Tc-1型脱硫剂升温还原及使用
精脱硫操作规程
精脱硫工段技术、操作规程一、岗位任务及职责范围 (2)二、产品说明 (2)三、原材料及化学品规格 (3)四、原材料及动力消耗定额 (3)五、生产原理 (4)六、岗位生产工艺流程 (7)七、本工段与其它工段的配合 (8)八、岗位操作程序 (9)（一）原始开车（检修后的开车） (9)（二）触媒的升温、还原、硫化： (10)（三）正常开车 (15)（四）正常停车 (16)（五）短期停车 (19)（六）紧急停车 (19)（七）正常调节 (19)（八）氧化铁、氧化锌倒槽操作 (20)（九）升温炉点火操作 (20)九、正常工艺指标 (21)十、异常现象及其处理 (22)十一、巡回检查 (23)十二、主要设备性能 (24)十三、附表 (25)十四、精脱硫安全技术规程 (27)一、岗位任务及职责范围1．岗位任务：从焦炉气压缩机来的经湿法脱硫后的焦炉煤气，流量30000M3，H2S含量小于20mg/Nm3，有机硫含量小于400mg/Nm3，通过两次有机硫加氢转化和两次脱除无机硫的干法流程，使焦炉气中的总硫含量（主要包括无机硫和有机硫）脱至0.1ppm以下，达到转化和甲醇合成的要求。
原料气H2S的存在，如果不脱除，会造成：○1设备、管道、阀门的腐蚀；○2转化催化剂、甲醇合成催化剂中毒，降低或失去活性。
2．岗位职责范围负责过滤器、预脱硫槽A/B、1#铁钼转化器、氧化铁脱硫槽A/B/C，2#铁钼转化器，氧化锌脱硫槽A/B，升温炉等设备及附属管道阀门，仪表的开停车、生产操作、维护保养；负责系统的缺陷检查、登记、消除及联系处理，防止系统泄漏污染环境。
做好设备检修前的工艺处理工作，检修后的运行和验收工作，负责本岗位消防器材，防毒面具等的使用与维护，负责本系统安全运行。
二、产品说明精脱硫后合格焦炉气：组成：V％H2：60.29 CO：6.35 CO2：2.75 CH4：26.04 N2：3.11 C mＨn:0.71 总硫：0.1ppm三、原材料及化学品规格1、湿脱硫来原料焦炉气组成：V％H2：61.09 CO：6.28 CO2：2.72 CH4：25.76 N2：3.08 C mＨn:0.70 O2：0.37 总硫：0.1ppm H2S：20mg/Nm3有机硫：400mg/Nm32、催化剂技术规格四、原材料及动力消耗定额3、原材料消耗4、催化剂、化学品消耗五、生产原理1、HT-03特种活性碳吸油剂HT-03特种活性碳吸油剂利用活性碳孔隙发达、比表面积大的特点，对大分子物质具有显著的吸附性，而且吸附饱和后可反复再生。
鼓泡式反应器脱硫技术(CT-121)介绍PPT课件
02
鼓泡式反应器脱硫技术 (CT-121)原理
化学反应原理
氧化反应
01
鼓泡式反应器中的氧气与硫化氢发生氧化反应，生成硫和水。
还原反应
02
在催化剂的作用下，硫化氢与氧气发生还原反应，生成硫和水。
酸碱中和
03
在反应过程中，产生的酸性气体与碱性物质发生中和反应，生
成盐和水。
反应器工作原理
鼓泡式反应器是一种立式压力容器， 内部装有催化剂和液体吸收剂。
技术创新
在鼓泡式反应器脱硫技术(CT-121)的基础上，开发了新型的脱硫技术，如双塔串联脱硫、高效湿法脱硫等。这些新技 术具有更高的脱硫效率和更低的运行成本，为企业的可持续发展提供了有力支持。
技术发展前景
随着环保要求的不断提高和技术的不断进步，鼓泡式反应器脱硫技术(CT-121)将不断发展和完善。未来， 该技术将在更多的领域得到应用，为我国的环保事业做出更大的贡献。
03
运行效果
该电厂采用鼓泡式反应器脱硫技术(CT-121)后，烟气中的SO2浓度显著
降低，脱硫效率达到了98%以上，有效减少了SO2对环境的影响。
案例三：技术改进与创新
技术改进
针对鼓泡式反应器脱硫技术(CT-121)在实际应用中存在的问题和不足，进行了技术改进和创新。例如，优化反应器结 构、改进吸收剂配方、提高自动化程度等。
益。
案例二：某电厂应用
01 02
工艺流程
某电厂采用鼓泡式反应器脱硫技术(CT-121)对燃烧产生的烟气进行脱硫 处理。通过在反应器中加入吸收剂，使烟气中的SO2与吸收剂反应，生 成硫酸盐，从而达到脱硫目的。
技术特点
该技术适用于大型燃煤电厂的烟气处理，具有处理量大、脱硫效率高等 优点。同时，该技术能够适应电厂负荷变化，保证稳定的
脱硫剂还原操作方法
脱硫剂还原操作注意事项
目前农村户用沼气一般采用的脱硫剂是氧化铁（Fe2O3），由于沼气脱硫器中的脱硫剂容量有限，使用六个月以后的脱硫剂就达到了饱和状态（脱硫剂呈现黑色），脱硫的效果越来越低。
这时脱硫剂须倒出在空气中自行氧化还原。
一、前期准备工作及注意事项：
1、准备好外运脱硫剂的工具（推车1个、平锹两把）；
2、脱硫剂倒出后应放在水泥地面或铁板上，凉晒的脱硫剂不能积堆，要薄层散
放。
严禁放在塑料制品、木板以及易燃物品上，避免燃烧引起火灾；
3、放在阴凉、自然通风的地方，严禁放在阳光下暴晒、雨淋；
4、准备好自来水管、灭火器等，以防着火；
5、一般需三个操作，越快越好，一般需在10分钟内清出罐内的脱硫剂。
二、操作方法：
1、关闭要置换脱硫罐的进出口阀门。
2、两人在短时间内打开脱硫罐正面的出料孔上面的盲板。
3、避免罐内的脱硫剂散落积盖在塑料的管路上。
4、及时运走地下、和罐内的脱硫剂。
5、一边清运，一边用手试罐内脱硫剂的温度，温度高，要用水及时降温。
6、一般需要凉晒4天，然后过筛装代放置或放入硫脱器内。
7、脱硫剂重新装回净化器内时只装颗粒，严禁将脱硫剂粉末装回，防止粉末随管道流通进入灶具喷嘴，引起堵塞。
同时应补足缺失的脱硫剂。
8、在安装脱硫器盲板时，一定要保证不漏气。
三、说明：
1、不可贪图便宜随意购买质量没有保障的脱硫剂。
2、不可为节约成本无限次的还原再生脱硫剂。
3、到期一定要及时更换脱硫剂。
4、脱硫剂一般只能再生重复使用两次。
脱硫增效剂使用方案
脱硫增效剂使用方案脱硫增效剂是一种用于煤炭燃烧脱硫的化学添加剂。
它通过促进脱硫反应速率、提高脱除率，并降低副产物的生成，从而增强煤炭脱硫效果。
下面是一个使用脱硫增效剂的方案，包括选择合适的脱硫增效剂、确定添加剂的用量和方法、影响因素的控制等。
1.选择合适的脱硫增效剂：选择合适的脱硫增效剂是关键。
常见的脱硫增效剂有钠基和氨基两大类。
钠基脱硫增效剂适用于高硫煤炭，它能够提高硫的活性，促进脱硫反应。
氨基脱硫增效剂适用于低硫煤，在脱硫过程中能够提高SO2的氧化速率，从而增加脱硫效率。
2.确定添加剂的用量和方法：根据煤炭的硫含量、燃烧工况和脱硫效果的要求，确定脱硫增效剂的添加剂量和添加方法。
添加剂量过大容易造成资源浪费和环境污染，添加剂量过小则无法达到脱硫的要求。
常见的添加方法有干燥喷射法、喷淋法和浸泡法等，具体的选择根据煤炭燃烧设备和脱硫工艺的要求而定。
3.影响因素的控制：脱硫增效剂的使用受到多种因素的影响，需要进行有效的控制。
首先是煤炭性质的控制，包括煤种、灰分、硫含量等。
不同的煤种对脱硫增效剂的使用效果有所差异，因此在选择煤炭时要考虑其对脱硫效果的影响。
其次是燃烧工况的控制，包括温度、氧浓度、燃烧速率等。
合理控制燃烧工况可以改善脱硫增效剂的利用效率。
最后是脱硫工艺的控制，包括氧化剂的使用、卸灰方式等。
通过优化脱硫工艺可以提高脱硫增效剂的使用效果。
4.结合其他脱硫方法：脱硫增效剂通常与其他脱硫方法结合使用，以达到更好的脱硫效果。
常见的结合方法有湿法脱硫和干法脱硫的结合使用。
湿法脱硫可以去除大部分的SO2，而干法脱硫可以去除余下的SO2、脱硫增效剂在这个过程中能够增强湿法脱硫和干法脱硫的效果，提高整体脱硫效率。
总之，使用脱硫增效剂可以提高煤炭脱硫的效果，减少硫化物的排放。
在实际应用中需要选择适合的脱硫增效剂、确定合理的添加方法和剂量，并合理控制各种影响因素，以达到最佳的脱硫效果。
同时，还需要结合其他脱硫方法，以提高整体的脱硫效率。
干法脱硫氧化锌脱硫
合成氨脱硫干法脱硫采用的是氧化锌脱硫，针对的是处理天然气经过湿法后含硫量的还是超过了国标后的处理方法，以达到国家生产含硫的标准。
目录1.基本原理 (3)1.1基本原理 (3)1.2氧化锌脱硫剂 (3)1.3工艺条件 (5)2.合成氨工艺氧化锌脱硫槽计算工段设计 (5)2.1脱硫剂的选择 (6)2.2选择条件 (7)3.脱硫剂填装量的计算 (7)3.1填料层高度计算 (7)3.2床层压降计算 (8)3.3器壁厚度计算 (8)3.4管口设计 (9)3.5封头设计 (9)3.6物料衡算 (9)3.7热量衡算 (10)干法脱硫氧化锌脱硫 1.基本原理氧化锌脱硫剂是以活性氧化锌为主要成分、内表面积较大、硫容较高的一种无机固体脱硫剂，不仅能快速脱除硫化氢，也能快速脱除除噻吩之外的有机硫。
净化后的气体中总硫含量一般小于3×10 6，最低可达0．1×10．6以下，因此无论从工艺的合理性还是经济性考虑，氧化锌脱硫法是原料气精细脱硫的首选方法。
1.1基本原理① 化锌脱硫剂可直接脱除硫化氢和硫醇，反应式为S H +ZnS S H +nZnO 22→ △H 一一76．62kJ ／molO H +H C +ZnS S H H C +ZnO 26252→ △H 一一137．83kJ ／tool ②对于硫氧化碳和二硫化碳等有机硫，则部分先转化为硫化氢，然后再被氧化锌吸收；部分有机硫可直接被氧化锌吸收，反应过程为 S 2H +CH 4H +CS 2422→ S H +CO H +CO 222→22CO +ZnS CO +ZnO → △H 一一126．40Kj/mol 22CO +2ZnS CS +ZnO → △H 一一283．45kJ ／mol 氧化锌脱硫剂对噻吩的转化能力很弱，又不能直接吸收，因此单独使用氧化锌脱硫剂是不能把有机硫完全脱除的。
氧化锌脱硫的化学反应速率很快，硫化物从脱硫剂外表面通过毛细也到达其内表面，内扩散速度较慢，无疑是脱硫过程的控制步骤。
中温脱硫剂还原方案2009
JX-3C-1铁锰脱硫剂还原方案一、 升温还原的目的通常生产厂家提供的触媒是以氧化态的形式供给，使用前必须还原，目的一是将氧化态的有效活性组份还原成具有活性的还原态物质；另一方面是脱除催化剂制造中所带的少量毒物（如硫化物等）。
脱硫剂升温还原好坏，直接影响到以后脱硫剂的实际使用效果，因此，对催化剂的升温还原必须十分重视。
二、 升温还原操作步骤 1、升温还原流程：2、升温还原方法升温还原方法是用氮气作传热介质，温度升到一定时，逐渐配入还原性气体，视温升情况，严格控制配入的气体量。
氮气-焦炉气还原载热体为普通氮气,还原介质焦炉气，动力为焦炉气压缩机, 气体空速100～200h -1，热源为升温炉。
用氮气循环升温，当脱硫剂床层达200℃，再配入含氢焦炉气进行还原，下表为预制定的升温还原曲线。
JX-3C-1脱硫剂升温还原曲线图501001502002503003504004500102030405060时间/h温度/℃焦炉气焦炉气压缩机a 氮气 焦炉气压缩机b 升温炉升温线中温脱硫槽A 放 空表1 升温还原曲线温度范围℃升温速率℃/h-1升温时间h累计时间h操作压力MPa介质说明常温～120 120120～200 200200～400 400 20恒10恒15恒58810136513213144500.6～0.80.6～0.80.6～0.80.6～0.80.6～0.80.6～0.8纯氮气纯氮气纯氮气纯氮气、焦炉气纯氮气、焦炉气焦炉气放自由水放自由水放结晶水恒温后在升温炉前配焦炉气还原高潮还原结束（1）常温到100℃，升温速率可控制在30℃/小时，到100℃可适当放慢升温速率，使其慢慢升至120℃，然后恒温一段时间使催化剂能脱出物理水，并缩小床层各点的温差，恒温时间长短可根据床层轴向温差决定。
（2）中温脱硫槽床层温度达200℃时开始恒温，在此过程中把床层温度拉平。
并向氮气中配入合格的焦炉气，在脱硫槽温升平稳的情况下，酌情增加焦炉气的配入量。
合成氨触媒升温还原操作要点
媒层温度。 此阶段还原时间按排 50 小时。 ④下层还原期 工艺条件：压力 9.0~12.0MPa，循环量视情况增开一台或两台循环机，循环氢>70%，氨冷 温度-10℃~-15℃以下。 中层下部温度升到 495℃，可逐步提压，下层进入还原初期。 操作要点： a、继续提压，增加循环量，逐渐关小冷管阀，直至关死，使中层热点温度下移，有利于 提高底部温度。 b、提压或提循环量要以稳定上层或中层热点温度为前提。 下层触媒还原时，触媒层温度控制在 495~498℃，出塔水汽浓度应≤2.5g/Nm3。在下层触 媒还原过程中，可采取逐步提升压力，增大循环量，关死冷管阀（塔壁温度<120℃），降 低入塔 H2 含量，加大合成氨反应，利用其反应热，使底部温度逐步提至 475℃以上（必 要时热点温度可控制在 500℃），并稳定 7~8 小时，压力控制在 9.0~12.0MPa 之间。 此阶段还原时间约需 58 小时。 在触媒分层还原过程中，各层触媒都要经过升温期、还原初期、还原主期和还原末期几个 阶段，在还原主期热点的升温速率主要视出塔水汽浓度而定，当出塔水汽浓度超标时，应 采取恒温操作，在还原中各段触媒的温度既要拉开差距，又要有机衔接，当上段触媒还原 结束时，下段触媒开始进入还原初期，同时要注意氨冷温度的控制，尽可能降低氨冷温度， 避免上层触媒的反复氧化还原，降低其活性，同时为了获得较高的还原度，各点应尽可能 按要求温度恒温 6~8 小时。 当底部温度达到 475℃以上时，维持 7~8 小时，出塔水汽浓度连续 4 小时<0.2g/Nm3，氨 浓度>96%，即可认为触媒升温还原结束。 ⑤轻负荷生产 为了使还原后的触媒结晶稳定，还原结束后，至少要维持一天以上轻负荷生产，系统压力 控制在 15.0MPa 左右，H2/N2=3.0，其余各项指标均趋近于正常指标。至此合成系统投入 正常生产。 升温还原期间特殊情况的处理 ①循环机跳车 a、首先切断电炉，以确保电炉安全。 b、系统采用塔后放空，以降低塔内水汽浓度。 c、启用备用循环机，恢复正常还原操作。 ②水汽浓度超标 a、适当增加循环量。 b、适当退电炉功率，将热点温度下降 5℃，再恒温操作。
精脱硫转化催化剂升温还原方案及操作规程
目录精脱硫转化催化剂升温还原方案及操作规程 (2)第一节精脱硫转化系统生产原理及流程 (2)第二节精脱硫系统催化剂的硫化与还原方案 (4)第三节转化催化剂还原 (18)第四节精脱硫转化系统升温还原相关计算 (23)第五节精脱硫转化系统正常开停车操作规程 (26)第六节废热锅炉系统试车方案 (37)第七节二段转化炉保护装置试车方案 (39)第八节锅炉给水加药装置运行方案 (40)第九节气提塔操作规程 (42)第十节精脱硫转化系统仪表及设备 (43)精脱硫转化催化剂升温还原方案及操作规程第一节精脱硫转化系统生产原理及流程一、原理1、精脱硫原理通过铁钼触媒及镍钼触媒将焦炉气中的硫醇（RSR），噻吩（C4H4S）、二硫化碳（CS2）、硫氧化碳（COS）等有机硫转化成无机硫H2S、不饱和烃加氢转化为饱和烃；再利用铁锰脱硫剂及氧化锌脱硫剂，除去H2S，使焦炉气硫含量≤0.1ppm。
(1)加氢反应RSH+H2=RH+H2S+Q；RSR’+H2=RH+R’H+H2S+Q；C4H4S+4H2=C4H10+H2S+Q；CS2+4H2=CH4+2H2S+Q；COS+H2=CO+H2S+Q；C2H4+H2=C2H6+Q；生产中铁钼触媒在进行上述反应的同时还存在以下副反应：CO+3H2=CH4+H2O+Q(甲烷化反应)２H2+O2=2H2O+Q(燃烧反应)C2H4=C+CH4+Q(析碳反应)2CO=C+CO2+Q(析碳反应)生产中加氢反应及副反应均为放热反应，在操作中应控制好触媒层温度。
铁钼触媒主要的副反应是甲烷化反应，因此操作中要注意原料气中CO含量的变化。
(2)脱硫反应○1铁锰脱硫剂对H2S的吸收反应：FeS+H2S=FeS2+H2；MnO+H2S=MnS+H2O；MnS+H2S＝MnS2+H2○2氧化锌脱硫剂对硫的吸收反应：ZnO+H2S=ZnS+H2O2、转化原理在焦炉气中加入水蒸汽，在一定压力及温度下，通过催化剂作用，生成合成甲醇有用的H2、CO及CO2。
脱硫设施一级控制功能说明书
邯郸钢铁集团公司新区铁水脱硫设施一级控制功能说明书目录1.系统概述…………………………………………….总体概述脱硫站概述控制系统概述操作模式全自动控制模式远程手动控制模式本地控制模式报警和故障报警故障操作容许条件联锁条件容许条件紧急停止2.操作程序脱硫操作程序同时操作3.供氮系统概述控制回路描述3.2.1氮气供应缓冲罐3.2.2 氮气供应压力控制阀3.2.3 氮气供应湿度分析仪3.2.4 氮气供应切断阀3.2.5 氮气供应压力显示3.2.6 氮气供应过压保护3.2.7 氮气供应流量显示4. 脱硫粉剂储料罐4.1 概述4.2 加料顺序4.2.1 石灰料仓加料顺序4.2.2 镁粉料仓加料顺序4.3 储料仓卸料站描述4.3.1 石灰罐车卸料站4.3.2 袋装镁粉卸料站4.4 控制回路描述4.4.1 加料阀4.4.2 料位控制4.4.3 重量显示4.4.4 集尘器及密封控制4.4.5 脉冲清洗系统4.4.6 过／欠压保护4.4.7 密封控制4.4.8 流化控制4.4.9 卸料（输送）阀4.4.10 镁粉料仓氧分析仪5. 喷吹罐5.1 概述5.2 加料顺序5.3 控制回路说明5.3.1 料位控制5.3.2 重量控制5.3.3 喷吹罐压力控制5.3.4 喷吹罐过压保护5.3.5 加料阀、低压放散阀、加料管线安全放散阀5.3.6 高压放散阀5.3.7 助吹切断阀5.3.8 助吹控制阀5.3.9 吹扫电磁阀5.3.10 助吹压力显示转换器5.3.11 减压站5.4 载气系统5.4.1 载气流量控制5.4.2 载气切断阀5.4.3 载气压力显示5.4.4 载气温度显示6. 切换阀6.1 概述6.2 控制回路描述7. 喷吹系统7.1 概述7.2 粉剂喷吹顺序7.3 喷吹系统控制盘7.4 喷枪操作7.4.1 容许／停止和禁止命令7.4.2 下枪命令7.4.3 提枪命令7.4.4 速度2（快速）命令7.4.5 速度1（慢速）命令8. 测温和取样系统8.1 概述8.2 测温／取样枪操作8.2.1 降枪命令8.2.2 提枪命令9. 氮封系统10．铁包车和脱硫室门10.1 概述10.2 铁包车和脱硫室前门移动顺序10.3 铁包车和脱硫室前门本地控制站10.4 铁包车操作10.4.1 铁包车开至工作（喷吹）位10.4.2 铁包车开至座包／吊包位10.5 脱硫室前门操作10.5.1 脱硫室门开10.5.2 脱硫室门关11. 扒渣和铁包倾翻操作11.1 概述11.2 扒渣操作顺序11.3 扒渣机和铁包倾翻站11.4 扒渣控制11.4.1 操作杆JS111.4.2操作杆JS211.4.3操作杆JS312. 液压系统12.1 概述12.2 液压系统启动12.3 液压控制站12.4 设备和控制回路描述12.4.1 液压循环泵12.4.2 液压压力泵12.4.3 液压蓄能器12.4.5 油箱回路管路12.4.6 油箱加热器12.4.7 油箱液位测量12.4.8 液压冷却水切断阀13. 渣罐车和脱硫室后门13.1 概述13.2 渣罐车和后门操作14. 烟气排放系统（除尘系统）14.1 概述14.2 除尘风机14.3 电动节气阀1.系统综述概述本说明书的目的是描述邯钢新区铁水预处理设施的操作和控制。
lng脱硫工段的升温流程注意事项
lng脱硫工段的升温流程注意事项1.升温流程前，要确保设备和管道处于正常状态。
Before the temperature rise process, it is necessary to ensure that the equipment and pipes are in normal condition.2.检查所有阀门和管道连接是否牢固，有无泄漏。
Check all valves and pipe connections for tightness and leaks.3.确保升温过程中操作人员全程监控设备运行情况。
Ensure that operators monitor the operation of equipment throughout the temperature rise process.4.确保所有相关设备都已经做好了升温前的准备工作。
Ensure that all related equipment is prepared for the temperature rise process.5.升温过程中，密切关注反应器内部的温度变化。
During the temperature rise process, pay close attentionto the temperature changes inside the reactor.6.如发现温度异常变化，立即停止升温并进行故障排查。
If any abnormal temperature changes are detected, stopthe temperature rise immediately and diagnose the problem.7.在升温过程中，严格控制升温速度，避免温度过快导致设备损坏。
During the temperature rise process, strictly control the temperature rise speed to avoid equipment damage caused bytoo rapid a temperature increase.8.确保所有操作人员都明确了升温流程的注意事项和安全规定。
脱硫剂再生流程
脱硫剂再生流程一、脱硫剂再生原理脱硫剂再生的原理主要是通过将已经使用过的脱硫剂进行再生处理，去除其中的硫化物，恢复其脱硫性能。
脱硫剂再生的主要方法有热再生法、化学再生法和生物再生法。
1. 热再生法热再生法是指将已使用的脱硫剂在高温条件下进行加热处理，使其中的硫化物发生分解，生成硫化氢气体和硫化物，然后将这些气体和物质进行处理，得到纯净的硫化氢气体和硫化物。
热再生法具有再生时间短、操作简便、再生效率高的优点，但会产生大量的二氧化硫和废水，对环境造成一定污染。
2. 化学再生法化学再生法是指利用化学物质对已使用的脱硫剂进行处理，将其中的硫化物转化为易处理的化合物，然后进行分离和提纯。
化学再生法具有再生效率高、对环境污染小的优点，但需要使用大量的化学试剂和对再生工艺要求较高。
3. 生物再生法生物再生法是指利用微生物对已使用的脱硫剂进行处理，将其中的硫化物转化为无害的物质，然后进行分离和提纯。
生物再生法具有对环境污染小、无需特殊化学试剂、操作简便的优点，但再生效率较低，需要较长的再生周期。
二、脱硫剂再生流程脱硫剂再生的流程一般包括脱硫剂的回收、再生处理和质量检测三个主要环节。
1. 脱硫剂的回收将已经使用过的脱硫剂从脱硫设备中进行回收收集，然后进行初步的处理，去除其中的杂质和固体颗粒，得到原料脱硫剂。
2. 再生处理将原料脱硫剂进行再生处理，根据其类型和再生方法的不同，进行热再生、化学再生或生物再生等相应的工艺处理，使其中的硫化物得到分解转化或去除，得到再生后的脱硫剂。
3. 质量检测对再生后的脱硫剂进行质量检测，包括硫含量、颗粒粒径分布、表面积、孔容量等指标的测试，确保再生后的脱硫剂符合再生后的使用要求。
三、脱硫剂再生关键技术脱硫剂再生的关键技术包括再生方法的选择、再生工艺的优化、再生设备的改进和再生后的质量检测等。
1. 再生方法的选择在脱硫剂再生中，需要根据再生前的脱硫剂类型和再生后的使用要求，选择合适的再生方法，包括热再生、化学再生和生物再生等。
脱硫剂再生流程
脱硫剂再生流程
文档标题：脱硫剂再生流程详解
一、引言
脱硫剂在工业生产中，尤其是能源化工、环保等领域起着至关重要的作用，主要用于去除烟气或其他气体中的硫化物，以达到环保减排的目的。
然而，随着使用过程的进行，脱硫剂会因吸附饱和而丧失活性，此时就需要通过特定的再生流程恢复其性能。
本文将详细介绍脱硫剂的再生流程。
二、脱硫剂再生流程概述
脱硫剂再生流程主要包括以下几个步骤：
1. **解吸阶段**：
当脱硫剂吸附饱和后，首先需要将其与含硫气体分离，并通过逆向通入高温惰性气体（如氮气或蒸汽）进行解吸处理，促使脱硫剂上的硫化合物从吸附态转化为气态，从而脱离脱硫剂表面。
2. **热解析阶段**：
将解吸后的脱硫剂送入再生炉进行热解析处理，通常在300-600℃的温度下进行，使残留在脱硫剂孔隙中的硫磺等硫化物充分转化为硫蒸气逸出。
3. **冷却与活化阶段**：
经过高温热解析后的脱硫剂需迅速冷却至适宜的工作温度，防止高温导致脱硫剂结构破坏。
冷却后的脱硫剂再经过一定的物理或化学方法进行活化处理，恢复其微孔结构和高比表面积，提高其后续的硫吸附能力。
4. **检测与循环利用阶段**：
再生处理后的脱硫剂需进行性能检测，确认其各项指标满足再次使用要求后，方可投入循环使用。
对于未完全恢复性能的脱硫剂，则需重新进行再生处理。
三、结论
脱硫剂再生流程是保证其长期稳定、高效运行的重要环节，不仅能有效降低运行成本，而且对环境保护具有重要意义。
因此，企业应严格按照再生工艺规程操作，不断优化再生条件，提升脱硫剂的再生效率及使用寿命，实现经济效益与环保效益的双重提升。
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负 荷加 大 ， 导致 干 法 脱 硫 氧 化 锰 脱 硫 剂 达 不 到使
用 周期 ， 繁更 换 氧 化 锰 脱 硫 剂 不 仅 增 加 了 生 产 频
（ 稿 日期 ２ ０ ． －８ 收 ０ ９１ ２ ） ０
压器 的有 功 消耗 ， 减少 无 功 电流 ， 降低供 电线路 和
电缆 的各 种 损 耗 。针 对 脱 硫 罗 茨 风机 所 配 ６ ｋ Ｖ
高压 异步 电动 机 功率 因数 偏 低 （ 率 因数 平 均 值 功
为 ０ ８ ） 无 功 损 耗 大 的 现 状 ， 公 司 于 ２０ ．０ 、 本 ０ ５年
Ｔ一型 脱硫 剂 正 常使 用 前需 用 Ｈ 或Ｃ ｅ１ Ｏ将 正式 投 入运 行后 ， 电动机 功 率 因数 由原 来 的 ０ ８ ．０ 提 高到 ０ ９ ， 高 了用 电设 备 的有 功 功 率 ， 低 ．６ 提 降
了无 功 损耗 。 （ ） 负 荷变 化 比较 大 的运 转 设备 安 装 智 能 ２对
见 表 １ 。
２ ０ 由于铁锰 脱硫 槽第 ２点温 度上 升过快 ， 是 ３：０ 于
将焦炉气切除， 系统用氮气循环。９ ２ 月 ４日１０ ： ０ 开始 加 焦 炉 气 ， ： ０铁 锰 脱 硫 槽 第 １点 温 度 ７ｏ ２０ ， ５ 恒温 ３ｈ ００ 。１ ：０继续 升 温 ，３０ １ ：０铁锰 脱 硫槽 第 １点温 度达 到 ３ ０ ｏ 恒温 ４ ｈ ７ ０ ８ Ｃ， 。１ ：０分
１ 脱硫 剂的装Biblioteka 为 保证 脱硫 剂 的装 填 质 量 ， 填 前 将 炉 内清 装
理 干净 ， 检查 内衬 、 箅子板 、 中心 管完好 ， 确定 测 并 温 电偶 准确 好用 。装 填严 格 按照 制定 的装 填程 序
进 行 。该 炉 脱硫 剂 分 ３层 装 填 ， １层装 ４ ６ 第 ．４ｔ （ ． ， ２层 装 ６ ０ （ ． ， ３层 装 ４ ２ｍ ） 第 ．４ｔ５ ５ｍ ） 第 ７ ８ （ ． 。每 层 脱 硫 剂 上 、 表 面 各 装 填 ．４ｔ７ １ｍ ） 下
（ ） 造后 效 果 。该 项 目于 ２ ０ ３改 ０ ７年 １ ４ Ｅ 月 ｌ
节 电器 。通 过对 各 工段 用 电设 备 进 行 详 细分 析 ， 对 运转 过程 负荷 变 化 较 大 合 成 东 配 电室 、 成 西 合
配 电室 、 烧 炉 引 风 机 、 成循 环 水 ４台风 机 、 燃 合 尿 素 循环 水泵 以及 脱硫 循 环水 泵等 设备 安装 智能 节 电器 。２ ０ ０ ７年 全部 投入 运 行 后 ， 电小 组 进 行 了 节 跟踪 考 核 ， 过 测 算 年 可 以节 约 用 电约 ３ ３ × 经 ．２
成本 ， 并且 每次 升 温 还 原 都 会 很 大 程 度 地 影 响 合
成 氨 的产量 ， 成很 大 的 浪 费 。为 了解 决 这 一 生 造 产 难题 ， 定采 用 Ｔ ． 决 ｅ１型铁 锰 脱 硫 剂替 代 氧 化 锰
脱硫 。
２ 脱 硫 剂 的 升 温 还 原
２ Ｉ 升 温还 原 方案 ．
小氮肥
第３ ８卷
第 ８期
２１ ０ ０年 ８月
１ ５
Ｔ ． 脱 硫 剂 升 还 及 使 用 ｃ１型 温 原
王 业 国
（ 龙 江黑化 集 团有 限公 司 齐齐哈 尔 １ １４ ） 黑 ６ ０ １
０ 前 言
黑化 集 团有 限公 司现 有 １ １０ｋ／ 硝 铵 装 套 ２ ｔａ 置 ， 料 气 为 焦 炉气 。焦 炉气 需 要 经 过 脱 硫一 转 原 化一 变换一 脱 碳一 甲烷 化 ， 化 成 合 格 的 氮 氢 气 净 后 方 可 以进行 合成 氨 。在净 化 车 问干法 脱硫 工 段 原 来 采用 铁钼 预转 化器 一 铁 钼转 化 器 一２台氧 化 锰 脱 硫一 氧化 锌 脱 硫 的流程 。近 年来 ， 由于 生 产
１ ｋ ０ Ｗ ・ｈ。
达 到 满 负 荷 运行 ， ４ 经 ８ ｈ连续 考核 ， 回收 放 空 气 量 ２２ ８ｍ ／ （ 态 ） 回收产 品气 量 １０ ５ ｍ ／ ５ ｈ 标 ， ７ ｈ （ 标态 ） 。产 品气 中 （ ） ４ ． ％ 、 Ｃ 为 Ｈ： 为 ９ ９ （ Ｏ） ９ ５ ， 回收 Ｃ 和 Ｈ ．％ 可 Ｏ ，的气 量 为 ６ ８ ５ ｈ ３ ． ５ｍ ／ （ 态 ） 每 年运 行 天数按 ３ ０ ｄ计算 ， 可 回收有 标 ， ０ 则
且 ８ ％ 的电量 消耗 在 高压 电动 机 上 ， 此采 用 高 ５ 因 压 大功 率节 电装 置 对节 电有 重大 意义 。 目前 １台 ’ 高 压变 频节 能装 置 的 安装 工 作 已完 成 ， 运 行 一 待 段时间， 取得 实 际节 电数 据后 ， 在公 司 内部大 力 将 发展 高 压变 频节 能装 置 的应 用 。
（） ２ 改造 方案 。将 变 压 吸 附脱 碳 放 空 气 和碳
丙脱 碳 闪蒸 气 ， 通过 ３５ ０ ｒ ／ （ 态 ） 压 吸 附 ０ ｎ ｈ 标 变
回收 氢装 置进 行 回收有 效气 体后 回压缩 机一 段 人 口， 少有 效气 体 的浪 费 ， 减 降低 原料 煤 的消耗 。
效气体约 ４ ６ × ０ ｍ 。 ．０ １。
５ 节 电措施
（ ） 高 电动 机 功 率 因数 ， 低 电动 机 和 变 １提 降
（ ） 用 高 压 大 功 率 节 电 装 置 ， 高 电 力 利 ３采 提 用 效率 。本 公 司每 年总 用 电量为 ２ ×１ ｋ ・ ， ０ Ｗ ｈ
新 增 ４台 高 压 电容 自动 补 偿 装 置 ，０ ５年 １ ２０ １月
１ ６
小氮肥 第 ３ 卷 笫 ８ ｌ ２ 生 连 ８ 募 ０ Ｌ
其 中的 Ｍｎ 和 Ｆ 原 。Ｔ一 Ｏ ｅＯ 还 ｃ１型铁 锰 脱硫 剂 升 温还原 工 艺 流程 见 图 １其 升 温 还 原 运 行 参 数 ，