涂布刮刀使用性能的分析
涂布机常见问题分析
涂布机知识讲义 锂离子动力电池是20世纪开发成功的新型高能电池。70年代进入实用化。因其具有能量高、电池电压高、工作温度范围宽、贮存寿命长等优点，已广泛应用于军事和民用小型电器中，如移动电话、便携式计算机、摄像机、照相机等、部分代替了传统电池。大容量锂离子电池已在电动汽车中试用，将成为21世纪电动汽车的主要动力电源之一，并将在人造卫星、航空航天和储能方面得到应用。 随着二十世纪微电子技术的发展，小型化的设备日益增多，对电源提出了很高的要求。锂离子动力电池随之进入了大规模的生产实用阶段。然而涂布机在锂离子动力电池的电芯制程中是非常关序。 涂布机的工艺流程：安放在放卷装置上的极片基材经过辊牵出，经自动纠偏后进入浮辊张力系统，调整放卷张力后进入涂布头，极片浆料按涂布系统的设定程序进行涂布。涂后的湿极片进入烘箱由热风进行干燥，干燥后的极片经张力系统调整张力，同时控制收卷速度，使它与涂布速度同步，极片经纠偏系统自动纠偏使基材保持在中心位置，由收卷装置进行整齐收卷。 极片涂布的一般工艺流程如下： 放卷→接片→牵引→张力控制→自动纠偏→涂布→干燥→自动纠偏→张力控制→自动纠偏→收卷 涂布基片(金属箔)由放卷装置放出供入涂布机。基片的首尾在接片台连接成连续带后由牵引装置送入张力调整装置和自动纠偏装置，经过调整片路张力和片路位置后进入涂布装置。极片浆料在涂布装置按预定涂布量和空白长度分段进行涂布。在双面涂布时，自动跟踪第一面涂布和空白长度进行涂布。涂布后的湿极片送入干燥系统进行干燥，干燥温度根据涂布速度和涂层厚度设定。干燥后的极片经张力调整和自动纠偏后进行收卷，供下一步工序进行加工。 涂布机的关键是要稳定，一个参数调整好以后可能要持续一整天，如果在涂布过程中有什么变数这对电池性能的影响就大了。虽然涂布机的稳定性很重要，但是操作工的掌握熟练程度也是尤为关键的。一个优秀的操作工不但会操作设备，懂得如何对设备进行维护保养，而且应该在涂布过程中出现问题时，知道导致产生问题的原因都有哪些，这次问题出现的主要原因是什么，应该怎样解决。做到既是一个合格的操作工又是一个好的设备维修员。 现就涂布过程中，涂布间隙不良和极片打皱现象做以分析：
涂布机注意事项
涂布机的使用注意事项] 1.涂布机设备操作规程为确保安全生产，维持涂布机的正常运行，特制定本操作规程：开 机前准备1) 检查各电气开关，联线有无脱落或破损等异常现象。2) 按工艺片路要求在常温停机状态下穿好牵引带。3) 启动排风设备。4) 确认在涂布机房内无任何明火（如电炉等）。5) 涂布机控制柜和干燥箱体外壳必须可靠接地。开机程序1) 合上总电源开关及控制柜上电源开关。2) 在张力控制器上设定好初始值（一般为180～280）及分频数（通常为20～50）。3) 设定涂布工作方式和相关参数（涂布速度、段长、间隙长度、辊速比等），而后接通压缩空气（调节气动控制箱调压阀使气动压力在～之间）；4) 启动干燥风机和干燥温控仪。5) 接通自动纠偏和张力控制器电源。6) 设备各段温度均已达到工艺要求温度；7) 给涂布装置料斗加料，同时启动涂布机，进行涂布。关机程序1) 确认被涂布极片已卷绕完毕，而后停车。2) 关闭设备加热器电源，待各段温度降至60摄氏度以下时，停止干燥风机及其他风机；3) 停止压缩空气。 4) 断开纠偏柜和控制柜上的电源。注意事项1) 操作人员必须接受岗前培训并经考 核合格后方可上岗，并应严格遵守本操作规程。2) 除了必需的维护人员外，严禁非本岗位人员操作设备或改变设置参数。3) 辊速比建议设定在～范围内。4) 必须确认干燥风机已经启动后才能启动空气加热器。5) 调整涂布辊和背辊的间隙时应以涂布辊上的浆料刚好擦去而又不卡住背辊为原则，必须保证两辊的平行、间隙一致（必须有间隙）。6) 在重新设定参数后，一定要按置入按钮才能改变参数。7) 每班停机后须立即用酒精或丙酮清洗好料斗、刮刀、涂布辊及背辊等，表面不得有刮伤和损伤。8) 注意保持背辊气缸及直线滑轨的清洁及润滑。9) 机器轴承部位须定期加油润滑，减速箱须定期换油或补充。10) 运行过程中一旦发现问题必须即时记录并通知相关部门，以便及时处理。11) 时刻做好设备5S工作，维持设备及周边环境整洁。此份操作规程仅适用于ST350-Ⅲ型极片涂布机。2．涂布工序操作规程工艺要求：1) 第一涂布长度偏差≤1mm，涂布间隙偏差≤1mm。2) 第二面与第一面的最大错位≤0.5mm。3) 涂布单膜厚度最大偏差≤2um，双膜厚度最大偏差≤3um。4) 涂布单膜膜密度最大偏差≤3%，双膜膜密度最大偏差≤3%。5) 涂布拖尾最大误差≤1mm。6) 膜面应该平整，不能出
涂布机工作原理
xx工作原理 【作者单位】： xx星火制浆造纸厂 【DOI】： SCN:31- 1483.0.1993-02-007 【正文快照】： 三、组合式刮刀xx的操作和涂布量控制 (一)组合式刮刀涂布头的结构与软、硬刮刀的应用简况组合式刮刀涂布头的结构: 组合式刮刀涂布头的组成部分见图16。组合式刮刀涂布头的特性和功能: 刮刀涂布常规上是通过刮刀角度的调节进行控制和操作。但组合式刮刀补充了在不改变刮刀角度的情况下。仅改变刮刀加压负荷来控制涂布量的特性。这就有助于防止在改变涂布量时所产生的刮刀条痕或涂布质量问题。这在低定量涂布时尤其重要。 为了改变刮刀顶端的压力负荷,装有刮刀的夹紧梁在导轨上移入或移出。但均不改变刮刀加压托架的位置。上述移动通…056yangyifan 自动涂布机的工作原理2008-03-15 08:53用于网印制版的自动涂布机的工作原理是相同的，但其性能根据不同的机型及不同的生产厂家而不同。丝网涂布机在垂直的机架上都设有能夹紧网框的装置。丝网区的前后是水平的涂布机构，这个涂布机构由涂布槽，以及控制涂布槽角度和压力的机械部件或气动部件组成。 涂布机构两端装在涂布机的垂直支撑臂上，通过皮带、链条或电缆的传动，使涂布机构上下运动，沿丝网的表面涂布。传动机构连接在伺服或变频电机上，使其操作平稳，并能够精确控制涂布机构的位置。
涂布前，将清洁的，绷好网的网版从涂布机前面装入，有的机型也可从侧面装入网版。在为大幅面网框设计的机型中，侧面装版更为常见，因为网框大且笨重，侧面装版，可使抬升量和搬动量小一些。在自动丝网涂布机与其他自动丝网处理设备（如清洁设备、再生设备、干燥装置和显影机）联机运行时，从侧面装版更为便利。 不管网版是如何装上的，一旦网版处于正确的位置，气动夹紧装置或机械式夹紧装置即闭合，将网版锁定。为了操作更为方便，许多机型都有脚踏板控制版夹动作，操作人员可以腾出双手来控制网版。 安装完网版，向自动涂布机灌入相应的感光乳剂后，即可开始涂布。根据控制系统和设备所具有的功能，设备可同时对丝网的两面进行涂布。涂布方式有两种，一是通过多次湿压湿的操作在丝网上涂布感光乳剂；或是在每次涂布之后加上干燥的过程。 涂布技术及其应用 The Coating Technology and Its Application <<轻工机械>>2004年03期季凌斌,彭文华 摘要： 涂布技术广泛地应用于纸张和薄膜等基材的涂布及复合包装。目前，国内许多印刷包装机械企业使用涂布复合设备，其涂布种类和刮胶方式比较单一，涂布技术的应用也大受限制。本文作者将根据自己多年开发、设计涂布机的具体生产实践和经验，介绍有关涂布技术及应用。 1引言 改革开放以来，印刷包装业取得了长足发展，再加上入世以后国际和国内市场的需要，都要求我国的印刷包装机械和包装工艺的质量均要有明显地提高和改善。目前，虽然在全国出现了许多大大小小的印刷包装机械企业，但真正具有较高科技含量的包装机械制造企业较少，许多小型企业甚至根本没有真正的机械设计人员，实在令人担忧。特别是一些涂布复合设备的制造，大多数要求单件订做，更需要机械设计技术较强的涂布机制造企业宋生产。无论那一种
马口铁涂布常见问题及处理方法
马口铁涂布常见问题及其处理方法 马口铁印刷原理与平版胶印原理基本类似，只不过马口铁的印刷对象是非吸附性低碳镀锡薄钢板。印刷前必需在马口铁表面少布一层涂膜，它的主要作用是既能牢固地附着在马口铁表面，同时又能与印刷在其表面的油墨附着、黏合。对于特殊胜任的印刷马口铁产品还需在其背面涂面一层内涂料，以保护其内容物的品质。同时要确保马口铁印刷品在转入下一工序时有一定的机械加工性能和使用价值。 目前，有关马口铁平版印刷出现的质量问题已有许多杂志介绍过，本文不再涉及。下面主要就马口铁涂布过程中常见的质量问题及处理方法进行阐述。 一、马口铁外观质量常见问题的处理 1．涂布不匀 涂布在马口铁表面的涂烊厚薄不一，在相同的温度、速度下烘干，极易出现涂膜厚处硬化不够、涂膜薄处硬化过度的现象，造成涂膜的附着性、硬度、耐腐蚀性、耐弯折性、抗冲击性等下降，对于有色涂料将看到涂膜颜色深浅不一。影响涂布不匀的因素有以下几点。 1）滚、辊之间的两端间隙不一。胶辘滚筒与压涂滚筒、着料辊与胶辘滚、着料辊与传料辊、供料辊与传料辊四组滚、辊之间的间隙调节左右不一致时往往会造成马口铁进料方向上左右涂层厚薄不一。 处理方法：出现此种涂膜厚度不一时，先用塞规检查供料辊与传料辊两端间隙是否一致，再检查着料辊与传料辊两端间隙是否一致，当上光头三辊互相平行时，调整交辘滚筒与压涂滚筒、上光头与胶辘滚筒之间的间隙，使三辊、两滚均互相平行。 2）涂料黏度太大。涂料黏度太黏，树脂高分子间的内聚力就大，当内聚力大于树脂在马口铁表面的黏附力时，料涂布在马口铁上不能均匀地充展开，且涂布机转速越高，越容易造成马口铁表面无规则涂布不均匀。 处理方法：适当降低涂料黏度，或者有表面张国小的溶剂作稀,春目的是降低树脂高分子间的内聚力，使涂料在马口铁表面均匀地流展开，并减慢涂布速度，吏作料有足够的时间在马口铁表面流展均匀。 3）马口铁表面含油量偏高。马口铁表面的油膜主要是保护马口铁在涂布前不被氧化腐蚀，油膜越厚，涂料树脂高分子在马口铁表面的润湿性愈差，吏作料无法均一附着在马口铁的表面。
刮刀涂布头操作培训手册
刮刀涂布头操作培训手册 基本概念： 涂布的主要目的是为了改善纸和纸板的表面性能，使整个纸面更加光滑均匀。这是许多纸和纸板为什么要求被涂布的原因。涂料是颜料和粘合剂的混合物，在纸和纸板表面涂上薄薄一层涂料，首先将过剩涂料涂到纸和纸板表面上，然后多余涂料用计量棒刮掉。当纸和纸板表面修饰得尽可能光滑时，那么这时开始使用刮刀替代计量棒。 注：图为未涂布纸的比例1：100 图为涂布纸比例1：500 组合刮刀涂布头有以下几部分组成： 组合刮刀涂布头有四部分组成： ●背辊 ●供料辊 ●涂料盘 ●刮刀梁 注： ①——背辊 ②——供料辊 ③——涂料盘 ④——刮刀梁 背辊： 背辊引导纸和纸板通过组合刮刀涂布头，背 辊直径取决于工作宽度和最大工作车速。 ●约三分之一的背辊周长被纸和纸板包绕着。 ●与纸页同速。 ●与供料辊组成计量压区。 ●支撑计量元件。 ●辊面包胶。 注：如上图 供料辊：
供料辊直径是由工作宽度和最大工作车速决定的。 ●它将涂料盘包绕着。 ●将涂料从供料盘运送到供料辊与背辊之间计量压区去。 ●它的转速一般是纸速的百分之十五到百分之三十五之间，它的速度取决于涂料的粘度和固含量以及涂 布机车速，操作者可以在纸速的百分之八到百分之四十八之间范围内来调节供料辊转速。 ●辊面包胶。 ●能与背辊合拢或者分开。 注：如上图 涂料盘： 涂料盘是涂布介质供料的最后一站，这种介质就是涂料。 涂料盘由不锈钢制成的。因为它用在湿的部位前与涂料接触。供料泵将新鲜涂料送到供料盘中，一般推荐使用可调式供料泵。供料盘可以上下调节，因此涂料进料口和回料口都配有挠性管。涂料通过管子进入涂料盘槽内并均匀分布到整个槽内。涂料穿过带孔金属板，均匀分布在涂料盘内并与供料辊均匀接触。这块金属孔板保证将涂料均匀分布到整个工作宽度。这样，涂料盘内部就均匀充满了涂料。 ●它部分包裹供料辊。 ●涂料盘可以与供料辊合拢和脱开。 ●它能被移动到清洗位置便于清洗。 ●它完全由特殊钢制成。 ●涂料盘是双层夹套结构，两部都经磨光的。 ●用水冷却涂料盘，尽量少让涂料沉积在涂料盘中。 注：如上图 刮刀梁： 刮刀梁主要用来夹持计量元件，它能移动到面对背辊（即称之为操作就位），在操作位置时，计量元件保持与背辊或纸面接触，在中断涂布时，刮刀梁从背辊上退出。这称着复位。 注：下左图刮刀梁在操作就位时的情况 注：下右图示刮刀梁复位时的情形 ●支持刮刀背刀背压调节，在刮刀涂布时，涂布横幅设定和改变通过刮刀背压调节来实现。 ●包括刀架，如果刮刀用作计量元件时，它能在夹点处改变，这样会对挠性刮刀产生荷载。
UV光油常见故障分析
一、光泽不好、亮度不够 主要原因： 1、UV光油粘度太小，涂层太薄。 2、乙醇等非反应型溶剂稀释过度。 3、UV光油涂布不均匀。 4、纸张吸收性太强。 5、机器运行速度太快。 解决方法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量；对渗透吸收性强的纸张，可先涂布一层底油。 二、干燥不好、固化不彻底、表面发粘 主要原因： 1、紫外光强度不够。 2、紫外灯管老化、强度减弱。 3、UV光油以过保质期。 4、不参与反应的稀释剂加入过多。 5、机器运行速度太快。 解决方法：在固化速度要求小于0.5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm；UV灯管要及时更换，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。 三、印刷品表面UV光油涂不上、发花 主要原因： 1、UV光油粘度太小，涂层太薄。 2、油墨中调墨油或燥油含量过高。 3、油墨表面已晶化。 4、油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）过多。 5、涂胶网纹辊网线太细。 解决办法：对要求UV上光的产品，印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件：UV光油可适当涂厚些，必要时上底油或采用特殊光油。 四、UV上光涂层有白点和针孔 主要原因： 1、涂层太薄； 2、涂胶网纹辊太细； 3、非反应型稀释剂如乙醇加入过量； 4、印刷品表面粉尘较多； 解决办法：保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂；稀释剂最好为参与反应的活性稀释剂。 五、UV光油涂布不均，有条纹及桔皮现象： 主要原因： 1、UV光油粘度过高；
2、涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑； 3、涂布压力不均匀； 4、UV光油的流平性差。 解决方法：降低UV光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细、磨光；加入光亮流平剂。 六、UV光油附着力差 主要原因： 1、印刷品油墨表面晶化； 2、印刷油墨中的助剂不合适； 3、UV光油本身黏附力不足； 4、光固化条件不合适。 解决方法:印刷工艺要提前考虑上光条件；在以印好的产品上涂布增强附着力的底油。 七、UV光油变稠、有凝胶现象 主要原因： 1、UV光油储存时间过长； 2、UV光油未能完全避光储存。 3、UV光油储存温度偏高。 解决方法：注意UV光油的有效使用期并严格避光储存，储存温度以5-25摄氏度为宜。八、残留气味大 主要原因; 1、UV光油固化不彻底； 2、紫外光不足或灯管老化； 3、UV光油抗氧干扰能力差； 4、UV光油中非反应稀释剂加入过多。 解决方法：UV光油固化必须彻底，并要加强通风，必要时更换UV光油品种。
涂布技术及其应用
涂布技术及其应用 摘要：涂布技术广泛地应用于纸张和薄膜等基材的涂布及复合包装/目前.国内许多印刷包装机械企业使用涂布复合设备.其涂布种类和刮胶方式比较单一.涂布技术的应用也大受限制/本文作者将根据自己多年开发设计涂布机的具体生产实践和经验.介绍有关涂布技术及应用。 关键词：涂布类型；刮胶方式；应用 1 引言 改革开放以来.印刷包装业取得了长足发展.再加上入世以后国际和国内市场的需要.都要求我国的印刷包装机械和包装工艺的质量均要有明显地提高和改善。目前.虽然在全国出现了许多大大小小的印刷包装机械企业.但真正具有较高科技含量的包装机械制造企业较少.许多小型企业甚至根本没有真正的机械设计人员.实在令人担忧/特别是一些涂布复合设备的制造.大多数要求单件订做.更需要机械设计技术较强的涂布机制造企业来生产/无论那一种涂布复合设备.其关键部分就是涂布头.而涂布头采用何种涂布刮胶方式.会直接影响涂布的质量和效果/目前许多企业涂布种类和刮胶方式比较单一.针对这一问题.我们很有必要来探讨涂布复合设备的几种涂布刮胶方法及其应用/ 2 上胶涂布类型及应用 涂布复合设备主要应用于塑料薄膜、纸类、电化铝、布料及皮革等多种卷筒基材的上胶涂布与复合加工。它广泛地应用于各类包装领域.有着广阔的发展前景。涂布复合设备大致分光辊上胶涂布、网纹辊上胶涂布和热熔胶喷挤涂布三种。 2.1光辊上胶涂布 这种上胶涂布通常采用两辊转移涂布/调整其上胶辊和涂布辊之间的间隙.就可以调整涂布量的大小/整个涂布头部分的结构较为复杂.要求上胶辊、涂布辊、牵引辊及刮刀的加工精度和装配精度高.成本也比较高。 由于这种涂布机主要采用高精度的光辊进行上胶涂布.涂布效果较好.涂布量大除了通过上胶辊和涂布辊之间的间隙来调整.还可通过涂布刮刀的微动调节来灵活控制.涂布精度高。目前在涂布复合设备上的应用也最广。 2.2 网纹辊上胶涂布 这种涂布设备主要采用网纹（凹眼）涂布辊来进行上胶涂布"其涂布均匀#而且涂布量比较准确（但涂布量很难调节）。用网纹辊涂布时，涂布量主要与网纹辊的凹眼深度和胶水种类的精度有关"网纹辊的凹眼深度越深，胶从凹眼中转移到基材上去的量相应也越多；反之，网纹辊网凹眼深度越浅#转移到基材上的量也相应减小。与黏度也有很大关系。胶水黏度太大和太小都不利于胶的正常转移。胶水黏度大易转移，太稀则易流淌，使上胶不均匀，易产生纵向或横向流水纹。所以，一旦涂布网纹辊和胶的种类定下来后#就很难调节其涂布量，这也是网纹涂布辊的应用受到限制的主要原因。 2.3热熔胶喷挤涂布 这种涂布设备主要将固态型的胶经加热熔化后，由液压装量将胶经涂布模头直接喷涂在基材上。热熔胶涂布是近十几年来发展起来的新技术#热熔胶涂布不需要烘干设备#耗能低&热熔胶为100%的固态胶成份，不含有毒的有机溶剂。而普通的上胶涂布多采用有毒的有机溶剂（如苯等）来稀释胶，其所造成的有毒气
常见的三种精密涂布方式
常见的三种精密涂布方式 微型凹版涂布： 涂布辊为网纹辊，直径一般在Φ20mm-Φ50mm之间，所以称为微型凹版涂布，它是一种方向、接触式的涂布方式、即微型涂布辊的旋转方向与料膜的走料方向相反，料膜没有被压辊加压在涂布辊上。传统的凹版涂布方式，不论是直接涂布还是反向涂布，一般都有背压橡胶辊，和与橡胶直径大致相同的网纹辊。由于料膜被压在橡胶辊和网纹辊之间，很有可能在涂布面出现皱纹、裂缝等缺陷，两辊合压接触点由于机械、气压等因素从而对涂布质量产生影响。 而微型凹版涂布是接触式涂布，接触式涂布意味着没有背压橡胶辊，因此，由于背压辊加压产生的一些潜在不利因素就被消除。 优点：1.可以将很薄的涂层涂到很薄的材料上。由于无背压辊，在涂布面没有胶印、褶皱等缺陷。 2.由于没有背压辊，料膜的边缘部也可涂上胶，而不用担心胶液涂到背压辊上而 影响涂布。 3.由于刮刀轻接触网纹辊，刮刀和网辊的磨损都非常小。 4.微凹辊直径小、重量轻，涂布不同涂布量，更换微凹辊比较方便。 5.反向涂布可以获得比较平整的涂布，涂布量均匀分布。 缺点：1.微型凹版涂布的蓄胶槽在涂布时胶液需保持溢满的状态，微凹辊只与溢出来的液相接触，故而无法将蓄胶槽里的胶液完全充分利用，且无法回收利用，因此 造成一定量的浪费，胶液浪费量约为10KG左右。 2.微凹辊若使用完清洗不干净，则容易造成微凹辊生锈，且除锈困难。 3.由于涂布时，在蓄胶槽的胶液是暴露在空气中的，因此涂布时空气中的灰尘及 颗粒物容易掉落进蓄胶槽里，对涂布的质量造成一定的影响。 4.微型凹版涂布的供胶系统比较复杂，清洗以及拆卸比较困难，常常需要1-2个 小时的时间。 微型凹版涂布应用案例：
刮刀涂布刮痕的产生及解决措施_熊杰
作者简介:熊杰,男,工程师,主要从事生产技术管理工作。 刮刀涂布刮痕的产生及解决措施 熊 杰 (广东冠豪高新技术股份有限公司,湛江,520022) 摘 要:刮痕在刮刀涂布过程中的存在严重地影响了涂布纸的质量和产量,从而导致涂布生产线运作效率下降。本文根据多年的实践经验,简要分析了刮痕的产生原因,提出了经实践证明是行之有效的解决措施。.关键词:刮痕;刮刀涂布;涂料 用刮刀涂布技术生产热敏记录纸,当今世界仅 有西欧、日本等少数厂家能做到,其工艺技术代表着国际先进水平。它具有纸面平滑,白度好,发色清晰,稳定性强等优点。随着国内热敏记录纸在传真机用纸、彩票、打印终端记录、标签和票据等领域的应用,热敏记录纸档次要求越来越高。中国加入世贸组织后,关税下调,国内市场受到进口产品很大的冲击,在一定程度上给生产企业带来很大压力。作为生产热敏记录纸的企业,机遇与风险并存,我公司审时度势,决定在原有气刀涂布生产热敏传真纸产品基础上推行技术创新,采用国际先进技术刮刀涂布方式生产热敏记录纸,向世界先进技术水平攀登,提高产品质量档次。经过对技术、工艺、设备的改良,成功地生产出用刮刀技术涂布的热敏记录纸 。 图1 气刀涂布和刮刀涂布示意图 刮刀涂布不同于气刀涂布(见图1),后者是无 接触式的仿形涂布,前者属于接触式的非仿形涂布,即刮刀刀片以一定压力与纸面接触,其涂布效果受到涂料、原纸、设备等多种因素影响,由于原材料的质量波动,涂料往往存在颗粒过粗或含有砂砾、结皮等现象,在涂布过程中,这些粗大的颗粒或杂质就会塞在刮刀刃和原纸之间,产生“刮痕”现象。另外,原纸本身性质的波动、涂料流变性的变化以及设备或设备参数的变化也会造成“刮痕”,特别是对于热敏记录纸这种涂布量低、原纸定量低(仅是铜版纸的1/5～1/2)、涂料组分复杂、涂层表面要求非常高加 之有发色性能要求的高端特种涂布产品,更是增加 了难度,稍有不慎,热敏记录纸便失去了发色功能。这些难以消除的“刮痕”纸病诱发因素多,解决难度大。 作为国内首家大规模生产热敏记录纸的专业公司,对刮刀涂布过程中产生的“刮痕”问题进行了较为深入的研究。目前,通过采用有针对性的措施,刮刀涂布过程中的刮痕问题已经得到有效解决。下面就谈谈“刮痕”纸病解决过程中的一些体会。1 涂料的影响及解决措施1.1 涂料组分 涂料组分主要包括颜料、胶粘剂、助剂和水以及 发色剂、显色剂、增感剂等。对于颜料来说,在分散过程中,由于分散时间或能力不足,或分散剂量不足,容易造成颜料分散不开,分散液中存在较大的颜料团。这种颜料配成的涂料经过刮刀时,颜料团就会卡在刮刀刃处,从而造成刮痕。有时虽然颜料分散时效果较好,但是在存储过程中,或配成涂料以后,由于颜料本身分散稳定性较差,或由于系统电荷的相互作用,造成粒子之间重新絮聚,或由于涂料受到污染,也会在刮刀处造成“刮痕”。对于胶粘剂来说,由于存储温度、时间等条件的变化,存在结皮和部分破乳变质现象,这些结皮和破乳变质的胶粘剂在涂料中以原体颗粒形式存在,经过刮刀时将产生刮痕。涂料中的大部分助剂是以液体形式使用,由于助剂的产品质量有时也存在波动,也会造成刮痕。水作为涂料化工原料的载体,在输送过程中可能有很多杂质(如沙、泥)混入其中,这些杂质在配料或系统刷洗时进入系统,也会造成刮痕。 解决这些问题的措施包括:改善涂料分散系统,提升分散效果;涂料存储在储罐中开动搅拌,防止重 08《造纸科学与技术》 2004年第23卷第6期
刮刀式涂布机说明书
版本 12/2009 操作手册
?目录 一、概述 (1) 二、技术参数 (2) 三、设备原理及特点 (3) 四、机器安装 (4) 五、设备调试与操作 (5) 六、设备保养维护 (6) 七、随机备件清单....................................................-6 - 未经书面许可，不得翻印、传播、或使用本手册及其相关内容，违者将会对所造成的损害承担法律责任。 本公司不承担的义务 本手册中可能对机器内部的一些电子器件的某些功能并么有加以说明，在心的控制装置或进行服务时，不能因为本单位提供了这些功能而承担任何责任。公司保留不预先通知而修改本手册的权利。
一、概述 感谢贵公司选择本公司的产品，我们不仅给你提供品质优良的产品，而且将提供可靠的售后服务。 实验室涂布机是近些年来发展起来的一种新兴实验室仪器，它是电气控制和机械有机结合的成功创新，在涂布生产领域中它可大量节省原料，改进生产工艺技术；关键是在实验的基础上极大程度上提高了涂布的重现性。 过去一般涂布实验中大多采用手工涂布，涂布不均匀，且总体效果差。为解决这些问题实验室涂布机孕育而生，它的出现可谓是为蓬勃发展的涂布行业锦上添花。 实验室涂布机的作用是方便实验人员在不同的底材上精确的涂布，减小以及消除了由于涂布速度以及压力不同等人为因素造成的误差。 它主要用于胶类、纸类、薄膜类生产实验，也可用于其它相关的涂布，涂装行业。 -1-
二、技术参数 主要材质：不锈钢 机器尺寸(长*宽*高)：560*350*150mm 涂布速度：0---180厘米/分 涂布区域：30厘米宽，32厘米长 刮刀规格：10微米-3毫米，有效涂布30厘米主机使用电源：220V/50Hz 主机功率：6W 重量：20KG -2-
涂布车间常见问题及解决方案
涂布车间常见问题及解决方案 1、浆料分布不均匀，正极浆料放置时间过长未搅拌，留取的单面未有存放措施； 2、负极常有未烘干现象，极片两边有卷起的现象； 3、正极材料（LiCOO2）常有白色印记及黑色水印； 4、正极材料（LiMn2O4）颗料较多，且有掉粉、分层的现象及表面颜色较差； 5、正极浆料与前段时间的稠稀度不同，易结块； 6、现Al箔W254mm、100×100mm重0·50g，前Al箔W266mm、100×100mm重0·55g； 7、现正极涂布两边重中间轻，相差0·2g； 8、配料材料更改频繁； 9、涂布厚度有差异；同种浆料、同种型号所涂布的厚度不同； 10、正极浆料颗料较多，卡在刀口，极片严重缺料且有痕； 11、正极涂布单面留边，但双面未留边，且留边宽度不同，导致极片缺料且有较多的白痕（即涂料不均匀）； 12、极片两边烘烤的温度不同； 13、正负极的单面、双面未有温度控制； 14、极片两边的干湿度不同； 15、涂布前段部分未调好，导致极片两面附料不均匀； 16、Cu、Al箔L、W、H应由RD定标准后采购； 17、手动裁切定位不齐，有斜角且有掉粉； 18、自动裁切改为手动裁切，未有新的作业指导书； 19、工作指引中极片左中右厚度≤10μm现工艺单面≤2μm，双面≤3μm； 20、负极附料的更改，品质部未知，常有判断错误； 21、负极涂布双面温度无法升起（设125℃最多升至118℃）； 22、开窗后外面的温湿度对极片有影响吗？ 23、正、负单面涂布都是右边卷起，且正极收卷不齐易打皱； 24、涂布机的温度与走速是成正比的，如何控制？未有标准； 25、单面调机人员未带手套，留在Cu、Al上的手印（即汗渍），导致双面涂布后有明显的黑印迹； 26、Al较窄不能留边，导致附在单面有干料，双面极易拉断且拉断次数较多，产生报废； 27、涂布未有首检记录、自检记录； 28、刚停机，极片存放在烘箱中易掉粉； 29、涂布完的极片未有明确规定如何存放； 30、涂布后放Cu、Al箔位，未经其他部门认可已更换，且Cu、Al箔多次撞伤及两边松张力不同； 31、涂布机内辊没有经常擦洗，易有干料附在极片上；
涂布常见性问题解决方法
在谈关于锂电池涂布常见问题的解决方法之前，先说说个人对锂电池的一些想法，关于锂电池这个行业，说的有点广阔了，就说说自己的一些浅显的看法和想法吧！在这个锂电池行业做了快4年了，这是一段不停学习不停钻研的时间，这期间我学习了很多关于锂电池的相关知识，从一个门外汉慢慢摸索算是初窥门径了，因为部门原因很多东西我是不能研究的很深，只能懂些皮毛，在我看来锂电池的研发和制作甚至一些关键的岗位技术并不是想象中的那么难，难得是不肯去学不肯去钻研不愿意去了解的人，总是以为自己懂得已经够多，还有就是一些所谓的关键技术的保密性，其实只要研究一下也会懂些皮毛，但是我觉得对于需要盈利的公司来说有这些就已经做够了，因为做的电池就像生物上的杂交育种一样，是一种材料不断更替不断变化相互组合而实现与理论值最接近的一个过程，但是如何提高理论值却是与锂电池制造行业的相关材料供应商的专业饭，只有材料性能提高了，电池的理论性能才会真正提高，所谓的电池研发就是根据对客户的需求来改变电池的形状及性能，说到这里很多做技术或者职场老人肯定要批斗我这黄毛小二的肤浅，不懂什么是电池的真正内涵，我重申以上观点只是我一个刚刚对电池有点了解的人的观点，电池制作过程中的细节问题以及研发肯定是需要相关的专业知识做基础才能做好，所以大家不要气氛。从事电池这一行很多人都喜欢把自己学到的东西藏起来，一般人从不会去传授所谓的技术，个人觉得烦三个臭皮匠顶个诸葛亮的话是很有道理的，假想我们要是把自己会的都无偿的与周边的人共享然后集思广益是不是能将电池做的更好就为了保住自己所谓饭碗，导致我们这个制造行业的平均水准难以提升，所以我个人很不赞成的这种做法，现在就将我自己对涂布这一块的一些常见问题的解决方法做一个简单的总结，希望不算是什么泄密，在作出总结之前我想知道在你们工厂的涂布新进人员要多长时间能够真正的掌握，并成为业内人士所谓的熟练涂布手甚至所谓的涂布工程师呢我的答案是最多3 个月，因为我把常见的问题做了总结并在他学的过程中就已经教会他如何处 理。现总结如下主要是逗号刮刀式的涂布机（比较老了）至于转移式和喷涂式也可以借鉴部分内容，原理是相通的：1.面密度不稳定 正对这个问题也是困惑了我好久，因为原因是在太多，要一一排除，先简单总结几点与大家分享： a.涂布刮刀限位上有异物； b.开机或刀表画面上调刀参数未回零或未运行； c.钢棍与背辊夹得太紧； d.速比参数过大； e.挡边挡板与钢棍挤压过紧导致钢棍发烫； f.浆料发烫；i.气压不稳定；j.排风量大小等。影响的因素很多，需要结合自身生产实际情况进行调试 2.间隙涂布头尾不稳定——a.头尾厚度与标准不符合，设置头尾速比参数及长度；b.头尾喇叭口，设置钢棍背辊距离及弹间隙距离；c.拖尾—调节尾部厚度及进给值必要时可开启间涂变速；d.背辊变形 3.裂边---调节温度和速度以及测 试固含量及速度 4.收卷不齐——调节系统张力（收放卷） 5.含水量超标---调节速度和温度 以及测试浆料固含量，车间环境 6.鼓边——很多人遇到过分析原因：a.材料的粒径过小浆料粘度过低，b.调节刮刀方向 c.调节刮刀中心扭矩螺丝 d.调节温度和排风系统 e.在挡板两侧垫一层PE带
涂布机工作原理
涂布机工作原理 【作者单位】：上海星火制浆造纸厂 【DOI】：cnki:SCN:31-1483.0.1993-02-007 【正文快照】： 三、组合式刮刀涂布机的操作和涂布量控制(一)组合式刮刀涂布头的结构与软、硬刮刀的应用简况组合式刮刀涂布头的结构: 组合式刮刀涂布头的组成部分见图16。组合式刮刀涂布头的特性和功能: 刮刀涂布常规上是通过刮刀角度的调节进行控制和操作。但组合式刮刀补充了在不改变刮刀角度的情况下。仅改变刮刀加压负荷来控制涂布量的特性。这就有助于防止在改变涂布量时所产生的刮刀条痕或涂布质量问题。这在低定量涂布时尤其重要。为了改变刮刀顶端的压力负荷,装有刮刀的夹紧梁在导轨上移入或移出。但均不改变刮刀加压托架的位置。上述移动通… 56yangyifan 自动涂布机的工作原理2008-03-15 08:53用于网印制版的自动涂布机的工作原理是相同的，但其性能根据不同的机型及不同的生产厂家而不同。丝网涂布机在垂直的机架上都设有能夹紧网框的装置。丝网区的前后是水平的涂布机构，这个涂布机构由涂布槽，以及控制涂布槽角度和压力的机械部件或气动部件组成。 涂布机构两端装在涂布机的垂直支撑臂上，通过皮带、链条或电缆的传动，使涂布机构上下运动，沿丝网的表面涂布。传动机构连接在伺服或变频电机上，使其操作平稳，并能够精确控制涂布机构的位置。 涂布前，将清洁的，绷好网的网版从涂布机前面装入，有的机型也可从侧面装入网版。在为大幅面网框设计的机型中，侧面装版更为常见，因为网框大且笨重，侧面装版，可使抬升量和搬动量小一些。在自动丝网涂布机与其他自动丝网处理设备（如清洁设备、再生设备、干燥装置和显影机）联机运行时，从侧面装版更为便利。 不管网版是如何装上的，一旦网版处于正确的位置，气动夹紧装置或机械式夹紧装置即闭合，将网版锁定。为了操作更为方便，许多机型都有脚踏板控制版夹动作，操作人员可以腾出双手来控制网版。 安装完网版，向自动涂布机灌入相应的感光乳剂后，即可开始涂布。根据控制系统和设备所具有的功能，设备可同时对丝网的两面进行涂布。涂布方式有两种，一是通过多次湿压湿的操作在丝网上涂布感光乳剂；或是在每次涂布之后加上干燥的过程。 涂布技术及其应用 The Coating Technology and Its Application
质粒提取常见问题解析
质粒提取常见问题解析 涂布棒在酒精蘸一下，然后烧一下，能不能保证把所用的菌烧死？ 参考见解：涂布棒可以在酒精中保藏，但是酒精不能即时杀菌。蘸了酒精后再烧一小会，烧的是酒精而不是涂布棒。建议涂布棒还是干烧较长时间后，冷却了再涂。同时作多个转化时，应用几个涂布棒免得交叉污染。 原先测序鉴定没有问题的细菌，37℃摇菌后发现质粒大小或序列出现异常? 参考见解：这种情况出现的几率较小，常出现在较大质粒或比较特殊的序列中。解决办法： 1、降低培养温度，在20～25℃下培养，或室温培养可明显减少发生概率。 2、使用一些特殊菌株，如Sure菌株，它缺失了一些重组酶，如rec类等，使得质粒复制更加稳定。 3、质粒抽提有一个酶切不完全的原因就是溶液Ⅱ中的NaOH浓度过高造成的，请大家注意一下！ 【有两种方法可以在提质粒前判断菌生长是否正常： 1、利用你的嗅觉。只要平时做实验仔细点就能闻出大肠杆菌的气味，新鲜的大肠杆菌是略带一点刺鼻的气味，但不至于反感。而在泥水状的菌液中你只要一凑过去就感觉到其臭无比或者没有气味，可以和正常菌液对照。 2、肉眼观察活化菌株。对于生长不正常的菌液进行划板验证或者稀释到浓度足够低涂板，第二天观察单克隆生长情况，LB平板生长的DH5A正常形态在37℃16h后直径在1mm左右，颜色偏白，半透明状，湿润的圆形菌斑，如果观察到生长过快，颜色又是泛黄的话基本上不正常了。】 未提出质粒或质粒得率较低，如何解决？ 参考见解： 1、大肠杆菌老化：涂布平板培养后，重新挑选新菌落进行液体培养。 2、质粒拷贝数低：由于使用低拷贝数载体引起的质粒DNA提取量低，可更换具有相同功能的高拷贝数载体。 3、菌体中无质粒：有些质粒本身不能在某些菌种中稳定存在，经多次转接后有可能造成质粒丢失。例如，柯斯质粒在大肠杆菌中长期保存不稳定，因此不要频繁转接，每次接种时应接种单菌落。另外，检查筛选用抗生素使用浓度是否正确。 4、碱裂解不充分：使用过多菌体培养液，会导致菌体裂解不充分，可减少菌体用量或增加溶液的用量。对低拷贝数质粒，提取时可加大菌体用量并加倍使用溶液，可以有助于增加质粒提取量和提高质粒质量。 5、溶液使用不当：溶液2和3在温度较低时可能出现浑浊，应置于37℃保温片刻直至溶解为清亮的溶液，才能使用。 6、吸附柱过载：不同产品中吸附柱吸附能力不同，如果需要提取的质粒量很大，请分多次提取。若用富集培养基，例如TB或2×YT，菌液体积必须减少；若质粒是非常高的拷贝数或宿主菌具有很高的生长率，则需减少LB培养液体积。 7、质粒未全部溶解(尤其质粒较大时) ：洗脱溶解质粒时，可适当加温或延长溶解时间。 8、乙醇残留：漂洗液洗涤后应离心尽量去除残留液体，再加入洗脱缓冲液。 9、洗脱液加入位置不正确：洗脱液应加在硅胶膜中心部位以确保洗脱液会完全覆盖硅胶膜的表面达到最大洗脱效率。 10、洗脱液不合适：DNA只在低盐溶液中才能被洗脱，如洗脱缓冲液EB(10mM Tris-HCl, 1mM EDTA，pH8.5)或水。洗脱效率还取决于pH值，最大洗脱效率在pH7.0-8.5间。当用水洗脱时确保其pH值在此范围内，如果pH过低可能导致洗脱量低。洗脱时将灭菌蒸馏水或洗脱缓冲液加热至60℃后使用，有利于提高洗脱效率。
涂布白纸板的变形问题及解决措施
涂布白纸板的变形问题及解决措施 摘要：介绍了涂布白纸板生产过程中平板纸的变形问题，分析了常见的荷叶边变形与翘曲问题产生的原因，并提出了相应的解决措施。 关键词：涂布白纸板；变形；荷叶边；翘曲 山东太阳纸业股份有限公司现有3台先进的叠网多缸纸板机，涂布白纸板产量为30万t／a。其中1台纸机为圆网多缸纸机，有6个1500mm圆网笼，压榨部由一道真空回头预压，两道正压，一道光压组成。涂布采用一道计量棒预涂加一道气刀形式，涂布后的整饰由一道四辊硬压光，一道光泽烘缸组成。 在涂布白纸板生产初期，平板纸端面出现波浪变形(俗称荷叶边纸病)与正面的翘曲问题，造成纸张进不去印刷机，给印刷厂和客户造成了损失，也影响了产品进一步打开市场。其中荷叶边纸病尤以南方客户反映较为强烈。 针对荷叶边变形及翘曲问题，太阳纸业成立了攻关小组，对生产全程进行跟踪，并参考有关资料，最终找出了纸病产生的原因，对系统进行了改进。 1 荷叶边纸病 1.1 原因分析 由于太阳纸业采用圆网成形器抄造涂布白纸板，成形网与压榨毛布洗涤不彻底，成品纸纵横向定量差、水分偏差较大，加之下机水分控制不合理，从而导致纸页下机后在完成工段的切选、运输及印刷厂的使用过程中，发生吸湿或放湿反应，纤维组织同时产生伸长或收缩。由于纤维组织的不均衡，使定量、水分不均衡，导致纸页各部变化比例不一致，从而产生荷叶边等纸病。根据经验若在纸页下机水分控制不合理，比如下机水分偏低时，纸页会因长期吸湿引起变形，其中，产生荷叶边变形问题最严重。 1.2 解决措施 太阳纸业针对存在的荷叶边纸病问题，进行了相应的整改。 1.2.1 合理控制纸页下机水分 首先通过实验确定各种纸张的平衡水分，并模拟印刷厂的环境温湿度，将各种定量的纸样存放一定时间后，再检测其平衡水分；然后参考平衡水分制定下机水分。太阳纸业过去由于片面追求挺度指标，致使下机水分控制偏低，造成后序过程吸湿变形。以250g／㎡产品为例，将纸页下机水分由原来的6．5％提高到7．5％后，荷叶边变形问题明显减轻。 1.2.2 严格控制纵横向定量差与水分差 纸页纵向和横向定量差与水分差大是导致纸页吸湿变形的又一关键原因，通过安装水分定量微机控制系统等，改变原来的下机检测、手动调节方式，缩小了成纸的整幅定量差与水分差。 1.2.3 加强成型网与压榨毛布的洗涤 网与毛布洗涤不彻底，会加大纵横向的定量差与水分差，为此，太阳纸业将原常压水洗网改为高压水洗网，将压榨毛布的洗涤水压由1.18MPa提高至2.45MPa，加强了网与毛布的洗涤。 1.2.4 采用张紧干燥方式 将烘干部干网张力适当提高，减少了纸页在干燥过程中的收缩变形。 1.2.5 控制合适的打浆度
质粒提取常见问题解析
质粒提取常见问题解析 质粒, 解析 本帖引用网址：https://www.360docs.net/doc/0f2400826.html,/thread-29246-1-1.html 涂布棒在酒精蘸一下，然后烧一下，能不能保证把所用的菌烧死？ 参考见解：涂布棒可以在酒精中保藏，但是酒精不能即时杀菌。蘸了酒精后再烧一小会，烧的是酒精而不是涂布棒。建议涂布棒还是干烧较长时间后，冷却了再涂。同时作多个转化时，应用几个涂布棒免得交叉污染。 原先测序鉴定没有问题的细菌，37℃摇菌后发现质粒大小或序列出现异常? 参考见解：这种情况出现的几率较小，常出现在较大质粒或比较特殊的序列中。解决办法： 1、降低培养温度，在20～25℃下培养，或室温培养可明显减少发生概率。 2、使用一些特殊菌株，如Sure菌株，它缺失了一些重组酶，如rec类等，使得质粒复制更加稳定。 3、质粒抽提有一个酶切不完全的原因就是溶液Ⅱ中的NaOH浓度过高造成的，请大家注意一下！ 【有两种方法可以在提质粒前判断菌生长是否正常： 1、利用你的嗅觉。只要平时做实验仔细点就能闻出大肠杆菌的气味，新鲜的大肠杆菌是略带一点刺鼻的气味，但不至于反感。而在泥水状的菌液中你只要一凑过去就感觉到其臭无比或者没有气味，可以和正常菌液对照。 2、肉眼观察活化菌株。对于生长不正常的菌液进行划板验证或者稀释到浓度足够低涂板，第二天观察单克隆生长情况，LB平板生长的DH5A正常形态在37℃16h后直径在1mm左右，颜色偏白，半透明状，湿润的圆形菌斑，如果观察到生长过快，颜色又是泛黄的话基本上不正常了。】 未提出质粒或质粒得率较低，如何解决？ 参考见解： 1、大肠杆菌老化：涂布平板培养后，重新挑选新菌落进行液体培养。 2、质粒拷贝数低：由于使用低拷贝数载体引起的质粒DNA提取量低，可更换具有相同功能的高拷贝数载体。 3、菌体中无质粒：有些质粒本身不能在某些菌种中稳定存在，经多次转接后有可能造成质粒丢失。例如，柯斯质粒在大肠杆菌中长期保存不稳定，因此不要频繁转接，每次接种时应接种单菌落。另外，检查筛选用抗生素使用浓度是否正确。 4、碱裂解不充分：使用过多菌体培养液，会导致菌体裂解不充分，可减少菌体用量或增加溶液的用量。对低拷贝数质粒，提取时可加大菌体用量并加倍使用溶液，可以有助于增加质粒提取量和提高质粒质量。 5、溶液使用不当：溶液2和3在温度较低时可能出现浑浊，应置于37℃保温片刻直至溶解为清亮的溶液，才能使用。 6、吸附柱过载：不同产品中吸附柱吸附能力不同，如果需要提取的质粒量很大，请分多
UV油墨上光几种常见问题分析
UV油墨上光几种常见问题分析 一、光泽不好、亮度不够 主要原因 1、 UV油粘度太小，涂层太薄 2、乙醇等非反应型溶剂稀释过度 3、UV油涂布不均匀 4、纸张吸收性太强 5、涂胶网纹辊网纹太细，供油量不足 解决办法：根据纸张不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量：对吸收性强的纸张可以先涂布一层底油。 二、干燥不好、固化不彻底，表面发粘 主要原因 1、紫外光强度不够 2、紫外灯管老化，光强减弱 3、UV光油储存时间太长 4、不参与反应的稀释剂加入过多 5、机器速度过快解决方法：在固化速度小于0.5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功 率不小于120W/cm；灯管要及时更换，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥 三、印刷品表面UV光油涂不上去，发花 主要原因 1、UV光油粘度太小，涂层太薄 2、油墨中调墨油或燥油含量过高 3、油墨表面已晶化 4、油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）过多 5、涂胶网纹辊网线太细 解决办法：对要求UV上光的产品，印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件：UV光油可适当涂厚些必要时上底油或采用特殊光油 四、UV上光涂层有白点和针孔 1、涂层及薄 2、涂胶网纹辊太细 3、非反应型稀释剂（如乙醇）加入过量 4、印刷品表面粉尘等较多 解决办法：保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂：称释剂最好为参与反应的活性稀释剂。 五、UV光油涂布不匀、有条纹及桔皮现象 主要原因
1、UV光油黏度过高 2、涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑 3、涂布压力不均匀 4、UV光油的流平性差 解决办法：降低光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细磨光；加入光亮流平剂。 六、UV光油附着力不好 主要原因 1、印刷品油墨表面晶化 2、印刷油墨中的助剂不合适 3、UV光油本身黏附力不足 4、光固化条件不合适 解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件；在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。 七、UV光油变稠、有凝胶现象 主要原因： 1、UV光油储存时间过长 2、UV光油未能完全避光储存 3、UV光油储存温度偏高 解决办法：注意UV光油的有效使用期并严格避光储存，储存温度以5~25℃为宜。 八、残留气味大 主要原因： 1、UV光油固化不彻底 2、紫外光不足或灯管老化 3、UV光油抗氧干扰能力差 4、UV光油中非反应型稀释剂加入过多。 解决办法：UV光油固化必须彻底，并要加强通风，必要时更换光油品种。