了有效运用振动脱壳机，减少操作人员受到的伤害，本规程列举了振动脱壳机的操作规范和安全事项。
操作人员应该仔细阅读，并按照操作规程进行操作。
2. 设备介绍振动脱壳机用于去除物料表面的油漆、氧化层、铁锈等。
该设备采用高频振动原理，通过高速振动使物料在短时间内剥离。
振动脱壳机主要由控制系统、振动系统、机身等部件组成，操作人员需熟悉设备结构以及各部件的功能。
3. 操作规范3.1 环境要求•操作环境应该保持干燥、通风良好；•操作地面应平坦，安装稳定；•操作环境应远离易燃、易爆、有毒、有害物质。
3.2 操作流程1.振动脱壳机预热：启动设备开关，启动振动系统，并保持预定时间。
2.物料准备：将需要去除表面的物料放置在振动脱壳机内，并确认固定牢固。
3.设备操作：启动设备，并根据实际需要进行设备振动力度、振动时间等参数的调整。
4.结束操作：操作人员应停止振动系统，并切断电源。
3.3 安全要求•操作人员应具备相关操作技能和经验；•操作人员应在设备正常运转下进行，若出现异常情况应立即停止设备并联系维修工程师；•操作人员应遵守操作规程，勿随意更改参数和操作环境；•操作人员应穿戴好防护装备。
4. 维护保养1.定期对设备进行检查，确保设备运行稳定。
2.定期对机器内部进行清洁，检查设备是否存在损坏及磨损。
3.设备不使用时应及时关闭，并保持设备的干燥、通风。
5.本规程对于振动脱壳机的使用和维护进行了详细的介绍和操作要求，供操作人员参考。
为确保人身和设备安全，请操作人员遵守相关规程分配职责，加强安全意识，定期对设备进行维护保养，确保设备运行平稳，维护设备的使用寿命。
压缩机百题问答(转子)
压缩机百题问答（转子部分+基础部分）一、填空题1、电机的定子、转子不得沾有（导致制冷系统堵塞的氧化皮、铁锈、毛边、金属粉末、线头、绑线纤维的绒边、污迹、尘粒等有害物质）。
2、在电机加工的任何工序中，不得使用（四氯化碳）来清洗定子和转子，也不得使用（三氯乙烯），在清洗转子时注意防止（铝）腐蚀。
3、定、转子除了采用与（冷冻机油）相容的油品防锈外，均不得使用未经设计指定的其他防锈剂,现我公司使用的防锈油型号为(LD-FO-002).4、电机干燥前的含水量应不大于（0.8g ，推荐值0.6g)。
5、转子平衡块位置必须用平衡块位置量规检验。
将量规插入转子，并旋转一周，平衡块（能顺利通过）。
6、转子铁芯两端在（三片铁芯冲片）范围内进行倒角7、转子两端不允许有（沾铝及压铸产生的毛刺）存在，尤其是转子铁芯大孔的（台阶面）。
8、平衡块铆接铆钉头部与平衡块之间间隙不大于其周长的（20%），平衡块片间间隙不大于（0.4mm ），平衡块与铝端环之间的间隙不大于（0.4mm ），无铆接后的（毛刺）。
平衡块外圆弧面径向错位不得大于（0.4mm ）。
9、转子铁芯外圆精加工铁芯外圆露铝长不大于（3mm ），且不超过（1）处；外圆残余黑皮长度不大于（8mm ）.且不超过（4）处；不允许有（粗切削加工的痕迹存在）。
10、转子铁芯外圆表面粗糙度Ra 的最大允许值为（6.3）。
11、转子铁芯大内孔线状毛刺不允许有因工艺心轴引起的（线状毛刺）。
12、转子铁芯周围方向错位应不超过槽宽的（1/3），槽不齐在（4片）以下。
13、转子压铸后，铁芯内外圆不允许有（裂纹和缺口）。
14、铝端环无（油污、污物）。
15、转子压铸件毛坯表面粗糙度Ra 的最大允许值为（12.5um ），不应有（烧痕、折皱、龟裂）等缺陷。
16、平衡重量用的铝压铸弯块不得有(气孔、缺口存在)。
浇口缺口不得(超过浇口面积的1/3)，深(不大于1mm)。
17、压缩机电机寿命试验包括（连续耐久性试验、启动耐久性试验、耐震试验）。
发电机转子的拆卸步骤
发电机转子的拆卸步骤
一、准备工作
拆卸前，需要先将发电机断电，并且将发电机与外部电网隔离，确保安全。
同时要将发电机固定牢固，防止拆卸过程中发生意外。
二、拆卸螺栓
1. 先拆下螺母，然后将螺栓逐一拆下。
2. 需要使用专用工具才能拆下某些螺栓，务必谨慎操作。
三、拆卸轴承
1. 先将轴承锤松，然后拆下轴承侧盖。
2. 将轴承从轴上拆下，注意轴承下落时的安全。
3. 若轴承与轴关紧，可用专用的冷却钳降低轴的温度，使其膨胀后就可以松动了。
四、拆卸转子
1. 用专用工具拆下转子。
2. 从轴上拆下转子时，要将绝缘棒的端子拔掉。
水轮发电机组转子磁极连线拉紧零件甩脱原因及处理
理情况介绍如下 ， 供各位 同行参考借鉴 。 关键词 ： 电站 ： 水 安装调试 ； 转子 ； 磁极
中图分类号 ：Ｔ １ Ｍ３２ 文献标识码 ：Ｂ 文章 编号 ：０ ６ ９ １２ Ｌ）４ ０９ ３ １０ —３５ （ＯＯ Ｏ —０ ７ —０
ＤＤ：０ ３６ ／． ｍ．０ ６ ９ １２１ ．４０５ Ｉ１ ．９９ｊｉ １０ —３５ ．００ ０ ．２ ａ
为４ ｎ ， ５／ｎ 接触 面 为 ２ｉ ｃ ４ｌ 。很显然 ， ｌ ｎ ×１ ｎｌ 砌 在机 组 转动 时 ， 防止项 ３ （ ６ 楔块 ） 被拔 出 的措施 是通 过项 ３ ６ （ 楔块 ） 和项 ２ （ ５ 止动 块 ） 磁 轭 Ｔ尾 槽 的 压力 产 生 对
的摩 擦 力 来 保 证 的 ， 而（ 螺栓 Ｍ１ ×５ 一Ｚ ． ） ２ ５ ｎＤ 的把 紧力矩 来实现 的 。按 装 配要求 ， ２（ 项 ６螺栓 Ｍ１ ×５ ２ ５一Ｚ ． ） ｎ Ｄ 的拉 紧力矩 为
第一次 开机启 动， 水轮机 、 电机正常。第 二次开 发 机 ， 组 转 速 逐 步 上 升 至 ２ ％ 额 定 转 速 （ １５ 机 ５ 即 ２
ａ ｍ） 机组 的振 动 、 度 正 常 ； 后 继 续 将 转 速 升 ｍ ， 摆 随 至 ５ ％额定 转 速 （ ２ ０ｒ ＿ ） 机 组 振 动 、 度 正 ｏ 即 ５ ｒｎ ， ／ｉ ｅ 摆
额 定水 头 ：７ ． １００ｍ 额定 转速 ：０ ／ｉ ５０ｒ ｎ ａ ｒ 飞逸 转速 ：５ ｒｎ ９０ｒ ｉ ／ ａ
转子 外经 ： ６ ｌ ２８４ｍｎ 定子 内径 ： ２ ０ ｌ 声 ９ ０ｒｎ ｌ ｌ
转子重 量 ：６２ ５ ．５ｔ
２ 出现 的 问题
２０ ０９年 ｌ ２月 １日开始 ２号机 组启 动 调试 工作 ，
一种变径调节盘和去皮脱胚机变径转子[实用新型专利]
![一种变径调节盘和去皮脱胚机变径转子[实用新型专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/8569e0c24b73f242336c5ffa.png)
专利名称：一种变径调节盘和去皮脱胚机变径转子专利类型：实用新型专利
发明人：张建
申请号：CN201720510377.0
申请日：20170510
公开号：CN206701349U
公开日：
20171205
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：一种变径调节盘和去皮脱胚机变径转子，变径调节盘包括：螺纹转轴、升降套、小伞齿轮、齿轮箱、大伞齿轮；其特征在于齿轮箱呈圆筒形，齿轮箱侧壁上绕圆周方向等间隔角度地设置有横截面呈圆形的阶梯轴孔，阶梯轴孔内设置有螺纹转轴，螺纹转轴上部侧壁设置有螺纹，螺纹转轴下部连接有小伞齿轮，齿轮箱中部的空腔内设置有与小伞齿轮啮合的大伞齿轮；去皮脱胚机变径转子，包括的变径调节盘和主轴、连接件、连接套；本实用新型随着螺纹转轴的转动，实现了升降套的升降，通过升降套的升降带动连接件升降，进而改变转子的直径，从而能够使摩擦块利用充分，配件使用寿命延长，也能够根据谷物颗粒大小，调节出转子和筒壁之间的最优空间。
申请人：山东金有粮脱皮制粉设备有限公司
地址：273200 山东省济宁市泗水县泉福路24号
国籍：CN
代理机构：济宁汇景知识产权代理事务所(普通合伙)
代理人：张艳赞
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三相力矩电机原理
三相力矩电机原理
三相力矩电机是一种常用的电机类型，其原理基于三相电流产生的磁场与定子磁场之间的相互作用，从而产生力矩，使电机运转。
三相力矩电机的结构主要包括定子和转子。
定子是由三个相互平衡的绕组组成，每个绕组分别与一个相位的交流电源相连。
这样，定子绕组就能依次产生相位间夹角为120度的交流电流，从而产生一个旋转磁场。
转子是通过三相力矩电机的轴向槽的绕组，其构造类似于一个脱壳的双极子磁体。
当交流电流通过转子绕组时，该绕组的磁场与定子的旋转磁场相互作用，产生一个力矩。
在三相力矩电机中，力矩是由定子和转子磁场之间的相互作用产生的。
当电机启动时，定子和转子之间的相对运动会产生力矩，从而驱动电机的转动。
同时，根据洛伦兹力的原理，电流通过定子绕组时会感应出一个力矩，这也会产生转动效应。
为了使三相力矩电机能够持续运转，定子和转子之间的磁场必须保持一定的相对运动。
通常情况下，定子是静止的，而转子则处于旋转状态。
这样，定子和转子的相对运动将持续产生力矩，从而使电机运转。
总而言之，三相力矩电机是利用定子和转子之间的磁场相互作用产生的力矩来驱动电机转动的一种电机类型。
通过定子绕组
的交流电流产生的磁场和转子绕组之间的相对运动，产生的力矩使得电机能够正常运转。
转子脱壳[最新]
![转子脱壳[最新]](https://img.taocdn.com/s3/m/3566be3e657d27284b73f242336c1eb91b373355.png)
转子脱壳（发蓝）工艺简述：硅钢片在进行冲片时，冲剪应力会恶化钢板的磁性，电机的磁损增加，效率下降。
而且，冲剪产生的毛刺会破坏硅钢片厚向的绝缘层，造成片间电阻下降，涡流损耗增加。
因此，冲片后进行消除应力退火和发蓝处理是提高电机效率的一个重要途径。
目的：因目前的冲片脱壳（发蓝）工艺过程中，容易出现“粘片”、变形、且发蓝不均匀，导致影响后续的叠片，且有许多冲片报废，或脱壳不理想。
为此，我们在脱壳（发蓝）工艺中对此工序的工艺做出了如下变更和要求。
适用范围：该工艺只适用于本公司冲片脱壳（发蓝）处理的罩式氧化炉。
1：罩式炉的操作要点罩式炉内的氢气，应控制在1.25~1.5Mpa之间。
（其原因1：氢气导热性好，可保证退火过程中炉内温度均匀，冲片冷热点温差小。
2：氢气是还原性气体，可将冲片的氧化铁还原为铁，冲片表面非常干净。
这就保证了叠片成品的退火脱壳的质量，又为发蓝做好了准备。
同时采用了大风量的循环风机，炉内高速流动的氢气也保证了温度的均匀性）注：1：罩式炉：ZTB2500-50-125 2：循环风机：9500m3/h,转速2000r/min2:退火脱壳（发蓝）处理的温度和要点将冲片并叠片后的成品铁心，放置在罩式炉内，在氢气气氛下进行退火处理。
当炉内温度达到脱壳温度280~320度时；当达到发蓝温度450~500度时，对罩式炉内进行抽真空，抽到负压1.8~2Mpa之间，在向炉内通入发蓝或退火脱壳用水溶液介质（水或水蒸汽；或发蓝用试剂），同时保温20~60min,在次抽真空后，充氮气快速冷却后调离加热罩，设置冷却罩，冷却到100度后出炉。
3：退火脱壳（发蓝）温度和时间控制按照成品冲片铁心的重量，观察炉内热电偶温度和计时加热时间。
温度一般按每Kg/2.5℃，进行预置温度。
时间按每Kg/0.25min,进行预置时间。
4：退火脱壳（发蓝）工艺路线图钢卷纵剪冲片定转子叠装发蓝/脱壳开启炉，注入氢气温度达到后开启循环风机温度达到后关闭循环风机抽真空注入发蓝介质保温出炉注入氮气抽真空。
转子部件脱落(上)
转子部件脱落（上）转子部件脱落可以说是旋转设备中最为凶险的一类故障，尤其是对于一些超高转速的压缩机，叶轮外缘的线速度会接近声速，在这种情况下，脱落的部件会带有强大的动能，甚至足以击穿机壳。
对于转速不那么高的机组，转子部件脱落也会使转子振幅产生突然变化，影响机组的正常运行，严重可能会触发联锁停车甚至引发事故，而且脱落部件可能会在惯性力的作用下飞出，发生二次事故。
转子部件脱落常见部位理论上转子上的部件都有脱落的可能，实际现场比较常见的掉落部位包括压缩机叶轮、汽轮机和烟机的叶片、拉筋、围带，轮齿、联轴器部件等。
部件脱落照片转子部件脱落原因导致转子部件脱落的原因很多，比如安装检修后管道吹扫的不彻底，管道，机壳内部的焊渣、杂物在运行时被高压气体吹出来撞击叶轮叶片造成破坏；再比如装配时的一些部件预紧力不足，在长期振动下产生松动脱落；或者由于设计强度不足、局部材料缺陷等原因导致的失效断裂等等。
具体大家可以用我在《45分钟教你诊断不平衡故障》教给大家的方法来分析，避免遗漏。
是强度不足还是材料缺陷，亦或者是外力损伤我们可以借助断口分析工具来确定。
断口分析断口分析是金属构件进行失效分析的重要手段，是研究金属断裂面的科学。
金属破断后会形成断口。
断口总是发生在金属组织中最薄弱的地方，通过断口的形态分析去研究一些断裂的基本问题：如断裂起因、断裂性质、断裂方式、断裂机制、断裂韧性、断裂过程的应力状态以及裂纹扩展速率等。
如果要求深入地研究材料的冶金因素和环境因素对断裂过程的影响，通常还要进行断口表面的微区成分分析、主体分析、结晶学分析和断口的应力与应变分析等。
对断口进行宏观观察的仪器主要是放大镜(约10倍)和体视显微镜（从5～50倍）等。
在很多情况下,利用宏观观察就可以判定断裂的性质、起始位置和裂纹扩展路径。
但如果要对断裂起点附近进行细致研究，分析断裂原因和断裂机制，还必须进行微观观察。
断口的微观观察经历了光学显微镜（观察断口的实用倍数是在50～500倍间）、透射电子显微镜（观察断口的实用倍数是在1000～40000倍间）和扫描电子显微镜（观察断口的实用倍数是在20～10000倍间）三个阶段。
脱壳机的工作原理
脱壳机的工作原理
脱壳机是一种用于破解软件保护的工具，其工作原理通常涉及以下步骤：
1. 反汇编：脱壳机会将被保护的软件文件加载到内存中，并将其反汇编为汇编代码。
2. 分析：脱壳机会分析汇编代码以确定程序的保护机制，例如加密、混淆、反调试等。
3. 解密/反混淆：脱壳机会尝试解密或反混淆程序代码，以恢复其原始形式。
4. 重构：脱壳机会重构程序代码，以使其在没有保护的情况下正常运行。
5. 保存：脱壳机会将解密/重构后的程序代码保存到磁盘上，以便以后使用。
需要注意的是，脱壳机的使用可能会涉及到软件保护的法律问题，因此请谨慎使用。
一种螺杆钻转子脱落打捞新方法
一种螺杆钻转子脱落打捞新方法
张成江
【期刊名称】《小型油气藏》
【年(卷),期】2006(011)003
【摘要】介绍一种螺杆钻转子落井后进行打捞的新方法，此项技术在新闵35-3井得到成功应用，无需专用修井钻杆即可快速、有效地解决螺杆钻转子落井后的打捞难题，安全可靠、成功率高，为类似井下故障的排除提供了较好的经验和技术手段。
【总页数】3页(P58-60)
【作者】张成江
【作者单位】江苏石油勘探局井下作业处,江苏江都225265
【正文语种】中文
【中图分类】TU731.2
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5.
一种避免瓷砖空鼓和脱落的新方法探讨
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电机转子的去铁屑方法
电机转子的去铁屑方法电机转子是电机的核心部件之一，其质量和运行状态直接影响到电机的性能和寿命。
在电机运行过程中，铁屑是不可避免地会产生的，如果不及时清除，会对电机的正常运行造成严重影响。
因此，有效去除电机转子上的铁屑是非常重要的。
为了保证电机转子的正常运转，我们需要采取一系列去铁屑的方法。
首先，要定期进行转子的检查和清洁。
在电机运行过程中，铁屑会随着磨损产生，附着在转子表面。
定期检查转子表面，发现铁屑的存在时，应立即进行清理。
清理时，可以使用专门的清洁工具，如刷子、吸尘器等，将铁屑从转子表面彻底清除。
除了定期清洁，还可以采用磁性去铁屑的方法。
这种方法是利用磁性材料的吸铁性质，吸附转子表面的铁屑。
可以在转子表面放置一块磁铁，通过磁力吸附铁屑。
这种方法简单易行，但需要注意的是，磁铁应与转子保持一定的距离，以免对转子的正常运行造成干扰。
还可以利用液体冲洗的方法去除转子表面的铁屑。
这种方法适用于铁屑较多或较难清除的情况。
可以将清洗剂注入到转子中，通过液流的冲击力将铁屑冲刷掉。
清洗剂的选择要根据转子材质和铁屑的特性来确定，以确保清洗效果和安全性。
除了以上方法，还可以采用超声波清洗的方法去除转子表面的铁屑。
超声波清洗是利用超声波振动的作用，通过液体中的微小气泡爆破产生的冲击力去除表面附着物。
这种方法不会对转子表面造成损伤，并且清洗效果较好。
但需要注意的是，超声波清洗设备的选择和操作要符合相关要求，以确保清洗效果和安全性。
除了以上的物理方法，还可以通过化学方法去除转子表面的铁屑。
化学方法是利用化学溶剂的腐蚀作用，将铁屑溶解或分解掉。
这种方法适用于铁屑较难清洁的情况，但需要注意的是，化学溶剂的选择要根据转子材质和铁屑的特性来确定，以确保清洗效果和安全性。
电机转子的去铁屑方法有定期清洁、磁性去铁屑、液体冲洗、超声波清洗和化学清洗等。
选择合适的方法要根据转子表面的铁屑情况和转子材质来确定。
只有保持电机转子的清洁，才能保证电机的正常运行和延长电机的使用寿命。
如何增加铸铝转子的接触电阻
铸铝转子的接触电阻问题铸铝转子的铝导体和铁芯之间紧紧地贴在一起, 过低的接触电阻产生相当大的横向电流, 特别是当转子斜槽时, 对电动机的杂散损耗及运行性能有显著影响.一. 接触电阻的测量:铸铝转子的笼条和转子槽壁的接触非常紧密. 当转子表面精加工时, 刀具的切削压力使槽口的铝导体和铁芯进一步压紧, 它们之间的接触电阻是很小的.转子铁芯与鼠笼之间的接触电阻的测定: 在鼠笼端环和转子轴之间引入直流电流, 测量鼠笼和铁芯间的平均电压降. 此时, 接触电阻可按下式计算:IU clQ R av C 2 (1)式中: R C ── 接触电阻 （Ω.mm 2）I ── 通过转子的直流电流(A)U av ── 转子鼠笼与铁芯间电压降的平均值(V)Q 2 ── 转子槽数l ── 转子铁芯长度(mm)C ── 转子笼条截面的周长, 即转子槽周长(mm)式(1)没有考虑鼠笼端环与铁芯间的接触电阻, 因为其接触电阻值比笼条和铁芯间的接触电阻值要大得多.二. 接触电阻对电机的影响对实际生产中各种铸铝转子电动机的分析结果表明: 杂散损耗平均为2~3%, 最高达6.5%, 最小约0.7%, 这种变化主要是由于接触电阻的大小不同. 过小的接触电阻值还显著地 使电机的最小力矩降低.图1所示为转子铁芯损耗与笼条、铁芯间接触电阻的关系, 从这些数据可以看出接触电阻由0.04欧姆.毫米2增加到30欧姆.毫米2左右时, 铁损耗降低约30%. 损耗降低是因为流经笼条间转子铁芯的电流(即横向电流)所引起的损耗减少了.图2为负载时笼条接触电阻与杂散损耗、最小转矩的关系. 由图可见, 接触电阻值增加到30欧姆.毫米2时, 会使负载杂散损耗减少约58%.图1和图2是对封闭式7千瓦6极电动机的实验结果. 此电动机定子槽数为36, 转子槽数为44, 转子槽扭斜一个定子齿距. 许多其它类型的电动机的试验, 也得到了相似的结果. 由上述曲线可以看出, 为了有效地降低电动机的杂散损耗, 笼条和铁芯间的接触电阻值需要增加到30欧姆.毫米2; 而要提高最小转矩改善转矩曲线, 接触电阻值只要大于0.3~0.6欧姆.毫米2即可.接触电阻值,Ω.mm2图2 负载时接触与杂散损耗、最小转矩的关系A－杂散损耗B－最小转矩试验研究表明: 增加转子笼条和铁芯间的接触电阻, 降低了转子铁芯损耗和负载杂散损耗, 使得电动机的效率提高, 定子绕组温升降低.不同的铸铝方法, 它们的接触电阻值也不相同. 当采用重力或离心铸铝时, 转子鼠笼和铁芯间的接触电阻值约为0.15~7.0欧姆.毫米2. 对于压力铸铝转子接触电阻值约为0.01~0.09欧姆.毫米2.由图1和图2可知, 转子采用重力或离心铸铝时的接触电阻值基本上可保证所需的转矩特性, 与采用压力铸铝所得到的指针比较, 电动机的效率有所提高, 温升也有所降低. 电动机指针的这种变化, 特别明显地被生产厂由离心铸铝改为压力铸铝时所证实.因为压力铸铝是一逢高效率的铸铝工艺, 为了不降低电机的力能指针, 必须寻求切实可行的方法, 以增大转子笼条和铁芯间的接触电阻值.三.增大接触电阻的方法为了增加压铸转子笼条和铁芯间的接触电阻, 减少电机的杂散损耗, 可采用下列工艺措施:(一)转子槽绝缘处理一般是铸铝前对转子槽进行绝缘处理. 处理方法有加氧化膜、磷化层和耐热涂料等.1.铁芯的磷化处理:所谓磷化处理, 就是使用化学或电化学的方法使金属表面生成一种抗腐蚀的磷酸盐薄膜, 是保护金属的一种方法. 这种表面磷化膜与金属结合牢固, 有较高的绝缘性能, 能耐高温. 电工钢板经磷化处理产生的磷化膜, 双面厚度约0.008~0.012毫米, 比涂绝缘漆的漆膜薄, 可用作电工钢板的片间绝缘. 电工钢板的磷化膜可以在450℃下长期工作, 短时可达700℃. 用作异步电动机的槽内和片间绝缘, 可经受住铁芯预热和铝水高温. 它的缺点是导热性差, 磷化处理的工艺较复杂.磷化处理的配方很多, 某厂化学磷化处理液的配方和工艺过程如下:马盐30~40克/升氟化钠2~4克/升硝酸锌55~65克/升磷化液的温度为75~85℃, 铁芯压紧后, 经去油处理, 浸入磷化液中10~15分钟, 取出经皂化(用3%的肥皂水冲洗), 再用大量温水冲洗即可.磷化处理前的工件去油是保证磷化质量的关键工序. 磷化处理所得磷化膜具有多孔性, 一般要经过补充加工才有较好的抗蚀力, 用作绝缘的磷化膜只进行皂化处理即可. 在皂化处理后, 磷化膜表面上覆盖着一层极薄的由铁皂、锰皂或锌皂构成的不溶于水的薄膜, 提高了磷化效果.转子经磷化处理后, 接触电阻增加, 降低了杂散损耗. 据某厂试验, JO241-44千瓦异步电动机经磷化处理后能使杂散损耗减少47瓦(相当于原损耗的37%), 温升和效率也有改善. 磷化比氧化膜处理效果好.2.涂覆耐热绝缘材料压铸前在槽内表面涂覆或浸清耐热涂料, 国内外已有不少配方, 下面是国外某公司的耐热绝缘涂料配方. 20千瓦电机转子在涂料中浸10分钟, 自然干燥后压铸, 可显著减少电机的杂散损耗.聚乙烯丁醇40克三聚氰胺树脂35克苯乙烯单体25克磷锌酸(85%) 50克改性乙醇(乙醇90%,甲醇10%) 650克i丙醇150克(二)脱壳处理脱壳处理是利用铝和硅钢片热膨胀系数不同的特点, 将转子加热到540℃左右, 保温2~3小时, 然后将加热了的转子迅速冷却, 使铁芯和铝笼条之间形成微小的间隙, 即所谓“脱壳”, 脱壳可增加接触电阻值.(三)转子表面焙烧将精车的铸铝转子用喷灯或乙炔焰焙烧铁芯表面, 待加热到出现氧化色和受到火焰焙烧的槽口中铝屑发生轻微局部熔化时, 立即投入肥皂水中急剧冷却. 焙烧的目的是去掉铁芯表面和槽口的毛刺以及粘上的铝屑, 以加大接触电阻, 减少表面损耗. (四)碱洗转子表面铸铝转子精车外圆后, 进行表面碱洗处理, 可腐蚀掉转子表面上由于车外圆而压入铁芯中的铝屑, 以及与转子槽相连接的铝须, 增加笼条和铁芯间的接触电阻.碱洗方法是把浸入水后的转子放入浓度为5%的70~80℃的苛性钠溶液中, 进行腐蚀, 然后在热水中冲洗转子并加以烘干. 由于苛性钠已渗入铁芯, 很难冲洗凈. 腐蚀时间可根据接触电阻的变化, 通过试验确定.表1是各种不同处理方法对压铸转子接触电阻值的影响.从表内可以看出,对铸铝转子所采取的几种处理方法,均未达到大量降低杂散损耗所需要的接触电阻数值. 只有序号5经磷化处理的转子铁芯焙烧后, 再碱洗可得到接触电阻的必要值(31欧姆.毫米2).表1 不同处理方法对压铸转子接触电阻Rc(欧姆.毫米2转子铸铝后再加热到540℃, 经车加工再碱洗可达到足够高的接触电阻值. 但转子加热到540℃时, 很可能由于铝鼠笼机械容度的下降导致铁芯变形.对于浇注前铁芯被加热到500℃的转子以及经氧化处理的冲片叠压的转子, 虽经碱洗使接触电阻略大, 但亦不能显著降低杂散损耗.上述方法, 除磷化处理及耐热绝缘涂料已被某些工厂在生产中采用外, 其它尚未能推广, 因为这些工艺过程对于成批生产的电机, 不能认为是经济、方便的处理方法.摘自: 机械工业出版社《电机制造工艺学》湖南大学龚垌主编。
MW发电机转子掉块修理方案
600M W发电机转子掉块修理方案(总3页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--600MW转子修理现场施工工艺方案1.适用范围600MW汽轮发电机，现需对发电机转子端部垫块脱落进行修理，特制定发电机转子修理的现场施工工艺方案及相关的安全要求。
不作为其它各种电机的改造或修理的理论依据。
本方案未涉及事项,电厂应按电力部的有关规定进行检查和修理。
2.工艺过程2.1转子外观、机械检查，主要检查有无锈蚀、碰伤等，并做好记录。
2.2转子大齿朝正上、正下方摆放，将转子用500高带弧形枕木支撑本体大齿，注意中心环侧环键缺口向下。
转子汽、励端留出套拔护环的操作空间，护环做出明确方位标记。
2.3拔护环前，转子进行电气试验。
2.4拔护环2.4.1准备好拆护环工具和吊护环工具。
2.4.2先拔汽端护环。
注：按修理前双方达成的共识，如果汽端拔护环检查端部整齐，则不拔励端护环。
2.4.3退大齿槽楔。
顶紧中心环。
拔护环前用记号笔做好标识，以便恢复时按原位置回装护环。
2.4.4使用护环感应加热装置对护环进行均匀加热。
将护环加热至涨开。
护环温度≤300℃。
注意：加热过程中对转子护环温度进行时时监控，电厂配合人员应统一听从东电指定操作员调配。
2.4.5装拔护环工具，用千斤顶将汽端护环顶出，与转子本体和中心环脱开。
2.4.6装护环吊具，用吊车平行移出汽端护环。
2.4.7护环翻身立放在木方上(中心环端朝下)，木方上垫石棉布，自然冷却至室温。
2.4.8阻尼绕组做好位置标记以便原位回装。
拆除护环绝缘、阻尼绕组，用无水酒精清理干净阻尼绕组，清理时注意保护好标记，妥善保管待回装。
转子自然冷却至室温。
2.4.9检查汽端端部，根据检查情况决定是否拔励端护环。
2.5护环冷却至室温后，清理护环，护环着色探伤。
2.6将转子吊放在滚架上，支撑位置为外挡油台。
2.7拔出汽端护环后，转子进行电气试验。
2.8转子端部处理2.8.1取出阻尼绕组绝缘、端头槽楔和异常的端部垫块。
离心式砻谷机脱壳参数调优
离心式砻谷机脱壳参数调优离心式砻谷机脱壳参数调优离心式砻谷机是一种常用的农田机械设备，用于将谷物的外壳去除，提高谷物的质量和可食用性。
为了获得最佳的脱壳效果，我们需要调优砻谷机的参数。
下面是一种逐步思考的方法，以帮助我们进行参数调优。
第一步：了解谷物特性在进行参数调优之前，我们首先需要了解要处理的谷物的特性。
不同类型的谷物可能具有不同的硬度、水分含量和外壳结构。
这些特性将直接影响脱壳效果和机器参数的选择。
因此，我们需要收集并分析有关谷物的相关信息，了解其硬度、水分含量和外壳特征。
第二步：调整转速离心式砻谷机的转速是影响脱壳效果的重要参数之一。
较高的转速可以提供更大的离心力，有助于将外壳从谷物中分离出来。
然而，如果转速过高，可能会导致谷物过度破碎或产生较多的粉尘。
因此，在调整转速时，我们需要根据谷物的特性和目标脱壳效果进行适当的折衷。
第三步：调整筛孔尺寸离心式砻谷机通常配备有不同尺寸的筛孔，用于控制谷物流经的孔径大小。
较大的筛孔可以容纳较大的谷物，但可能无法完全脱壳。
较小的筛孔可以提供更好的脱壳效果，但可能会导致谷物流量减少和堵塞。
因此，我们需要根据谷物的尺寸和外壳结构选择合适的筛孔尺寸，并进行适当的调整。
第四步：调整进料速度进料速度是指谷物进入离心式砻谷机的速度。
较高的进料速度可以提高生产效率，但可能会影响脱壳效果。
较低的进料速度可以实现更好的脱壳效果，但可能导致生产能力下降。
因此，在调整进料速度时，我们需要综合考虑生产效率和脱壳效果的平衡。
第五步：监测脱壳效果在进行参数调优时，我们需要监测和评估脱壳效果。
这可以通过检查谷物样品中的外壳残留情况来实现。
如果发现外壳残留过多或谷物过度破碎，我们需要重新调整参数，以改善脱壳效果。
综上所述，离心式砻谷机的参数调优需要一系列的步骤和思考过程。
通过了解谷物特性、调整转速、筛孔尺寸和进料速度，并监测脱壳效果，我们可以获得最佳的脱壳效果，并提高谷物的质量和可食用性。
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转子脱壳（发蓝）工艺
简述：硅钢片在进行冲片时，冲剪应力会恶化钢板的磁性，电机的磁损增加，效率下降。
而且，冲剪产生的毛刺会破坏硅钢片厚向的绝缘层，造成片间电阻下降，涡流损耗增加。
因此，冲片后进行消除应力退火和发蓝处理是提高电机效率的一个重要途径。
目的：因目前的冲片脱壳（发蓝）工艺过程中，容易出现“粘片”、变形、且发蓝不均匀，导致影响后续的叠片，且有许多冲片报废，或脱壳不理想。
为此，我们在脱壳（发蓝）工艺中对此工序的工艺做出了如下变更和要求。
适用范围：该工艺只适用于本公司冲片脱壳（发蓝）处理的罩式氧化炉。
1：罩式炉的操作要点
罩式炉内的氢气，应控制在1.25~1.5Mpa之间。
（其原因1：氢气导热性好，可保证退火过程中炉内温度均匀，冲片冷热点温差小。
2：氢气是还原性气体，可将冲片的氧化铁还原为铁，冲片表面非常干净。
这就保证了叠片成品的退火脱壳的质量，又为发蓝做好了准备。
同时采用了大风量的循环风机，炉内高速流动的氢气也保证了温度的均匀性）
注：1：罩式炉：ZTB2500-50-125 2：循环风机：9500m3/h,转速2000r/min
2:退火脱壳（发蓝）处理的温度和要点
将冲片并叠片后的成品铁心，放置在罩式炉内，在氢气气氛下进行退火处理。
当炉内温度达到脱壳温度280~320度时；当达到发蓝温度450~500度时，对罩式炉内进行抽真空，抽到负压1.8~2Mpa之间，在向炉内通入发蓝或退火脱壳用水溶液介质（水或水蒸汽；或发蓝用试剂），同时保温20~60min,在次抽真空后，充氮气快速冷却后调离加热罩，设置冷却罩，冷却到100度后出炉。
3：退火脱壳（发蓝）温度和时间控制
按照成品冲片铁心的重量，观察炉内热电偶温度和计时加热时间。
温度一般按每Kg/2.5℃，进行预置温度。
时间按每Kg/0.25min,进行预置时间。
4：退火脱壳（发蓝）工艺路线图
钢卷纵剪冲片定转子叠装发蓝/脱壳
开启炉，注入氢气
温度达到后开启循环风机
温度达到后关闭循环风机
抽真空注入发蓝介质
保温
出炉注入氮气抽真空。