钢结构类检测工艺
钢结构见证取样检测说明修订稿
钢结构见证取样检测说明修订稿一、定义二、目的三、操作流程1.准备工作：确定取样点位，准备取样工具和试验设备，确认检测标准和要求。
2.取样操作：按照规定的取样点位，在钢结构进行切割或者采用无损检测的方式获取所需材料。
4.样品运输：将样品送往实验室进行检测。
在运输过程中，要注意保护样品，避免因外部环境因素造成样品污染和损坏。
5.实验室检测：在实验室中，根据检测要求进行相应的实验，如拉伸试验、冲击试验、化学成分分析等，以确定材料的物理、机械性能和化学成分等指标。
6.检测结果记录：将实验室的检测结果进行记录，包括样品的编号、检测日期、检测人员等信息，并编制检测报告。
四、操作规范1.取样点位的选择：根据钢结构的设计和施工要求，确定取样点位，并确保取样点位的代表性和公正性。
2.取样方式：可采用切割法、冲剪法等获取所需材料。
若采用无损检测的方式，应确保仪器设备的准确性和可靠性。
3.样品处理：在取样和运输过程中，应注意避免样品的损坏和污染。
对于大型样品，应进行分包标识，确保样品的代表性和完整性。
五、注意事项1.取样操作时，操作人员应佩戴相关的防护设备，确保工作人员的安全与健康。
2.取样过程中，注意保护钢结构的外观和涂层，避免对钢结构本身造成损坏。
3.实验室检测时，严格按照检测标准进行操作，确保检测结果的准确性和可靠性。
4.检测结果记录中，需要详细记录检测的时间、人员和设备等信息，以备查证。
通过精确的钢结构见证取样检测，可以确保钢结构的质量合格，提高钢结构的安全性和可靠性。
同时，钢结构见证取样检测也为相关单位提供了有效的质量监管手段，保障工程的顺利进行和质量的可靠性。
因此，在钢结构制作和安装过程中，必须严格按照规范进行见证取样检测，以保证钢结构工程的质量与安全。
钢结构工程焊缝质量检验方法
钢结构工程焊缝质量检验方法一、焊缝质量检验的主要项目焊缝质量检验的主要项目见图3-30。
图3-30 焊缝质量检验的主要项目二、焊缝无损探伤的种类和适用范围焊缝无损探伤方法汇总见表3-14。
表3-14 焊缝无损探伤方法汇总三、焊缝无损检测方法的选用原则各种无损检测方法都有一定的特点和适用范围，应根据相关的规范、标准，结合建筑钢结构的类型、材质、加工方法、介质、使用条件等选择最合适的无损检测方法。
（1）对于设计要求熔透焊缝内部缺陷检测，应优先选用超声波探伤方法，当超声波探伤不能对缺陷作出判断时，即超出使用标准的适用方法时，应采用射线探伤。
（2）当采用射线探伤方法时，应优先采用X射线源进行透照检测，确因厚度、几何尺寸或工作场地所限无法采用X射线时，可采用γ源进行射线透照。
（3）对于焊缝表面缺陷的检测，应优先采用磁粉探伤，只有存在结构形状等原因无法进行磁粉检测的场合下才采用渗透检测。
（4）当采用渗透探伤方法时，宜优先选用具有较高检测灵敏度的荧光渗透检测，在检测现场无水源、电源的情况下，可以采用着色渗透检测。
（5）当采用两种或两种以上的检测方法对同一部位进行检测时，应符合各自的合格级别；如采用同种检测方法的不同检测工艺进行检测，当检测结果不一致时，应以危险度大的评定级别为准。
3.8.4 焊缝无损检测的检验等级（1）超声波检验等级分为A、B、C三个级别。
1）A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。
一般不要求做横向缺陷的检验。
母材厚度大于50mm 时，不得采用A级检验。
2）B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。
母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。
受几何条件的限制可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤。
条件允许时应作横向缺陷的检验。
3）C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。
同时要做两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。
钢结构焊缝探伤检测方案及钢结构检测方法
钢结构焊缝探伤检测方案及钢结构检测方法一、现场探伤方案本工程为XXXXX，根据设计及规范要求需进行射线探伤。
本次探伤采用便携式X射线探伤设备进行，时间为20XX年X月XX日起每天22:00~23:00；00:30~6:00.二、现场安装无损检测人员须知为避免X射线对周围人员身体造成伤害，制定了现场射线无损检测安全操作管理规程。
在施工现场进行X射线探伤时，要采取以下措施：设置防护区，并经射线报警检测合格；安全圈外的通道处，要设专人警戒，并设置报警装置；射线探伤人员和操作必须在安全圈外，或具备防护措施的操作室内操作。
X射线设备和参数选用时应尽量避开施工人员集中的时间进行。
三、现场射线无损检测安全操作管理规程为确保现场（野外）辐射场所专业人员和放射装置的安全，制定了现场射线无损检测安全操作管理规程。
从事放射工作的无损检测人员必须接受国家卫生防疫部门组织的体检，并经省环保厅组织的辐射防护知识培训考核取得《放射工作人员证》，方可从事放射工作，并持证上岗。
四、现场辐射事故应急预案暂无明显问题的段落，不需删除。
五、无损检测专用工艺规程暂无明显问题的段落，不需删除。
2.在进行反射工作时，无损检测人员必须佩戴个人射线剂量计、携带射线计量报警仪，并穿戴好射线防护用品。
3.本公司在现场施工安装设备时通常采用X射线检测。
如果需要使用同位素放射装置，必须按照国家环保、卫生和公安部门规定的要求审报，完成相关手续，并按照书面规程的相关要求，做好装置的包装、警示标志、运输、存放、储存等一系列管理措施，并经许可才能实施。
4.在产品制作或安装现场进行X射线检测工作前，应按照GB《工业X射线探伤放射卫生防护》的标准，围绕辐射作业现场划出控制区和管理区的范围。
5.如果在现场进行γ射线检测工作，应按照GB《工业γ射线探伤放射卫生防护》的要求，围绕辐射作业现场划出控制区和监督区范围。
6.应在控制区边界外设置围栏和醒目的警示标志，夜间探伤应设置红灯警示，并在各个路口安排专人看管，整个作业过程应有专人负责统一指挥，绝对防止任何人员误入辐射场所内，造成放射责任事故。
钢结构送检要求2024
引言：钢结构在建筑工程中扮演着不可或缺的角色，它具有高强度、轻质、耐久性等诸多优点，被广泛应用于各种建设项目中。
钢结构的安全性和质量是至关重要的，为了确保钢结构的性能和可靠性，必须进行严格的送检。
本文将对钢结构送检的要求进行详细阐述和解析，以帮助读者更好地了解并遵守相关规范。
概述：钢结构送检作为质量控制的重要环节，主要目的是通过检测和评估，确保钢结构的质量满足设计要求，同时发现和排除潜在的缺陷和问题。
在进行钢结构送检时，需要遵守一系列的标准和规范，并采取相应的测试和检测方法，以确保结构的安全性和可靠性。
正文内容：1.材料要求1.1钢材选材要求1.1.1原材料原始证明文件要求1.1.2钢材力学性能要求1.1.3钢材化学成分要求1.1.4钢材表面质量要求1.2型钢选材要求1.2.1型钢质量证明文件要求1.2.2型钢尺寸和外观要求1.2.3型钢力学性能要求2.焊接质量要求2.1焊接材料要求2.1.1焊材质量证明文件要求2.1.2焊材化学成分和力学性能要求2.2焊接工艺评定要求2.2.1焊工资格证要求2.2.2焊接工艺评定程序要求2.2.3焊接过程控制要求2.3焊缝外观要求2.3.1焊缝表面平整度要求2.3.2焊缝酸洗和喷涂要求3.结构连接要求3.1螺栓连接要求3.1.1螺栓质量要求3.1.2螺栓预紧力要求3.1.3螺栓连接间隙要求3.2焊接连接要求3.2.1焊缝形式要求3.2.2焊缝尺寸和角度要求3.2.3焊缝检测和评定要求4.表面处理要求4.1防腐涂层要求4.1.1防腐涂层种类要求4.1.2防腐涂层厚度要求4.2表面清洁要求4.2.1钢结构表面清理要求4.2.2表面处理剩余物清理要求5.非破坏检测要求5.1渗透检测要求5.1.1渗透试验材料和设备要求5.1.2渗透剂和清洗剂要求5.1.3渗透检测方法和标准要求5.2超声波检测要求5.2.1超声波检测设备和仪器要求5.2.2检测人员要求5.2.3检测方法和评定要求总结：钢结构送检要求是确保钢结构质量和安全性的重要环节。
钢结构超声波检测工艺
钢结构超声波检测工艺本工程采用无缝钢管相贯焊接空间桁架结构，按照招标文件技术规范中要求，须对原材料对接焊缝，钢板和T型K型焊缝进行超声波检测。
对工厂制造的构件作100%的目视检查，并按规范要求进行超声波测试，测试内容不能少于下列几项。
通过测试来发现焊接区域的分层、夹杂物或其它不连续的地方。
1、超声波范围在厚度10mm的钢管直焊缝应进行100%的控测一级合格。
管与管的对接焊缝和要求全熔透的对接焊缝应进行20%的超声波探伤，二级合格。
2、引用标准及验收规范（1）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001（2）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89B （3）招标文件有关条款3、检测仪器及人员要求（1）检测仪器：采用A型脉冲反射式超声波探伤仪（根据不同的接头要求选用不同的超声波探伤仪器），仪器必须经过校验而且在检定期内。
（2）考虑高空作业检测采用化学浆糊进行耦合。
（3）检测人员：操作和审核人员须持有锅炉压力容器无损检测UT-II资格或机械学会无损检测学会UT-II资格方可上岗。
4、检测方法A、采用双晶探头（晶片尺寸10—25mm、2.5MHz，焦距为20mm），在翼板侧进行扫描。
双晶探头参考JB4730-94附录G进行性能测试，合格后方可使用。
灵敏度调节：翼板无缺陷处第二次底波为荧光屏满刻度为100%。
缺陷回波超过满刻度的20%的部位，须进行返修。
B、采用K2.0～3.0、13×13、2.5MHz单斜探头腹板侧进行一次波扫描。
仪器按水平1：1进行调节。
缺陷按GB11345-89B级进行评定。
（3）合格级别及检测比例：圆管对接焊缝按GB11345—89B级II级进行验收，检测比例100%；其它熔透焊缝进行20%抽查，按GB11345—89B级III进行验收：T型焊缝检测比例及合格级别按图纸要求进行验收。
5）检测资料及报告检测资料应明确表明被检焊缝所在位置及检测长度，抽检比例。
钢结构及焊缝无损检测(超声波检测)作业指导书
钢结构及焊缝无损检测（超声波检测）1适用范围本作业指导书适用于钢结构焊缝内部缺陷的现场检测。
本作业指导书适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类全熔透焊缝脉冲反射法超声波检测。
2执行标准GB/T 11345-2013《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB/T 50621-2010《钢结构现场检测技术标准》GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》GB/T 29712-2013《焊缝无损检测超声检测验收等级》3检测目的检测钢结构焊缝是否满足GB/T 11345-2013《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》规范要求。
4仪器设备PUXT-330全数字金属超声探伤仪、标准试块、探头、耦合剂。
5资料收集在检测前，应该收集以下资料：1工程名称、相关设计文件、检测所依据的标准；2建设、设计、施工及监理单位名称；3特别说明资料和其他必要资料6试验检测过程6.1抽查频率设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求：一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准（GB/T 11345-2013）《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》B级检验的I级或I级以上；二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准（GB/T 11345-2013）《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》B级检验的II级或II级以上；全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
下列情况之一应进行表面检测：1、外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测；2、外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤；3、设计图纸规定进行表面探伤时；4、检查员认为有必要时。
6.2技术指标依据GB/T 11345-2013《焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定》的规范评定等级要求进行。
6.3仪器操作6.3.1试块试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成。
标准试块尺寸符合GB/T 11345-2013的要求。
钢结构工程施工质量钢材复验检测项目与检测方法
钢结构工程施工质量钢材复验检测项目与检测方法A．0．1 钢材质量合格验收应符合下列规定：1 全数检查钢材的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等，检查钢材的品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
2 对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。
1)结构安全等级为一级的重要建筑主体结构用钢材；2)结构安全等级为二级的一般建筑，当其结构跨度大于60m或高度大于100m时或承受动力荷载需要验算疲劳的主体结构用钢材；3)板厚不小于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；4)强度等级大于或等于420MPa高强度钢材；5)进口钢材、混批钢材或质量证明文件不齐全的钢材；6)设计文件或合同文件要求复验的钢材。
A．0．2 钢材复验检验批量标准值是根据同批钢材量确定的，同批钢材应由同一牌号、同一质量等级、同一规格、同一交货条件的钢材组成。
检验批量标准值可按表A．0．2采用。
表A．0．2 钢材复验检验批量标准值(t)注：同一规格可参照板厚度分组：≤16mm；＞16mm，≤40mm；＞40mm，≤63mm；＞63mm，≤80mm；＞80mm，≤100mm；＞100mm。
A．0．3 根据建筑结构的重要性及钢材品种不同，对检验批量标准值进行修正，检验批量值取10的整数倍。
修正系数可按表A．0．3采用。
表A．0．3 钢材复验检验批量修正系数注：修正系数为2．00的钢材产品，当检验出现不合格时，应按照修正系数1．00重新确定检验批量。
A．0．4 钢材的复验项目应满足设计文件的要求，当设计文件无要求时可按表A．0．4执行。
表A．0．4 每个检验批复验项目及取样数量A．0．5 铸钢件检验应符合下列规定：1 铸钢件的检验，应按同一类型构件、同一炉浇注、同一热处理方法划分为一个检验批；2 厂家在按批浇铸过程中应连体铸出试样坯，经同炉热处理后加工成试件两组，其中一组用于出厂检验，另一组随铸钢产品进场进行见证复验。
钢结构检测讲义ppt课件
五、构件(焊缝)表面缺陷的检测----磁粉探伤 金属探伤五种无损检测方法 、无损检测人员的资质
金属探伤五种无损检测方法
无损检测技术
基本原理
能检测出的缺陷
磁粉检测(MT)* Magnetic Testing
磁场作用
表面及近表面缺陷
渗透检测(PT) Penetrant Testing
螺栓连接副扭矩系数试验台
螺栓连接副扭矩系数测试
螺栓连接副扭矩系数测试
高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数测试
5.扭矩系数计算 测出螺栓预拉力P的同时，测定施加于螺母上的旋拧扭矩值T，计算公式： 式中 T——旋拧扭矩，N.m； d——高强度螺栓的公称直径，mm； P——螺栓预拉力，kN。 标准偏差计算公式：
高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数测试
6.结果判定 根据GB 50205附录B规定： 每组8套连接副扭矩系数的平均值应为0.110～0.150，标准偏差小于或等于0.010，达到以上要求判定为复验合格。
四、钢结构紧固件连接的性能
钢结构的连接通常有 ：焊接、螺栓连接、铆接。 （紧固件连接） 钢结构紧固件包括：高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、普通螺栓、螺钉、螺母、自攻钉、铆钉、拉铆钉、射钉、机械型或化学试剂型锚栓、地脚锚栓等。 钢结构连接特点： 焊接：是当前钢结构最主要的连接方式，焊接连接一般不需要拼接材料，不需开孔，可直接连接，构造简单，加工方便。 铆接：需先在构件上开孔，用加热的铆钉进行铆合。传递可靠，韧性和塑性较好，适用于受动力荷载作用、荷载较和跨度较大的结构。但是铆钉连接费时费料，现在很少采用。 螺栓连接：需先在构件上开孔，然后通过螺栓产生的紧固力将被连接的构件连成一体。
建设工程钢结构检测技术
钢结构检测取样方法及数量
钢结构检测取样方法及数量第一部分：见证取样检测一、钢材质量对属于下列情况之一的钢材，应对钢材进行化学成分分析和力学性能的抽样复验：(1)国外进口钢材；(2)钢材混批；⑶板厚等于或大于40mm,且设计有Z向性能要求的厚板；(4)建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；(5)设计有复验要求的钢材；(6)对质量有疑义的钢材。
1、化学成分分析(主控项目)(1)检验指标：碳、硅、锰、硫、磷及其他合金元素(2)依据标准：《钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法》GB/T20066-2006《建筑结构检测技术标准》GB/T50344-2004(3)取样方法及数量：钢材化学成分分析,可根据需要进行全成分分析或主要成分分析。
所采用的取样方法应保证分析试样能代表抽样产品的化学成分平均值。
分析试样应去除表面涂层、除湿、除尘、以及除去其他形式的污染。
分析试样应尽可能避开孔隙、裂纹、疏松、毛刺、折叠或其他表面缺陷。
制备的分析试样的质量应足够大,以便可能进行必要的复检验。
对屑状或粉末状样品，其质量一般为100g。
可采取钻、切、车、冲等方法制取屑状样品。
不能用钻取方法制备屑状样品时,样品应该切小或破碎,然后用破碎机或振动磨粉碎。
振动磨有盘磨和环磨。
制取的粉末分析试样应全部通过规定孔径的筛。
钢材化学成分的分析每批钢材取1个试样。
2、力学性能检验(主控项目)(1)检验指标：屈服点、抗拉强度、伸长率、冷弯、冲击功(2)依据标准：《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试验制备》GB /T2975-1998《建筑结构检测技术标准》GB/T50344-2004（3）取样方法及数量：应在外观及尺寸合格的钢材上取样，产品应具有足够大的尺寸。
取样时应防止出现过热、加工硬化而影响力学性能。
取样的位置及方向应符合GB /T2975-1998 附录A的规定。
当工程没有与结构同批的钢材时，可在构件上截取试样，但应确保结构构件的安全。
钢结构安装工程检测方案
钢结构安装工程检测方案一、前言钢结构作为现代建筑中广泛应用的一种结构形式，其安装质量直接关系到建筑的安全和稳定性。
因此，对钢结构安装工程的质量进行检测是非常重要的。
本文将针对钢结构安装工程的检测方案进行详细介绍，以确保工程质量，保障建筑安全。
钢结构安装工程检测方案分为两个部分，一是质量检测，二是安全检测。
二、质量检测1. 施工图纸检查在进行钢结构安装工程前，要对施工图纸进行全面检查，确认图纸是否符合设计要求，各种规范是否符合要求。
2. 吊装设备检查在进行钢结构吊装工程时，需要对吊装设备进行全面检查，确认设备的使用是否符合要求，设备是否完好，吊装工程是否符合规范。
3. 钢结构焊接质量检查在进行钢结构焊接工程时，需要对焊接工艺进行检查，确认焊接质量是否符合要求，焊接工艺是否符合规范。
4. 构件尺寸检查在进行钢结构安装工程时，需要对构件的尺寸进行检查，确认构件的尺寸是否符合要求，构件的形状是否符合要求。
5. 表面处理质量检查在进行钢结构安装工程时，需要对构件的表面处理质量进行检查，确认表面处理是否符合要求，构件的防腐蚀措施是否符合要求。
6. 连接质量检查在进行钢结构安装工程时，需要对构件的连接质量进行检查，确认连接是否牢固，连接的方式是否符合规范。
7. 钢结构的整体稳定性检查在进行钢结构安装工程时，需要对钢结构的整体稳定性进行检查，确认钢结构的整体稳定性是否符合要求。
8. 钢结构的外观质量检查在进行钢结构安装工程时，需要对钢结构的外观质量进行检查，确认钢结构的外观是否符合要求。
三、安全检测1.吊装安全检测在进行钢结构吊装工程时，需要对吊装的安全进行检测，确认吊装是否牢固，吊装的方式是否符合规范。
2. 焊接工程安全检测在进行钢结构焊接工程时，需要对焊接的安全进行检测，确认焊接是否牢固，焊接的方式是否符合规范。
3. 施工现场安全检测在进行钢结构安装工程时，需要对施工现场进行安全检测，确认施工现场的安全设施是否完善，施工现场的环境是否安全。
钢结构防腐涂层厚度检测工艺规程
钢结构防腐涂层厚度检测工艺规程
1.检查仪器及探头选用
1.1开机检查仪器显示情况；
1.2根据设计/规范要求厚度选用合理探头；
2.仪器的校准
使用校准快和标准片对仪器和探头组合性能进行校准，校准宜采用两点校准，经校准后方可测试。
3.检测位置的选择
检测位置应具有代表性，在检测区域内分布宜均匀，检测前应清除测试点的防火涂层、灰尘、油污等。
4.抽检比例
按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。
5检测方法
5.1同一构件应检测5处，每处应检测3个相距50mm的测点。
5.2检测时，测点距构件边缘或内转角处的距离不宜小于20mm。
探头与测点表面应垂直接触，接触时间宜保持1S～2S,读取仪器的测量值，进行记录。
6.检测结果的评价
6.1每处3个测点的涂层厚度平均值不应小于设计厚度的85%，同一构件上15个测点的涂层厚度平均值不应小于设计厚度。
6.2当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差应为-25μm。
钢结构工程检测方法及内容
钢结构工程检测主要检测方法2020年01月01日钢结构工程检测钢结构工程检测 (1)1、钢结构材料检测 (4)1.1结构用材料的检测 (4)1.2焊接用材料的检测 (4)1.3结构防护用材料的检测 (5)2、钢结构连接检测 (5)2.1紧固件连接检测 (5)2.2焊缝连接检测 (8)3、钢结构性能检测 (10)3.1结构实际荷载状态的测定 (11)3.2结构形体及构件损伤的测定 (11)3.3结构构件及连接的强度检测 (13)3.4结构及构件的稳定性核定 (13)3.5结构及构件的刚度检测 (14)3.6结构动力性能检测 (14)3.7结构疲劳与断裂性能检测 (14)3.8钢结构防腐防锈及抗火性能检测 (15)前言钢结构工程检测内容主要包括三个部分：钢结构材料检测、钢结构连接检测(包括紧固件检测和焊缝无损探伤) 钢结构性能检测。
1、钢结构材料检测钢结构用材料可分为三大类，即结构(构件)用材料、结构连接用材料(焊接用材料)及结构防护用材料。
1.1结构用材料的检测结构用材料是指结构承重用材料，主要包括结构用钢材、结构用铝合金及连接用材料等。
结构材料检测的主要内容有：1.结构材料的力学性能检验结构材料的力学性能检验用以确定所用材料的力学性能指标是否符合相应的国家标准规定。
力学性能主要包括：材料的强度性能(f y，f u)、塑性性能(δ、ψ)、冲击韧性(αk)、弹性模量(E)、冷弯性能(α、α/d)、硬度(H p)等。
对于焊接结构用材料，同时应检验其焊接性能(包括施工上的可焊性及使用上的可焊性)是否符合相应的国标规定。
2.结构材料成分的化学分析通过材料的化学分析，确定结构材料的化学成分是否符合有关国标的规定，进口材料应按相应的国家标准或国际标准(IS0)的规定执行。
3.结构材料的金相分析对结构材料进行金相分析，以确定材料的低倍(断口)组织，非金属夹杂物是否符合国标规定。
4.结构材料的物理分析物理分析用以确定材料的密度、弹性模量、线膨胀系数、导数性、材料的内部缺陷等。
钢结构焊缝超声检测工艺规程
1 适用范围本规程按GB/T11345编制，规定了厚度大于或等于8mm的低超声衰减（特别是散射衰减小）金属材料熔化焊焊接接头的手动超声波检测技术。
检测时焊缝及其母材温度从0~60 ℃之间。
本规程主要应用于焊缝和母体材料均为铁素体类钢的全熔透焊接接头。
本规程规定了依赖材料的超声波数值，是基于纵波速度为（5900±50）m/s，横波声速为(3255±30 ) m/s的钢材。
2 规范性引用文件GB/T 11345 《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级评定》3 检测前需要的信息3.1 必要的项目a) 参考等级设定方法；b) 显示评定方法；c) 验收等级；D) 检测等级；e) 检测时被检对象所处的制造和加工状态；f) 人员资格；g) 横向显示的检测范围；h) 焊前和（或）焊后的母材检测；i) 是否需要书面检测工艺规程；j) 书面检测工艺规程的要求。
3.2 测试之前所需要的具体信息焊接接头超声检测前，检测人员应获得下列必要信息：a) 母材类型和产品门类（例如：铸件、锻件、轧制件）；b) 检测时被检对象所处的制造或加工状态，包括热处理状态和其他；c) 任何焊后热处理的时机和程度；d) 坡口形式和尺寸；e) 表面状态要求；f) 焊接工艺规程或相关焊接工艺参数；g) 报告要求；h) 验收等级；i) 检测范围（包括横向显示的检测要求，如相关）；j) 检测等级；k) 人员资格等级；l) 发现不可验收显示后的纠正规程。
4 人员和设备4.1 人员资格实施检测的人员，应按GB/T 9445或合同各方同意的体系进行资格鉴定与认证，取得超声检测相关工业门类的资格等级证书，并由雇主或其他代理对起进行职位专业培训和操作授权。
从事焊缝检测人员应掌握焊缝超声检测通用知识，具有足够的焊缝超声检测经验，并掌握一定的材料和焊接基础知识。
4.2 设备4.2.1 宜选用按GB/T 5616或合同各方同意的体系取得认证或合格评定的超声检测仪，探头和试块。
钢结构防腐涂层厚度检测工艺规程
钢结构防腐涂层厚度检测工艺规程
1.检查仪器及探头选用
1.1开机检查仪器显示情况；
1.2根据设计/规范要求厚度选用合理探头；
2.仪器的校准
使用校准快和标准片对仪器和探头组合性能进行校准，校准宜采用两点校准，经校准后方可测试。
3.检测位置的选择
检测位置应具有代表性，在检测区域内分布宜均匀，检测前应清除测试点的防火涂层、灰尘、油污等。
4.抽检比例
按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。
5检测方法
5.1同一构件应检测5处，每处应检测3个相距50mm的测点。
5.2检测时，测点距构件边缘或内转角处的距离不宜小于20mm。
探头与测点表面应垂直接触，接触时间宜保持1S～2S,读取仪器的测量值，进行记录。
6.检测结果的评价
6.1每处3个测点的涂层厚度平均值不应小于设计厚度的85%，同一构件上15个测点的涂层厚度平均值不应小于设计厚度。
6.2当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差应为-25μm。
钢结构检测流程
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钢结构施工中的焊接工艺检验
钢结构施工中的焊接工艺检验钢结构施工中的焊接工艺检验是确保焊接质量和工程安全的重要环节。
焊接工艺检验旨在验证焊接工艺规程的可行性，以及焊缝的质量是否符合指定要求。
本文将就钢结构施工中的焊接工艺检验进行探讨。
一、焊接工艺规程焊接工艺规程是实施焊接工作的指导文件，其中包含了焊接过程的各个步骤、参数和要求。
焊接工艺规程的编制应参考国家有关标准和规范，并结合具体项目要求进行制定。
焊接工艺规程中需要包括的内容有焊接材料、预热温度、焊接电流、电压、焊接速度等。
二、焊接工艺试验焊接工艺试验是验证焊接工艺规程可行性的关键步骤。
试验前需确定试验对象，焊接试材应与实际工程材料相同或相似。
焊接工艺试验的项目通常包括焊接接头的外观质量、熔合情况、焊缝形貌、焊缝强度等检验项目。
在焊接工艺试验中，应注意以下几个方面：1. 试验环境：保证试验环境符合要求，例如温度和湿度等。
2. 实施工艺规程：按照制定的焊接工艺规程进行材料准备、设备调试以及焊接操作。
3. 检验方法：采用合适的检验方法对焊缝进行检测，确保焊缝质量符合规定要求。
4. 记录和分析：对实验过程进行详细记录，并对结果进行分析总结，如果存在问题，及时进行调整和修正。
三、焊接工艺检验指标在焊接工艺检验中，需要对焊接质量进行评定，并确保其符合国家标准和规范的要求。
一般情况下，焊接工艺检验指标涵盖以下几个方面：1. 外观质量：焊接接头表面应平整，无裂纹、夹渣、夹杂物等缺陷；焊缝应匀涂焊剂，未产生飞溅和焊接缺陷。
2. 焊缝形貌：焊接接头的焊缝形貌应符合要求，一般以焊缝几何形状和焊缝宽度等为检验指标。
3. 根部质量：焊接材料与母材之间的结合质量应良好，焊缝结合处不应出现脱焊、咬边等缺陷。
4. 强度和可靠性：焊接接头的强度应符合设计要求，并且焊缝周围区域应无明显的应力集中现象。
四、焊接工艺质量控制为确保焊接工艺质量，需要进行焊接工艺的全程质量控制。
质量控制包括以下几个方面：1. 材料质量控制：选择合格的焊接材料，并按照规定进行预热、热处理等工艺操作。
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1.适用范围：本工艺适用于钢结构工程焊缝超声波探伤。
2.引用标准：《特种设备无损检测人员资格鉴定考核规则》GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T4730-2005《承压设备无损检测》3.检验人员3.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
3.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定严格的培训和考核，并持有技术监督部门颁发的Ⅱ级或Ⅲ级资格证书。
4. 探伤仪、探头及系统性能4.1使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围至少1-5MHz，探伤仪应配备衰减器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内。
部进级每档不大于2dB，总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
4.2探头4.2.1探头应按ZBY344标准的规定作出标志。
4.2.2晶片的有效面积不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。
4.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2°。
4.2.4探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰。
4.2.5依被检工件规格、结构情况，分别选用K值为1.0、1.5、2.0、2.5、3的斜探头。
4.3系统性能4.3.1灵敏度余量系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10db以上。
4.3.2远场分辨率斜探头：Z≥6dB。
4.4探伤仪、探头及系统性能和周期检查4.4.1探伤仪、探头及系统性能，除灵敏度余量外，均应按ZBJ04 001的规定方法进行测试。
4.4.2探伤仪的水平线性和垂直线性，首次检测前和每隔3个月应检查一次。
4.4.3斜探头及系统性能，在表1规定的时间内必须检查一次。
表1 斜探头及系统性能检查周期5 试块5.1标准试块为CSK-IA，其形状和尺寸见GB11345-89附录A，试块制造的技术要求应符合ZBY232的规定，该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能。
5.2对比试块按被检工件情况选用GB11345-89附录B中的形状尺寸，必要时，加工人工缺陷对比试块，本项目选用RB-3试块。
6 检验等级斜探头探伤检验等级采用B级，原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测，受几何条件限制时，可在双面单侧采用两种角度探头进行探伤。
条件允许时应作横向缺陷的检验，角焊缝采用两种K值的短前沿窄脉冲斜探头进行单面单侧探伤。
7 检验准备7.1检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小10mm，最大20mm。
7.2探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。
探伤表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3um，必要时应进行打磨。
打磨范围：焊缝超声波探伤时，焊缝两侧打磨宽度为：不小于2TK+50㎜（通常不小于150㎜）。
7.3 选用化学浆糊或机油作耦合剂。
7.4距离-波幅曲线的制定距离-波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上的实测数据绘制（见GB11345-89图8）其绘制方法见GB11345-89附D，曲线由判废线RL、定量线SL、评定线EL组成，各线灵敏度见表2。
表中的DAC是以φ3标准反射体绘制的距离-波幅曲线，即DAC基准线。
评定线以上至定量线以下为Ⅰ区；定量线至判废线以下为Ⅱ区（长度评定区）；判废线以上为Ⅲ区（判废区）。
表2 距离-波幅曲线的灵敏度注：1、探测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。
2、表面耦合补偿以实际测定为准，一般情况为4dB。
7.5仪器的调整、校验7.5.1每次检验前应在对比试块上，对时基线扫描比例和距离-波幅曲线（灵敏度）进行调节或校验。
校验点不少于2点。
7.5.2校验过程中每4小时之内或检验工作结束后应对时基线扫描和灵敏度进行校验，校验可在对比试块或其他等效试块上进行。
7.5.3扫描调节校验时，如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点读数的10%或满刻度的5%（两者取较小值），则扫描比例应重新调整，前次校验后已经记录的缺陷，位置参数应重新测定，并予以更正。
7.5.4灵敏度校验时，如校验点的反射波幅比距离-波幅曲线降低20%或2dB以上，则仪器灵敏度应重新调整，并对前次校验后检查的全部焊缝应重新检验。
如校验点的反射波幅比距离-波幅曲线增加20%或2dB以上，仪器灵敏度应重新调整，而前次校验后，已经记录的缺陷，应对缺陷尺寸参数重新测定并予以评定。
8 初始检验8.1一般要求8.1.1超声检验应在焊缝及探伤表面经外观检验合格并满足7.2条的要求后进行。
8.1.2检验前，探伤人员应了解受检工件的材质、结构、厚度、焊接方法、焊接种类、坡口型式、焊缝余高等情况。
8.1.3斜探头探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。
8.1.4扫查速度不应大于150mm/s，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠；扫查方式采用前后、左右、转角、环绕等基本方式。
8.1.5对波幅超过评定线的反射波，应根据探头位置、方向、反射波的位置及8.1.1条了解的焊缝情况，判断其是否为缺陷。
判断为缺陷的部位应在焊缝表面作出标记。
8.1.6特殊结构焊缝的检测8.1.6.1角接接头折射角按GB11345-89表4中所示选择，探伤面按图一选择。
图一角接接头8.1.6.2管座角焊缝的检测a. 一般原则在选择检测面和探头时应考虑到各种缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该焊缝结构中的主要缺陷。
b. 检测方式根据焊缝结构形式，管座焊缝的检测有如下五种检测方式，可选择其中一种或几种方式组合实施检测。
检测方式的选择应由合同双方商定，并考虑主要检测对象和几何条件的限制。
（图二，图三）①在接管内壁采用直探头检测，见图二位置1；②在容器内壁采用直探头检测，见图三位置1；③在接管外壁采用斜探头检测，见图三位置2；④在容器内壁采用斜探头检测，见图二位置3和图三位置3；⑤在容器外壁采用斜探头检测，见图二位置2。
23 位置位置图二插入式管座角焊缝图三安放式管座角焊缝c. 管座角焊缝以直探头检测为主，探头频率、尺寸以及扫查方式应按8.1.4条的规定执行。
对直探头扫查不到的区域，可采用斜探头检测。
9 规定检验9.1一般要求9.1.1规定检验只对初始检验中被标记的部位进行检验。
9.1.2探伤灵敏度应调节到评定线灵敏度。
9.1.3对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度。
10 缺陷评定10.1超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波形、结合结构工艺特征作判定，如对波形不能准确判断时，应辅以射线等其他检测方法作综合判定。
10.2最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时按5mm 计。
10.3相邻两缺陷各向间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。
11 检验结果的等级分类11.1最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，根据缺陷指示长度按表3的规定予以评级。
表3 缺陷的等级分类注：δ为母材厚度。
11.2最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均为Ⅰ级。
11.3最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评为Ⅳ级。
11. 4反射波幅位于Ⅰ区的非裂纹性缺陷，均评为Ⅰ级。
11. 5反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均评为Ⅳ级。
12报告12.1 报告至少应包括下列内容：a. 单位、工件名称、材质、编号；b. 仪器型号、探头、试块、耦合剂、测定方法；c. 测量部位和数据，测量部位草图、测量数据的最大值和最小值；d.检测结果及缺陷等级评定、检测用标准名称；e.探伤部位示意图；f.操作人员、校核人员签字及其技术资格；g.测定日期。
12.2 报告要认真填写、字迹要清楚、不得涂改、表格中不得有空白项。
12.3 报告中在操作和审核项目栏目中必须本人签字，不得代签或盖章。
12.4 报告一式三份（可根据委托方需要）。
12.5 报告加盖检测专用章后，两份（可根据委托方需要）交委托人或委托单位，一份自存，待工程（制造）项目结束后交档案室存档，存档期不少于7年。
13、超声波探伤工艺卡13.1针对不同的检测对象编制相应的“超声波检测工艺卡”，以指导现场检测人员的规范草。
13.2超声波检测工艺卡明细对接焊缝超声波检测工艺卡（2006-HCZ-UT -001）；管座角焊缝超声波检测工艺卡（2006-HCZ-UT -002）；管板角焊缝超声波检测工艺卡（2006-HCZ-UT -003）；耳板角焊缝超声波检测工艺卡（2006-HCZ-UT -004）。
1、引用范围本方案适用于钢结构工程焊缝表面磁粉检测，遇有特殊情况，应按相应的验收标准执行。
2、引用标准《特种设备无损检测人员资格鉴定考核规则》。
JB4730-94《压力容器无损检测》。
GB50205-2001《钢结构焊缝施工验收规范》。
3、人员要求3.1 检测人员必须经技术培训，按《特种设备无损检测人员资格鉴定考核规则》取得与其工作相适应的合格人员，方可参加检测工作。
3.2 检测人员矫正视力不得低于1.0,并每年检查一次。
3.3从事磁粉检测工作人员，不得有色盲、色弱。
4、检测设备和磁粉4.1 检测设备4.1.1 使用设备CDX-Ⅱ型磁粉探伤仪。
4.1.2 磁粉探伤仪必须符合GB3721的规定：电流表在正常使用的情况下，至少每半年校验一次；当电磁轭极间距为200mm时，交流电磁轭至少应有44N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。
4.1.3 为保证磁粉检测工作的顺利进行，应配备有下列辅助设备及器材：磁场指示器、A型试片、C型试片、磁悬液浓度测定管、2-10倍放大镜等。
4.2 磁粉及磁悬液：采用合格的黑色磁膏配制合格灵敏度的水悬液。
5、表面准备和检测时机5.1 表面准备。
5.1.1 被检工件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm。
5.1.2 被检工件表面不得有油脂或其他粘附磁粉的物质。
5.1.3 被检工件上的空隙在检测后难以清除磁粉时，则应在检测前用无害物质堵塞。
5.1.4 为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将工件和电极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。
5.2 检测时机5.2.1磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。
5.2.2 检测单位质量检验人员接到检测委托后，确认表面质量合格，方可进行磁粉检测。
5.2.3检测人员应了解被检工件的材质和焊接工艺等。
6、检测操作6.1 灵敏度试验：磁粉检测开始时，应进行灵敏度试验，方法：将A 型试片（A-15/100为高灵敏度试片，A-30/100为中灵敏度试片，A-60/100为低灵敏度试片，如无特殊要求，一般选用中灵敏度试片，当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A型灵敏度试片使用不便时，可用C型灵敏度试片。