注塑成型机调试方法V
注塑机调机调试工艺一般分三个步骤
塑成型缺点的成因及解决方法不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。
为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。
（1）成品不完整故障原因处理方法塑料温度太低提高熔胶筒温度射胶压力太低提高射胶压力射胶量不够增多射胶量浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏重新调整其配合射前时间太短增加射胶时间射胶速度太慢加快射胶速度低压调整不当重新调节模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度排气孔射嘴温度不低提高射嘴温度进胶不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口塑料内润滑剂不够增加润滑剂背压不足稍增背压过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检查修理射胶量不足更换较大规格注塑机制品太薄使用氮气射胶（2）制品收缩故障原因处理方法模内进胶不足熔胶量不足加熔胶量射胶压力太低高射压背压压力不够高背压力射胶时间太短长射胶时间射胶速度太慢快射速溢口不平衡模具溢口太小或位置射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。
整模具或更换射嘴料温过高低料温模温不当整适当温度冷却时间不够延冷却时间蓄压段过多射胶终止应在最前端产品本身或其肋骨及柱位过厚检讨成品设计射胶量过大更换较细的注塑机过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检修浇口太小、塑料凝固失支背压作用加大浇口尺寸（3）成品粘模故障原因处理方法填料过饱降低射脱压力，时间，速度及射胶量射胶压力太高降低射胶压力射胶量过多减小射胶量射胶时间太长减小射胶间时料温太高降低料温进料不均使部分过饱变更溢口大小或位置模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模内有脱模倒角修模具除去倒角模具表面不光滑打磨模具脱模造成真空开模或顶出减慢，或模具加进气设备注塑周期太短加强冷却脱模剂不足略为增加脱模剂用量（4）浇道（水口）粘模故障原因处理方法射胶压力太高降低射胶压力塑料温度过高降低塑料温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低冷却温度浇道脱模角不够修改模具增加角度浇道衬套与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓销加设抓销填料过饱降低射胶量，时间及速度脱模剂不足略为增加脱模剂用量（5）毛头、飞边故障原因处理方法塑料温度太高降低塑料温度，降低模具温度射胶速度太高降低射胶速度射胶压力太高降低射胶压力填料太饱降低射胶时间，速度及剂量合模线或吻合面不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机（6）开模时或顶出时成品破裂故障原因处理方法填料过饱降低射胶压力，时间，速度及射胶量模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时局部产生真空现象开模可顶出慢速，加进气设备脱模剂不足略为增加脱模剂用量模具设计不良，成品内有过多余应力改良成品设计侧滑块动作之时间或位置不当检修模具（7）结合线故障原因处理方法塑料熔融不佳提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射嘴温度过低提高射嘴温度射胶速度太慢增快射胶速度射胶压力太低提高射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料脱模油太多少用胶模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具熔胶接合的地方离浇道口太远调整模具模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞熔胶量不足使用较大的注塑机太多脱模剂不用或减少脱模剂（8）流纹故障原因处理方法塑料熔融不佳提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速模具温度太低提高模具温度模具冷却不当重调模具水管射胶速度太快或太慢调整适当射胶速度射胶压力太高或太低调整适当射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料溢口过小产生射纹加大溢口成品断面厚薄相差太多变更成品设计或溢口位置（9）成品表面不光泽故障原因处理方法模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加射胶压力，速度，时间及剂量模腔内有过多脱模油擦试干净塑料干燥处理不当改良干燥处理模内表面有水擦试并检查是否有漏水模内表面不光滑打磨模具（10）银纹、气泡故障原因处理方法塑料含有水份塑料彻底烘干、提高背压塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解减小其使用量或更换耐温较高的代替品塑料中其它添加物混合不匀彻底混合均匀射胶速度不快减慢射胶速度射胶压力太高降低射胶压力熔胶速度太低提高熔胶速度模具温度太低提高模具速度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀原料熔胶筒内夹有空气降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度塑料在模内流程不当调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均（11）成品变形故障原因处理方法成品顶上时尚未冷却降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度塑料温度太低提高塑料温度，提高模具温度成品形状及厚薄不对称模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计填料过多减小射胶压力，速度，时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶针系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调整模具温度近溢口部分的塑料太松或太紧增加或减少射胶时间保压不良增加保压时间（12）成品内有气孔故障原因处理方法填料量不足以防止成品过度收缩成品断面，肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置射胶压力太低提高射胶压力射胶量及时间不足增加射胶量及射胶时间浇道溢口太小加大浇道及溢口射胶速度太快调慢射胶速度塑料含水份塑料彻底干燥塑料温度过高以致分解降低塑料温度模具温度不均匀调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间，使用水浴冷却水浴冷却过急减小水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压熔胶筒温度不当降低射嘴及前段温度，提高后段温度塑料的收缩率太大采用其它收缩率较小的塑料（13）黑纹故障原因处理方法塑料过热塑料温度太高降低塑料温度熔胶速度太快降低射胶速度螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热检修机器射嘴孔过小或温度过高重新调整孔径或温度射胶量过大更换较小型的注塑机熔胶筒内有使塑料过热的*角检查射嘴与熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象（14）黑点故障原因处理方法塑料过热部份附着熔胶筒内壁彻底空射，拆除熔胶筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理塑料混有杂物，纸屑等检查塑料，彻底空射射入模内时产生焦斑降低射胶压力及速度，降低塑料温度，加强模具排气孔，酌降关模压务，更改溢口位置熔胶筒内有使塑料过热的*角检查射嘴熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象。
干货分享！5种注塑机调机技巧
它能解决哪些问题？
使用这一调机技巧,经常可以用来解决许多诸如入水口气纹和牛屎纹的难题,或是解决一些互相矛 盾的问题,具体如下:
当然，在生产中调机者还可以根据实际情况，为了解决某些在射胶过程中产生的其他问题，可 以再在这个过程中增加几个射胶级。例如在注塑件中部的某个位置有气纹产生时，就要在快速 射胶过程中增加一个慢速射胶级，充过产生气纹位置后再转回快速射胶。由于快速射胶易造成 困气、烧焦和批锋问题，因此在射胶后期需有一个慢速低压的充填和保压过程等等。
透明注射模具模型
其实，要想直接看得到熔胶充型过程没有高科技设备是不可能的。但是间接的方法却有一个。 运用这一技巧，可以让每个调机人员都能够好象看到充型的过程一样明了，方法说出来又很简 单。
射胶时间一秒一秒增加即可！
我们只需将射胶时间一秒一秒增加，每增加一秒啤一啤，然后将每一啤未走过程，直到充满型腔为止。如果在关键的位置想 再看得仔细一点，就在这个关键位置每一啤只增加0.1秒，包你可以看得清清楚楚。 如果只想看看起级点准不准确就更加简单。只需要将后面一级的压力和速度全部调为0，你就可 以看到起级点的位置在哪里，而不需要使用一秒一秒增加的方法来慢慢观查。
当然在生产中调机者也可以根据实际情况，为了解决充型中的其他问题，在这一“先快后慢”的射 胶过程中增加几个射胶级，也可以在快速射胶之前加一个慢速级以解决水口位的气纹等问题， 所有这些都是这一技巧的更高更多级的运用。
其实，在一个复杂的多级射胶过程中，“先慢后快”和“先快后慢”这两个技巧实际可能已经合二为 一,但各自还是在起作自己的功效。在问题比较少的时侯，实际也是有比较明显的分别和偏重 的，所以将它们分成两个技巧来论述，以便我们能够区别理解并有争对性的去运用。
注塑中注塑机调机技巧
?注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
?一、温度控制?1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
?2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能?3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
?二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
?1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。
这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。
此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。
一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。
?2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。
立式注塑机的调试技巧-6个步骤
立式注塑机的调试技巧-6个步骤展开全文现代化的立式注塑机是一种高度自动化的机械设备，我们日常生活中常见的塑料制品大多都是通过注塑机生产出来的。
不管是新买的注塑机，还是使用了一段时间，都需要对机器重新调试，用最快的速度、最低的成本和最佳的成型周期满足产品质量要求，下面为大家介绍一些注塑机调试的技巧。
调试前的准备1、无论是新产品还是旧产品，都需要有生产工艺文件、产品样品、材料性能文件，以及产品重量和模具结构文件。
对于旧产品，找出其生产工艺文件并输入计算机，然后将模具和设备调整到所需状态。
2、检查设备、模具、材料状态是否允许调试，如材料是否干燥、模具是否清洁、功能是否良好、筒体温度是否达到成型要求、冷却系统是否开启等。
不同产品的调试规则机器调试对老产品，在正常操作前输入工艺参数，经质量检验后开始批量生产。
如果是新产品，操作步骤如下：1、将料筒温度设置为常规成型温度。
根据产品重量设定熔体和注射行程。
2、根据注塑工艺确定注塑压力和速度。
通常采用中压（50～80MPa）和转速（30～60mm/s）。
3、根据浇口类型和尺寸确定保压时间。
精确定位门，6-8秒；侧门和直接门，8-10秒。
4、根据冷却通道布置和产品厚度确定冷却时间，初步设定为15-20s。
5、手动启动注塑过程，根据注塑产品的缺陷，提高或降低相关数据，直至产品质量达到要求，并允许连续运行。
6、将机器从手动模式切换到半自动模式，并在生产过程中调整参数，以达到最佳的注塑周期。
注塑周期=开合模时间注塑时间熔化时间冷却时间，所有这些都需要最小化。
一般来说，对于100g注射成型机，如果使用2板模具，则模具打开/关闭时间保持在2s左右，如果有滑块，则适当延长。
注射时间应逐渐减少0.5秒，直到出现缺陷。
然后停止调整并返回到以前的数据。
在熔化时间方面，尽量降低背压，加快融化速度，避免混气和气泡等。
冷却时间的调整与注射时间的调整类似：逐步减少1s，然后将成型产品与标准样品进行比较。
注塑机调机方法与技巧
1、参数设定前需确认及预备设定参数⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。
⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。
⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。
⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。
⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。
⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。
⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。
⑻松退约设定在3mm。
⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。
例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。
⑽计量行程比计算值稍短设定。
⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。
2、手动运转参数修正⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。
⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。
⑶螺杆旋退进料。
⑷待冷却后开模取出成型品。
⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
3、半自动运转参数的修正⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。
⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。
⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。
⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。
⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。
2、模温能平衡稳定。
肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：①理论冷却时间=S（1 2S）…….模温60度以下。
②理论冷却时间=1.3S(1 2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。
⑹塑化参数的修正①确认背压是否需要调整；②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间；③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。
注塑机调机口诀
注塑机调机口诀注塑机调机详细方法以下：1.注塑机的动作程序：喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进2.注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。
分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
3.注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操拨动操作开关而实现的。
一般在试机调模时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。
在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。
但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。
操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。
半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操调错键钮而使工作程序出现混乱。
当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
3, 注塑机调机的方法有那些如果是飞边（毛边、披锋）的话造成原因1.注射压力太大、速度太快2.锁模力过小或单向受力3.保压切换位置太小4.料温太高5.模具间落人杂物6.模具变形或分型而不平以上解决方法：1.降低注射压力、速度2.调节锁模力3.提前保压4.降低料温5.擦净模具6.调整模具或磨平气泡加大一定背压，将料筒内的空气挤出来就好了。
注塑机调机流程和注意事项
注塑机调机流程和注意事项
嘿！朋友们，今天咱们来聊聊注塑机调机流程和注意事项呀！
首先，咱们来说说注塑机调机流程。
第一步呢，就是要检查设备的状况哇！看看各个部件是不是都完好无损呀？有没有松动的地方呢？这可太重要啦！
第二步，要准备好原材料呀！确保原材料的质量和规格都符合要求呢，哎呀呀，这可不能马虎！
第三步，设置好工艺参数，比如温度、压力、速度等等。
这可得根据产品的要求来仔细调整呢，要是弄错了，那可就糟糕啦！
接下来，咱们讲讲注意事项。
注意事项一，操作之前一定要熟悉设备的操作手册呀！这能避免很多错误操作呢！
注意事项二，调机过程中要密切关注设备的运行状态哇，一旦发现异常，赶紧停机检查呀！
注意事项三，温度的控制很关键呢，过高或者过低都会影响产品质量呀！
注意事项四，注射压力和速度的调整要逐步进行，不能一下子调得太猛啦！
注意事项五，模具的安装一定要牢固，不然会出大问题的呀！
注意事项六，定期对设备进行维护和保养，这能延长设备的使用寿命呢！
注意事项七，操作人员要穿戴好防护装备，保障自身安全哟！
注意事项八，不同的原材料可能需要不同的调机参数，要注意区分呀！
注意事项九，新员工要在老员工的指导下进行操作，可不能独自瞎搞哇！
注意事项十，遇到问题要冷静分析，不要慌张，总能找到解决办法的呢！
哎呀呀，注塑机调机可真是个细致活，大家一定要认真对待哟！。
注塑机调机调试工艺一般分三个步骤
注塑机调机调试工艺一般分三个步调：1.参数设定前需确认及准备设定参数⑴确认材料湿润.模温及加热筒温度是否被准确设定并达到可加工状况.⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定.⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％.⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％.⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％.⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM.⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2.⑻松退约设定在3mm.⑼保压切换的地位设定在螺杆直径的30％.例如φ100mm的螺杆,则设定30mm.⑽计量行程比盘算值稍短设定.⑾射出总时光稍短,冷却时光稍长设定.2.手动运转参数修改⑴闭锁模具（确认高压的上升）,射出座进步.⑵以手动射出直到螺杆完全停滞,并留意停滞地位.⑶螺杆旋退进料.⑷待冷却后开模掏出成型品.⑸反复⑴~⑷的步调,螺杆最终停滞在螺杆直径的10％~20％的地位,并且成型品无短射.毛边及白化,或开裂等现象.3.半主动运转参数的修改⑴计量行程的修改[计量终点] 将射出压力进步到99％,并把保压暂调为0,将计量终点S0向前调到产生短射,再向后调至产生毛边,以个中央点为选择地位.⑵出速度的修改把PH答复到原水准,将射出速度高低调剂,找出产生短射及毛边的个体速度,以个中央点为合适速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外不雅问题的参数设定].⑶保持压力的修改高低调剂保持压力,找出产生概况凹陷及毛边的个体压力,以个中央点为选择保压.⑷保压时光[或射出时光]的修改慢慢延伸保持时光,直至成型品重量显著稳固为明适选择.⑸冷却时光的修改慢慢伐降冷却时光,并确认下列情形可以知足：1.成型品被顶出.夹出.修整.包装不会白化.凸裂或变形.2.模温能均衡稳固.肉厚4mm以上成品冷却时光的简略单纯算法：①理论冷却时光=S（1+2S）…….模温60度以下.②理论冷却时光=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S暗示成型品的最大肉厚].⑹塑化参数的修改①确认背压是否须要调剂;②调剂螺杆转速,使计量时光稍短于冷却时光;③确认计量时光是否稳固,可测验测验调剂加热圈温度的梯度.④确认喷嘴是否有滴料.主流道是否产生猪尾巴或粘模,成品有无气痕等现象,恰当调剂喷嘴部温度或松退距离.⑺段保压与多段射速的活用①一般而言,在不影响外不雅的情形下,打针应以高速为原则,但在经由过程浇口间及保压切换前应以较低速进行;②保压应采取慢慢降低,以防止成型品内应力残留太高,使成型品轻易变形.塑成型缺陷的成因及解决办法不准确的操纵前提,破坏的机械及模具会产生许多成型缺陷,下面供给了一些解决的办法供参考.为了削减停机的时光,及能尽快找出操纵问题的原因,操纵人员应把所有最好的注塑机型前提记载在“注塑成型前提记载表”上,以供日后解决问题时参考之用.（1）成品不完全故障原因处理办法塑料温度太低进步熔胶筒温度射胶压力太低进步射胶压力射胶量不敷增多射胶量浇口衬套与射嘴合营不正,塑料溢漏从新调剂其合营射前时光太短增长射胶时光射胶速度太慢加速射胶速度低压调剂不当从新调节模具温度太低进步模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当地位加适度排气孔射嘴温度不低进步射嘴温度进胶不服均重开模具溢口地位浇道或溢口太小加大浇道或溢口塑料内润滑剂不敷增长润滑剂背压缺少稍增背压过胶圈.熔胶螺杆磨损裁撤检查补缀射胶量缺少改换较大规格注塑机成品太薄应用氮气射胶（2）成品紧缩故障原因处理办法模内进胶缺少熔胶量缺少加熔胶量射胶压力太低高射压背压压力不敷高背压力射胶时光太短长射胶时光射胶速度太慢快射速溢口不服衡模具溢口太小或地位射嘴孔太细,塑料在浇道衬套内凝固,减低背压后果.整模具或改换射嘴料温过高下料温模温不当整恰当温度冷却时光不敷延冷却时光蓄压段过多射胶终止应在最前端产品本身或其肋骨及柱位过厚检查成品设计射胶量过大改换较细的注塑机过胶圈.熔胶螺杆磨损裁撤检修浇口太小.塑料凝固掉支背压感化加大浇口尺寸（3）成品粘模故障原因处理办法填料过饱降低射脱压力,时光,速度及射胶量射胶压力太高降低射胶压力射胶量过多减小射胶量射胶时光太长减小射胶间时料温太高降低料温进料不均使部分过饱变动溢口大小或地位模具温渡过高或过低调剂模温及两侧相对温度模内有脱模倒角修模具除去倒角模具概况不但滑打磨模具脱模造成真空开模或顶出减慢,或模具加进气装备注塑周期太短增强冷却脱模剂缺少略为增长脱模剂用量（4）浇道（水口）粘模故障原因处理办法射胶压力太高降低射胶压力塑料温渡过高降低塑料温度浇道过大修改模具浇道冷却不敷延伸冷却时光或降低冷却温度浇道脱模角不敷修改模具增长角度浇道衬套与射嘴合营不正从新调剂其合营浇道内概况不但或有脱模倒角检修模具浇道外孔有破坏检修模具无浇道抓销加设抓销填料过饱降低射胶量,时光及速度脱模剂缺少略为增长脱模剂用量（5）毛头.飞边故障原因处理办法塑料温度太高降低塑料温度,降低模具温度射胶速度太高降低射胶速度射胶压力太高降低射胶压力填料太饱降低射胶时光,速度及剂量合模线或吻合面不良检修模具锁模压力不敷增长锁模压力或改换模压力较大的注塑机（6）开模时或顶出时成品决裂故障原因处理办法填料过饱降低射胶压力,时光,速度及射胶量模温太低升高模温部分脱模角不敷检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不克不及均衡离开检修模具顶针不敷或地位不当检修模具脱模时局部产生真空现象开模可顶出慢速,加进气装备脱模剂缺少略为增长脱模剂用量模具设计不良,成品内有过过剩应力改进成品设计侧滑块动作之时光或地位不当检修模具（7）联合线故障原因处理办法塑料熔融不佳进步塑料温度.进步背压.加速螺杆转速模具温渡过低进步模具温度射嘴温渡过低进步射嘴温度射胶速度太慢增快射胶速度射胶压力太低进步射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料脱模油太若干用胶模油或尽量不必浇道及溢口过大或过小调剂模具熔胶接合的地方离浇道口太远调剂模具模内空气消除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞熔胶量缺少应用较大的注塑机太多脱模剂不必或削减脱模剂（8）流纹故障原因处理办法塑料熔融不佳进步塑料温度.进步背压.加速螺杆转速模具温度太低进步模具温度模具冷却不当重调模具水管射胶速度太快或太慢调剂恰当射胶速度射胶压力太高或太低调剂恰当射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料溢口过小产生射纹加大溢口成品断面厚薄相差太多变动成品设计或溢口地位（9）成品概况不但泽故障原因处理办法模具温度太低进步模具温度塑料剂量不敷增长射胶压力,速度,时光及剂量模腔内有过多脱模油擦试清洁塑料湿润处理不当改进湿润处理模内概况有水擦试并检查是否有漏水模内概况不但滑打磨模具（10）银纹.气泡故障原因处理办法塑料含有水份塑料完全烘干.进步背压塑料温渡过高或塑料在机筒内逗留过久降低塑料温度,改换较小射胶量的注塑机,降低射嘴及前段温度塑估中其它添加物如润滑剂,染料等分化减小其应用量或改换耐温较高的代替品塑估中其它添加物混杂不匀完全混杂平均射胶速度不快减慢射胶速度射胶压力太高降低射胶压力熔胶速度太低进步熔胶速度模具温度太低进步模具速度塑料粒粗细不匀应用粒状平均原料熔胶筒内夹有空气降低熔胶筒后段温度.进步背压.减小紧缩段长度塑料在模内流程不当调剂溢口大小及地位.模具温度保持平均.成品厚度平均（11）成品变形故障原因处理办法成品顶上时尚未冷却降低模具温度,延伸冷却时光,降低塑料温度塑料温度太低进步塑料温度,进步模具温度成品外形及厚薄不合错误称模具温度分区掌握,脱模后以定形架固定,变动成形设计填料过多减小射胶压力,速度,时光及剂量几个溢口进料不服均更改溢口顶针体系不服衡改良顶出体系模具温度不平均调剂模具温度近溢口部分的塑料太松或太紧增长或削减射胶时光保压不良增长保压时光（12）成品内有气孔故障原因处理办法填料量缺少以防止成品过度紧缩成品断面,肋或柱过厚变动成品设计或溢口地位射胶压力太低进步射胶压力射胶量实时光缺少增长射胶量及射胶时光浇道溢口太小加大浇道及溢口射胶速度太快调慢射胶速度塑料含水份塑料完全湿润塑料温渡过高乃至分化降低塑料温度模具温度不平均调剂模具温度冷却时光太长削减模内冷却时光,应用水浴冷却水浴冷却过急减小水浴时光或进步水浴温度背压不敷进步背压熔胶筒温度不当降低射嘴及前段温度,进步后段温度塑料的紧缩率太大采取其它紧缩率较小的塑料（13）黑纹故障原因处理办法塑料过热塑料温度太高降低塑料温度熔胶速度太快降低射胶速度螺杆与熔胶筒偏幸而产生异常摩擦热检修机械射嘴孔过小或温渡过高从新调剂孔径或温度射胶量过大改换较小型的注塑机熔胶筒内有使塑料过热的*角检查射嘴与熔胶筒间的接触面,有无间隙或腐化现象（14）黑点故障原因处理办法塑料过热部分附着熔胶筒内壁完全空射,裁撤熔胶筒清算,降低塑料温度,减短加热时光,增强塑料湿润处理塑料混有杂物,纸屑等检查塑料,完全空射射入模内时产生焦斑降低射胶压力及速度,降低塑料温度,增强模具排气孔,酌降关模压务,更改溢口地位熔胶筒内有使塑料过热的*角检查射嘴熔胶筒间的接触面,有无间隙或腐化现象.（15）不稳固的周期以上列举的各类成型缺陷,其成因及对策大多半都与周期的稳固与否有关.塑料在熔胶筒内恰当的塑化,或模具的温度掌握,都是传热均衡的成果.也就是说在全部注塑周期中,熔胶筒内的塑料接收来自螺杆扭转的摩擦热,电热圈的热.热能跟着塑料注入模内,模具的热能来自塑料和模具的恒器,损掉在成品的脱模,散掉于空气中或经冷却水带走.是以熔胶筒或模具的温度若要保持不变,必须保持其进出的传热均衡.保持传热的均衡则必须保持必定稳固的注塑周期.假若注塑周期时光愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出,乃至缺少以融化塑料,而模具的热能则又入多于出,乃至模温不竭上升.反之则有相反的成果是以在任何一个注塑成形操纵中,特殊是手动操纵,必须掌握稳固周期时光,尽量防止快慢不一.如其它前提保持不变,则：周期的加速将造成：短射,成品紧缩与变形,粘模.周期的延慢将造成：溢料,毛头,料模,成品变形,塑料过热,甚至烧焦,残留在模具中的焦料又可能造成模具破坏.熔胶筒中过热之塑料又可能腐化熔筒及成品消失黑斑及黑纹.。
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9.锁模高压视压力表最高压力是否在100 左右 (VS-100).若偏差太大需对了参数修 改 再 次调 模直至OK. 10.调整开锁模相关参数,原则:慢 快 慢“动作平稳无震动, 动作最快护模具”.
二.迅速开机的要领:(上线后之开机) A.首先赁自己现有的生产经验来判断 各段参数应该如何设定,先确定一个范 畴.(判断的依据:该模所设计的CAV数 和产品的形状及肉厚).若有该模储存 数据,将其调出供参考或直接应用这样 既方便又省事.
三.成型生产中几个典型不良的分析 及相应解决对策.
A.短射:指充填不足,即熔胶未完全流遍模
腔的各个角落
原因分析
解决对策
1.原料未充分干燥
延长干燥时间,
提升干燥温度
原因分析 2.模具进胶口太小或 浇口位置不当 改为侧进胶) 3.成型条件设定不当: 射出压力不足 料量温度太低 射速太慢 熔胶量不够
解决对策 增大进胶口或改变 浇口位置(由点进胶
解决对策
降低料管温度 相对提高射压 稍延长射出时间 调慢射出速度 减短冷却时间 提高熔胶速度及
原因分析
解决对策
3.成型条件设定不当
松退行程太大
减小松退行程
模温不均
调整模温
熔胶不均匀
采用背压储料
D.包风:指在成型品内出现有轻微不饱模之类现象
原因分析
解决对策
1.原料未充分干燥
延长干燥时间
提升干燥温度
原因分析 2.模具排气不良 改善排气 3.成型条件设定不当 射料不足 射速太快 保压压力太小 保压时间太短 射出压力太小
3.生产中几个典型疑难问题的克服入对策: 3.1.如何防止粘模导至毛边,方法:
A.将生管画面内射出时间 平均值及标准差相加之或稍 大01~0.2设定内射胶保护时间. 这样产品若粘模立即会报 警“射胶异常”处理.
B.利用生管画面内的统计参数之射终点进行 监视.将射出终点栏的品管值设定为平均值 品管公差设定值为标准差,再看射终点线是 否稳定,视其对品管公差作适当增减,然后 将功能选择ON,连续劣品数量ON数值设定为 1(小于显示之一模个数)以上为对射出时间 射终点分别进行监视若机台调得非常稳定合 理,粘模一定会报警,“己达连续劣品数”
4.再手动锁模至与模具轻微接触(需调模退之 情况)或锁至曲轴伸直高压状态(需调模直之 情况) 5.以粗调模进或退(此动作在“4”内完成 不用开模)直至锁模曲轴伸直达高压 时与模具(公模固定板) 接触为止.
6.手动轻微开模3~10MM即可 7.以细调模占进2~5次.再手动锁模3~10秒.确认 现动模位置在40~60之间即可,停止调模动作. 8.大于现动模位 置1~3单位. 低压时间:1~2秒.
射胶时间较短﹑射出最小位置在“2”以下一 般都为 “0” 2.2.压力不足性不饱模,方法:动作画面内.射 胶时间较长﹑射出最小位置都在“5”以下一 般需2~3秒射胶,是针对性进行调机,至产品 全部饱模.
C.取饱模之一模产品进行检验,有无毛边﹑雾状, 选出两者这最严重来判断是否可调机改善OK? D.再调机等雾状调至OK,再检验一模.确定毛边严 重者并迅速阻塞之,以免作无用功浪费时间. E.再次调机投入正常生产(一般阻塞产品都需减 少相关参数) 注:正常生产中的几个重要参数:射出实际使用 时间为1.5~2.5秒(含保压)射出最小位置为3~5 MM(VS100) 5~7MM(VS130~180)
稍增大计量 用背压储料 增大射压 增大保压 增加射速 延长射出时间 降低料管温度
C.气泡:指在成型制品中出现或大或小的小
水泡之类的现象
原因分析
解决对策
1.原料未充分干燥
延长干燥时间,
提升干燥温度
2.模具结构复杂
改善模具结构减少
有突出肋
有太多的突出肋
3.成型条件设定不当
射料不足
适当增加料量
原因分析 3.成型条件设定不当 料管温度设过高(料己裂解) 射压太低 射出时间不够 射速太快 冷却时间太长 熔胶速度太低 螺杆转速
故不提倡多段射胶,现行生产中.VS机台一般都 生产030一类的HSG以经验告知,用一段保压时 间在1秒左右即可.若保压段数多了,时间长,也 是无用,熔胶(PBT)从射出开始到一段保压完,一 需2秒左右,在此时间内,由于模具速度将胶之热 吸收.使之冷却固化,由其对肉厚小的部分, CIATE处固化更快.此时后面再施加压力对产品 也不会起作用.无法再向模穴填充塑料称这为失 效之保压,(联系前面理论“6”讲述).
解决对策
1.原料未充分干燥
延长干燥时间.
提升干燥温度.
2.模具的流道设及冷
改善流道加设溢料
却装置不良
井.增强冷却效果
3.成型条件设定不当
冷却时间不够
稍延长冷却时间
模温太高
调整模温
原因分析 3.成型条件设定不当 模具进胶不足 熔胶不均匀 射压太低 保压不够 射速太慢 射出时间太短 料管温度过高
解决对策
8.压缩比与长径比: 8.1压缩比=进料段牙深/计量段牙深*100%(2~3.5) 8.2长径比=螺牙总长/螺杆直径*100%(1的原则(以台中精机为例)
台中精机的一般操作细则为最基本的调 机前提,想必各位同仁都比较了解,就不用 细谈,在此只对一些在生产中较为重要且 时常出现问题的部分提出来与大家共同 学习.
B.其次要能熟练运用“动作监视)射胶﹑ 熔胶两个方面 1.通常开机时都先从不饱模调起一连数模 都为不饱模时都先不要急着改参数,先观察 “动作监视”画面.射胶位置﹑射胶时间等 各 参数的变化情况确定是属于什么性质的不 饱模,再相应的地调整参数.
2.判断何种性质的不饱模的方法: 2.1.数量不足性不饱模,方法:动作画面内﹑
解决对策 加设排气槽
适当增加料量 降低射速 稍增大保压压力 稍延长保压时间 增大射出压力
原因分析 3.成型条件设定不当 料管温度偏低 射出时间太短 保压切换位置不合理 熔胶不均匀
解决对策
提高料管温度 稍增长射出时间 调整保压切换点 考虑采用背压储料
从理论的角度认问题,从实践中总结经验 全面地﹑多角度地分析﹑解决问题
一.调模部分:(用手动调模最为快捷) 步骤:1.换模后对好中心水平度.且母模一定要 贴紧机台的定模固定板不留间隙. 2.以适当的速度手动锁模,确定模厚,该 调模进成调模退? 3.低压速度:10~20之间; 低压压力:0 低压位置:0 高压速度:25~30之间 高压压力:100以 下.低压保护时间:15~20之间(秒).
成型教育训练教材 注塑机调机技巧
一.成型理论部分
1.成型加工原理: 利用塑料原料在高温状态下,变成熔融态流体
的特性将其注入到预先设定好的紧闭的模腔 中,待冷却后顶出与模型一样的塑料制品. 2.成型四大要素: 原料﹑成型机﹑模具﹑成型条件.以及 五 大参数(速度﹑压力﹑位置﹑时间﹑温度.)
3.射出成型机四大系统:
锁模﹑射出系统﹑油压统统﹑电气控制系统.
4.成型加工艺流程:
生产计划 材料投入 开机 架模
调机
初件检查 OK量产
修模调机
NG
自主检查 包装作业
入库
入库检验
5.射出工艺流程:(主要部分) 锁模 射出 保压 冷却(计量) 开模 顶出
周期循环
6.射出成型的充填过程:(射出 保持).(如图所示)
压缩
7.保压与背压的概念及作用: 7.1保压:通常是指在完成了前段的充填以后为 了能使额外的熔胶再度挤入模腔中进行再次充填, 提高熔胶的密度,弥补产品的缺陷,此时的压力称 为保压,其作用主要是为了防止产品的收缩,防止 熔胶的逆流. 7.2背压:通常是指加在螺杆上的一个反方向的 力.其作用在于熔胶在料管内混练得更均匀.
提高射出压力 提升料管温度 增快射速 增大计量
原因分析
解决对策
3.成型条件设定不当:
射出时间太短
增长射出时间
保压压力不够
增大保压
保压时间太短
稍延长保压时间
熔胶混练不均
采用背压储料
其它:下料斗阻塞
拆除清理
模温太低
调整模温(LCP原料
考虑加装模温机)
B.缩水:指塑料产品表面存在凹陷空此类现象
原因分析
此种警报的解除方法: (1):将计数归零. (2):将连续劣品数功能置OFF. 3.2.如何防止架桥/无料导致的不饱模 方法:将加料时间设定为比实际加时间稍 大1~1.5秒这样发生异常即会报警,而不会 产出不饱模之产品.以免给包装带来很大 困扰.
4.射出部分分析:VS机台内设射出五段﹑压四段. 就目前生产状况来看我们的模具生产中有三段 射胶一段保压就可以了,多了也没有用,因为所 需料量只不过70mm以内.射胶时间在1.5秒内.在 如此短的时间﹑距离内,机台射压速度变换多次 才能达到多段射胶之目的.但事实上控制油路的 电磁阀能及时反应,而油路本身的切换会因时间 不够而不能及时转换,也就达不到预想的目的.