质量检测与改进实践操作手册

质量检测与改进实践操作手册
第1章质量检测与改进概述 (4)
1.1 质量管理基本概念 (4)
1.2 质量检测与改进的重要性 (4)
1.3 质量检测与改进的基本方法 (5)
第2章质量检测方法与技术 (5)
2.1 抽样检验 (5)
2.1.1 抽样检验的基本原则 (5)
2.1.2 抽样检验方法 (5)
2.1.3 抽样检验的应用技巧 (6)
2.2 统计过程控制 (6)
2.2.1 统计过程控制的基本原理 (6)
2.2.2 常用控制图及其应用 (6)
2.2.3 统计过程控制的实施步骤 (6)
2.3 源头质量检测 (6)
2.3.1 原材料质量检测 (6)
2.3.2 半成品质量检测 (6)
2.3.3 关键工序质量检测 (6)
2.4 检测设备与仪器 (6)
2.4.1 机械量检测设备 (6)
2.4.2 电子测量仪器 (7)
2.4.3 光学检测设备 (7)
2.4.4 无损检测设备 (7)
第3章质量改进策略与实施 (7)
3.1 质量改进基本原理 (7)
3.1.1 质量管理的理念 (7)
3.1.2 质量改进的驱动力 (7)
3.1.3 质量改进的目标 (7)
3.2 质量改进策略 (7)
3.2.1 数据分析与挖掘 (7)
3.2.2 流程优化 (8)
3.2.3 员工培训与激励 (8)
3.2.4 跨部门协同 (8)
3.3 质量改进的实施步骤 (8)
3.3.1 确定改进项目 (8)
3.3.2 成立改进团队 (8)
3.3.3 分析现状 (8)
3.3.4 制定改进计划 (8)
3.3.5 实施改进措施 (8)
3.3.6 评估改进效果 (8)
3.3.7 持续优化 (8)
3.4 质量改进的工具与方法 (8)
3.4.2 帕累托图 (9)
3.4.3 查检表 (9)
3.4.4 控制图 (9)
3.4.5 亲和图 (9)
3.4.6 标杆学习 (9)
第4章过程能力分析与改进 (9)
4.1 过程能力分析概述 (9)
4.2 过程能力指数计算 (9)
4.3 过程能力改进措施 (9)
4.4 过程优化与控制 (10)
第5章质量成本管理 (10)
5.1 质量成本基本概念 (10)
5.2 质量成本构成与计算 (10)
5.2.1 质量成本的构成 (10)
5.2.2 质量成本的计算 (11)
5.3 质量成本分析与控制 (11)
5.3.1 质量成本分析 (11)
5.3.2 质量成本控制 (11)
5.4 质量成本优化策略 (11)
第6章供应商质量管理 (11)
6.1 供应商质量管理体系构建 (11)
6.1.1 确立质量方针与目标 (12)
6.1.2 建立供应商质量管理制度 (12)
6.1.3 培训与沟通 (12)
6.1.4 资源配置 (12)
6.2 供应商评价与选择 (12)
6.2.1 供应商评价标准 (12)
6.2.2 数据收集与分析 (12)
6.2.3 供应商现场审核 (12)
6.2.4 供应商选择 (12)
6.3 供应商质量控制 (12)
6.3.1 供应商质量监控 (12)
6.3.2 产品质量检验 (13)
6.3.3 质量问题反馈与改进 (13)
6.3.4 持续改进 (13)
6.4 供应商质量改进 (13)
6.4.1 质量问题分析与解决 (13)
6.4.2 供应商质量培训 (13)
6.4.3 优化供应链协同 (13)
6.4.4 质量改进成果分享 (13)
第7章客户满意度管理 (13)
7.1 客户满意度概述 (13)
7.2 客户满意度调查方法 (13)
7.2.2 深度访谈法 (14)
7.2.3 焦点小组法 (14)
7.2.4 在线调查法 (14)
7.3 客户满意度分析 (14)
7.3.1 数据清洗与整理 (14)
7.3.2 数据分析 (14)
7.3.3 问题诊断 (14)
7.3.4 持续监控 (14)
7.4 提升客户满意度的措施 (14)
7.4.1 优化产品和服务 (14)
7.4.2 加强内部培训 (14)
7.4.3 建立客户反馈机制 (14)
7.4.4 提高客户服务水平 (14)
7.4.5 客户关系管理 (15)
第8章质量风险管理 (15)
8.1 质量风险管理概述 (15)
8.2 质量风险识别与评估 (15)
8.2.1 质量风险识别 (15)
8.2.2 质量风险评估 (15)
8.3 质量风险应对策略 (15)
8.4 质量风险监控与改进 (16)
8.4.1 质量风险监控 (16)
8.4.2 质量风险改进 (16)
第9章质量管理体系构建与运行 (16)
9.1 质量管理体系基本概念 (16)
9.1.1 质量管理体系定义 (16)
9.1.2 质量管理体系构成要素 (16)
9.1.3 质量管理体系作用 (16)
9.2 质量管理体系构建步骤 (17)
9.2.1 确定质量方针和质量目标 (17)
9.2.2 分析组织结构和资源配置 (17)
9.2.3 设计质量管理过程 (17)
9.2.4 制定质量管理体系文件 (17)
9.2.5 培训和宣传 (17)
9.2.6 体系试运行 (17)
9.2.7 体系评价和改进 (17)
9.3 质量管理体系文件编写 (17)
9.3.1 质量管理体系文件结构 (17)
9.3.2 质量管理体系文件内容 (17)
9.3.3 质量管理体系文件编写要求 (18)
9.4 质量管理体系运行与改进 (18)
9.4.1 质量管理体系运行 (18)
9.4.2 质量管理体系评价 (18)
9.4.4 持续优化资源管理 (18)
9.4.5 持续优化过程控制 (18)
9.4.6 建立持续改进机制 (18)
第10章持续改进与质量管理创新 (18)
10.1 持续改进的基本理念 (18)
10.1.1 改进的重要性 (18)
10.1.2 持续改进的定义与原则 (18)
10.1.3 持续改进的层次与范围 (18)
10.1.4 持续改进的文化建设 (18)
10.2 持续改进的方法与工具 (18)
10.2.1 PDCA循环 (18)
10.2.2 DMC方法论 (18)
10.2.3 Kaizen（改善）理念 (18)
10.2.4 六西格玛管理 (19)
10.2.5 敏捷与精益思想 (19)
10.2.6 智能化与大数据分析工具 (19)
10.3 质量管理创新策略 (19)
10.3.1 创新在质量管理中的作用 (19)
10.3.2 颠覆性创新与持续改进的结合 (19)
10.3.3 质量管理创新的方法与路径 (19)
10.3.4 跨部门协同创新 (19)
10.3.5 基于客户需求的创新 (19)
10.4 质量管理创新实践案例分享 (19)
10.4.1 案例一：某制造企业通过智能化改造实现质量提升 (19)
10.4.2 案例二：某服务业公司基于客户满意度进行质量管理创新 (19)
10.4.3 案例三：某研发团队通过敏捷管理提升产品质量 (19)
10.4.4 案例四：某企业跨部门合作推进质量改进项目 (19)
10.4.5 案例五：某公司运用大数据分析优化质量管理 (19)
第1章质量检测与改进概述
1.1 质量管理基本概念
质量管理是一种以保障产品或服务质量为核心的管理活动。

它涵盖了从产品或服务的策划、设计、生产、检验、使用直至售后服务等全过程的管理。

质量管理的基本目标是保证产品或服务满足既定的要求，并持续改进，以提高客户满意度。

质量管理的实施涉及众多要素，包括质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等。

1.2 质量检测与改进的重要性
质量检测与改进是质量管理的重要组成部分，具有以下重要性：
（1）保证产品或服务质量：通过质量检测，可以及时发觉产品或服务中的缺陷，防止不合格品流出，从而保障产品或服务质量。

（2）降低成本：质量检测与改进有助于提前发觉潜在问题，避免后期因质量问题导致的返工、维修等成本。

（3）提高客户满意度：优质的产品或服务能够满足客户需求，提升客户满意度，增强企业竞争力。

（4）推动企业持续发展：质量检测与改进促使企业不断优化生产过程，提高管理水平，为企业的可持续发展奠定基础。

1.3 质量检测与改进的基本方法
质量检测与改进的基本方法主要包括以下几种：
（1）检验：通过对产品或服务进行观察、测量、试验等，判定其是否符合规定要求。

（2）统计过程控制（SPC）：利用统计学方法对生产过程进行监控，预防不合格品的产生。

（3）故障模式及影响分析（FMEA）：分析产品或服务中可能出现的故障模式，评估其影响程度，制定相应的预防措施。

（4）根本原因分析（RCA）：针对已发生的问题，找出导致问题产生的根本原因，制定针对性的改进措施。

（5）持续改进：通过不断优化质量管理体系，提高产品或服务质量，降低成本，提升企业竞争力。

第2章质量检测方法与技术
2.1 抽样检验
抽样检验作为一种经济高效的质量检测方法，广泛应用于各类产品生产过程中。

本节主要介绍抽样检验的基本原则、方法及其在实际操作中的应用技巧。

2.1.1 抽样检验的基本原则
抽样检验遵循以下基本原则：随机性、代表性、可靠性和经济性。

2.1.2 抽样检验方法
常见的抽样检验方法包括：简单随机抽样、系统抽样、分层抽样和多阶段抽
样。

2.1.3 抽样检验的应用技巧
在实际操作中，如何合理选择抽样方案、确定样本量以及处理抽样检验结果，是提高抽样检验效果的关键。

2.2 统计过程控制
统计过程控制（SPC）是一种预防性质量控制方法，旨在通过对生产过程的实时监控，及时发觉问题，防止不合格品的产生。

2.2.1 统计过程控制的基本原理
SPC以正态分布为基础，通过对过程参数的实时监测，计算控制图，从而实现对过程的控制。

2.2.2 常用控制图及其应用
常见的控制图包括：均值控制图、范围控制图、标准差控制图等。

本节将介绍这些控制图的应用方法。

2.2.3 统计过程控制的实施步骤
实施SPC主要包括以下步骤：确定控制对象、选择合适的控制图、制定控制限、数据收集与分析、采取改进措施。

2.3 源头质量检测
源头质量检测是指在产品生产过程中，对原材料、半成品和关键工序进行质量监控，以保证产品质量。

2.3.1 原材料质量检测
原材料质量检测主要包括物理功能、化学成分、尺寸精度等方面的检测。

2.3.2 半成品质量检测
半成品质量检测主要包括外观、尺寸、功能等方面的检测。

2.3.3 关键工序质量检测
对关键工序进行质量检测，保证工序质量稳定，预防不合格品的产生。

2.4 检测设备与仪器
检测设备与仪器是质量检测工作的基础，本节将介绍常见的检测设备与仪器及其在质量检测中的应用。

2.4.1 机械量检测设备
机械量检测设备包括卡尺、千分尺、测微仪等，主要用于测量尺寸、形状、位置等参数。

2.4.2 电子测量仪器
电子测量仪器包括数字万用表、示波器、频谱分析仪等，用于测量电压、电流、频率等电子参数。

2.4.3 光学检测设备
光学检测设备如光学显微镜、投影仪等，主要用于观察和测量微小零件的尺寸、形状等。

2.4.4 无损检测设备
无损检测设备包括超声波探伤仪、射线探伤设备等，用于检测材料内部的缺陷和裂纹。

第3章质量改进策略与实施
3.1 质量改进基本原理
质量改进旨在通过系统的分析和科学的方法，持续优化产品或服务质量，满足客户需求并提升企业竞争力。

本节将阐述质量改进的基本原理，包括质量管理的理念、质量改进的驱动力以及质量改进的目标。

3.1.1 质量管理的理念
介绍质量管理的基本理念，如全面质量管理（TQM）、六西格玛（Six Sigma）等，强调全员参与、持续改进、预防为主的原则。

3.1.2 质量改进的驱动力
分析质量改进的内外部驱动力，如客户需求、市场竞争、法律法规等，阐述企业实施质量改进的必要性。

3.1.3 质量改进的目标
明确质量改进的目标，包括提高产品质量、降低成本、缩短生产周期、提升客户满意度等。

3.2 质量改进策略
质量改进策略是企业实现质量改进目标的具体途径。

本节将从以下几个方面阐述质量改进策略：
3.2.1 数据分析与挖掘
强调数据分析在质量改进中的重要性，介绍常用的数据分析方法，如因果图、帕累托图等。

3.2.2 流程优化
分析现有流程中的瓶颈和问题，提出流程优化的方法，如流程再造、流程简化等。

3.2.3 员工培训与激励
探讨员工培训与激励在质量改进中的作用，提出有效的培训方法和激励机制。

3.2.4 跨部门协同
强调跨部门协同在质量改进中的重要性，分享成功的协同案例和经验。

3.3 质量改进的实施步骤
质量改进实施是质量改进策略落地的关键环节。

本节将详细介绍质量改进的实施步骤：
3.3.1 确定改进项目
根据质量改进目标，选择具有潜力的改进项目。

3.3.2 成立改进团队
组建一支具备专业知识和技能的改进团队，明确团队成员的职责和任务。

3.3.3 分析现状
运用各种工具和方法，对现有质量问题和原因进行深入分析。

3.3.4 制定改进计划
根据分析结果，制定切实可行的改进计划，明确改进措施、责任人和时间表。

3.3.5 实施改进措施
按照计划，组织资源，实施改进措施。

3.3.6 评估改进效果
对改进效果进行评估，验证改进目标的实现程度。

3.3.7 持续优化
根据评估结果，对改进措施进行优化和调整，保证质量改进的持续性。

3.4 质量改进的工具与方法
质量改进过程中，运用合适的工具和方法可以提高改进效率。

本节将介绍以
下几种常用的质量改进工具与方法：
3.4.1 因果图
介绍因果图的概念、绘制方法和应用场景，用于分析质量问题的根本原因。

3.4.2 帕累托图
介绍帕累托图的概念、制作步骤和应用示例，帮助识别影响质量的关键因素。

3.4.3 查检表
阐述查检表的作用和制作方法，用于收集和整理数据，为质量改进提供依据。

3.4.4 控制图
介绍控制图的基本原理和应用方法，用于监控质量过程，预防质量问题的发生。

3.4.5 亲和图
介绍亲和图的概念、绘制方法和应用案例，用于整理和归纳质量改进创意。

3.4.6 标杆学习
介绍标杆学习的方法和步骤，借鉴优秀企业的质量管理经验，提升自身质量水平。

第4章过程能力分析与改进
4.1 过程能力分析概述
过程能力分析是评估生产过程中产品质量稳定性的关键手段，旨在确定过程在实际运行中满足规定要求的能力。

本章首先对过程能力分析进行概述，包括其定义、意义、分析方法及其在质量管理体系中的地位。

4.2 过程能力指数计算
过程能力指数是衡量过程能力的重要指标，反映了过程输出满足规格要求的程度。

本节将详细介绍过程能力指数的计算方法，包括：
（1）计算过程能力指数Cp和Cpk；
（2）针对非正态分布数据的过程能力指数计算；
（3）过程能力指数的适用范围和局限性。

4.3 过程能力改进措施
当过程能力不足时，需采取相应的改进措施，以提高过程能力，保证产品质量。

以下是过程能力改进的主要措施：
（1）识别和消除过程变异源；
（2）优化过程参数，提高过程稳定性；
（3）改进设备、工艺和人员培训；
（4）加强过程监控，实现实时调整；
（5）运用统计过程控制（SPC）技术。

4.4 过程优化与控制
过程优化与控制是保证过程能力持续满足要求的关键环节。

本节将从以下方面进行阐述：
（1）建立过程控制计划，明确监控指标；
（2）制定过程控制策略，实施预防性调整；
（3）过程异常分析及处理；
（4）持续改进，提高过程能力。

通过以上内容的阐述，本章旨在帮助读者掌握过程能力分析与改进的方法，为提高企业质量管理水平提供实践指导。

第5章质量成本管理
5.1 质量成本基本概念
质量成本作为衡量企业质量管理水平的重要指标，是指企业在产品生产及服务过程中，为保证和提高产品质量而发生的所有成本，以及因产品质量问题导致的企业损失。

质量成本可分为预防成本、评估成本、内部失败成本和外部失败成本四类。

本章旨在阐述质量成本的基本概念及其在企业管理中的应用。

5.2 质量成本构成与计算
5.2.1 质量成本的构成
（1）预防成本：为预防产品质量问题而发生的成本，包括质量计划编制、质量管理培训、产品设计评审等。

（2）评估成本：为保证产品质量而进行的检测、检验、试验等评估活动所产生的成本，如进货检验、过程检验、成品检验等。

（3）内部失败成本：产品在生产过程中因质量问题导致的损失，如废品损失、返工返修费用、设备停机损失等。

（4）外部失败成本：产品出厂后因质量问题导致的损失，如售后服务、索
赔、退货、信誉损失等。

5.2.2 质量成本的计算
（1）预防成本计算：根据企业实际发生的质量预防活动，统计相关费用，并进行分类汇总。

（2）评估成本计算：根据质量评估活动的实际消耗，计算各项检测、检验、试验等费用。

（3）内部失败成本计算：对生产过程中产生的废品、返工返修等损失进行统计，并计算相关费用。

（4）外部失败成本计算：根据售后服务、索赔、退货等实际情况，计算因质量问题导致的企业损失。

5.3 质量成本分析与控制
5.3.1 质量成本分析
通过对质量成本的构成及计算结果进行分析，了解企业质量管理的现状，找出质量成本控制的薄弱环节，为制定质量改进措施提供依据。

5.3.2 质量成本控制
（1）制定合理的质量成本目标，明确各部门、各环节的质量成本责任。

（2）加强质量成本核算，建立健全质量成本数据收集、统计、分析、反馈机制。

（3）实施质量改进措施，降低质量成本。

（4）持续优化质量成本管理，提高企业质量管理水平。

5.4 质量成本优化策略
（1）加强质量管理培训，提高员工质量意识。

（2）优化产品设计，提高产品可靠性。

（3）改进生产工艺，降低生产过程中的质量问题。

（4）加强供应链管理，提高供应商质量水平。

（5）建立健全质量管理体系，持续提高企业质量管理水平。

（6）运用现代信息技术，提高质量成本管理的科学性和有效性。

第6章供应商质量管理
6.1 供应商质量管理体系构建
供应商质量管理体系的构建是保证供应链各环节产品质量的关键。

本节将从以下几个方面阐述供应商质量管理体系的构建过程：
6.1.1 确立质量方针与目标
制定明确的质量方针和目标，为供应商提供清晰的质量要求，保证双方在质量方面的共识。

6.1.2 建立供应商质量管理制度
制定供应商质量管理制度，包括供应商准入、评价、监控、改进等方面的规定，保证供应商质量管理的有效性。

6.1.3 培训与沟通
对供应商进行质量管理培训，提高其质量管理水平。

同时加强双方沟通，保证质量要求的准确传达。

6.1.4 资源配置
合理配置资源，保证供应商具备满足产品质量要求的能力。

6.2 供应商评价与选择
供应商评价与选择是保证供应链质量的基础。

本节将从以下几个方面介绍供应商评价与选择的方法：
6.2.1 供应商评价标准
制定全面的供应商评价标准，包括质量、成本、交货、服务等方面。

6.2.2 数据收集与分析
收集供应商相关数据，通过数据分析，评估供应商的综合能力。

6.2.3 供应商现场审核
对潜在供应商进行现场审核，了解其生产过程、质量管理体系等方面的实际情况。

6.2.4 供应商选择
根据评价结果，选择符合企业需求的供应商。

6.3 供应商质量控制
供应商质量控制是保证供应链产品质量稳定的关键。

以下是供应商质量控制的相关措施：
6.3.1 供应商质量监控
建立供应商质量监控机制，定期对供应商的质量状况进行评估。

6.3.2 产品质量检验
对供应商提供的产品进行严格的质量检验，保证产品符合规定标准。

6.3.3 质量问题反馈与改进
及时反馈质量问题，推动供应商进行质量改进。

6.3.4 持续改进
与供应商建立持续改进机制，不断提升产品质量。

6.4 供应商质量改进
供应商质量改进是提高供应链整体竞争力的核心。

以下是供应商质量改进的相关措施：
6.4.1 质量问题分析与解决
对质量问题进行深入分析，找出根本原因，制定解决方案。

6.4.2 供应商质量培训
加强供应商的质量培训，提高其质量管理水平和技能。

6.4.3 优化供应链协同
与供应商建立紧密的协同关系，共同推进质量改进。

6.4.4 质量改进成果分享
分享质量改进成果，提升供应链整体质量水平。

第7章客户满意度管理
7.1 客户满意度概述
客户满意度是衡量企业产品或服务质量的重要指标，反映了客户对企业提供的商品或服务的认可程度。

在本节中，我们将对客户满意度的概念、重要性以及与企业发展之间的关系进行详细阐述。

7.2 客户满意度调查方法
为了准确把握客户满意度，企业需要采用科学、有效的调查方法。

以下是几种常见的客户满意度调查方法：
7.2.1 问卷调查法
问卷调查法是通过设计有针对性的问卷，收集客户对企业产品或服务的满意度信息。

问卷可以采用纸质、电子等形式。

7.2.2 深度访谈法
深度访谈法是指与客户进行一对一的访谈，了解他们对企业产品或服务的看法和建议。

7.2.3 焦点小组法
焦点小组法是邀请一组具有代表性的客户，就某一特定主题进行讨论，从而获取客户满意度信息。

7.2.4 在线调查法
在线调查法是通过互联网平台，对广大网民进行调查，收集客户满意度数据。

7.3 客户满意度分析
收集到客户满意度数据后，企业需对数据进行分析，以便找出存在的问题和改进方向。

以下是客户满意度分析的几个关键步骤：
7.3.1 数据清洗与整理
对收集到的数据进行清洗和整理，去除无效数据，保证分析结果的准确性。

7.3.2 数据分析
运用统计方法对客户满意度数据进行描述性分析、交叉分析等，挖掘数据背后的信息。

7.3.3 问题诊断
根据分析结果，找出影响客户满意度的关键因素，为改进措施提供依据。

7.3.4 持续监控
建立客户满意度监控机制，定期收集和分析数据，以保证改进措施的有效性。

7.4 提升客户满意度的措施
针对客户满意度分析的结果，企业应采取以下措施提升客户满意度：
7.4.1 优化产品和服务
根据客户需求，改进产品功能、提高服务质量，以满足客户期望。

7.4.2 加强内部培训
加强员工培训，提高员工的服务意识和专业技能，提升客户体验。

7.4.3 建立客户反馈机制
搭建客户反馈渠道，及时了解客户需求和意见，为改进工作提供方向。

7.4.4 提高客户服务水平
优化客户服务流程，提升客户服务效率，减少客户等待时间。

7.4.5 客户关系管理
建立客户关系管理系统，对客户进行分类管理，实现个性化服务。

通过以上措施的实施，企业可以有效提升客户满意度，增强市场竞争力，实现可持续发展。

第8章质量风险管理
8.1 质量风险管理概述
本章主要对质量风险管理进行阐述。

质量风险管理是指在产品或服务质量形成过程中，对可能影响质量的潜在风险进行识别、评估、制定应对策略和监控的一系列管理活动。

通过质量风险管理，可以有效降低质量风险对企业和顾客的影响，提高产品和服务质量。

8.2 质量风险识别与评估
8.2.1 质量风险识别
质量风险识别是指对产品或服务质量形成过程中可能出现的风险因素进行查找和确认的过程。

质量风险识别的主要方法包括：
（1）收集和分析相关资料，如历史质量问题、顾客反馈等；
（2）采用头脑风暴、因果图等工具，对潜在风险进行梳理；
（3）组织跨部门、跨专业的团队进行讨论，保证风险识别的全面性。

8.2.2 质量风险评估
质量风险评估是对识别出的质量风险进行量化分析，以确定风险等级和优先级。

质量风险评估的主要步骤如下：
（1）确定风险评估标准，如风险发生的可能性、影响程度等；
（2）采用定性和定量相结合的方法，对风险进行评估；
（3）根据评估结果，确定风险等级和优先级。

8.3 质量风险应对策略
针对评估出的质量风险，制定相应的应对策略，降低风险发生的影响。

质量风险应对策略主要包括：
（1）预防措施：通过优化设计、改进工艺、提高员工技能等方法，降低风险发生的可能性；
（2）应急措施：制定应急预案，保证在风险发生时能迅速采取措施，降低风险影响；
（3）转移措施：通过采购、外包等方式，将风险转移给其他企业或部门；
（4）接受措施：在风险影响较小且可控的情况下，可选择接受风险。

8.4 质量风险监控与改进
8.4.1 质量风险监控
对已识别的质量风险进行定期跟踪和监控，保证应对措施的有效性。

质量风险监控主要包括：
（1）建立质量风险监控机制，明确监控责任人和周期；
（2）收集和分析质量数据，评估风险变化情况；
（3）对发觉的问题及时采取措施，防止风险扩大。

8.4.2 质量风险改进
根据质量风险监控结果，对存在的问题进行改进，提高质量风险管理水平。

质量风险改进主要包括：
（1）分析问题原因，制定改进措施；
（2）实施改进措施，并对效果进行验证；
（3）总结经验教训，完善质量风险管理流程；
（4）持续关注质量风险变化，为后续风险管理提供依据。

第9章质量管理体系构建与运行
9.1 质量管理体系基本概念
本节主要介绍质量管理体系的基本概念，包括质量管理体系的定义、构成要素以及其重要作用。

通过阐述相关概念，为构建和运行质量管理体系奠定基础。

9.1.1 质量管理体系定义
质量管理体系是指一系列相互关联或相互作用的要素，为实现质量目标而组织、规划、实施、运行和持续改进的过程。

9.1.2 质量管理体系构成要素
质量管理体系主要由以下要素组成：质量方针、质量目标、组织结构、资源管理、过程控制、持续改进等。

9.1.3 质量管理体系作用。