注塑机调试技巧
注塑调机口诀
注塑调机口诀注塑调机是塑料注塑成型过程中非常重要的环节，正确而高效的调机操作可以有效地提高产品的质量和生产效率。
为了帮助操作工人更好地进行注塑调机，下面将介绍一些常用的注塑调机口诀。
1. 确定注塑机参数在进行注塑调机之前，首先要根据生产要求和工艺要求合理地设定注塑机的各项参数。
这包括注射速度、保压时间、保压压力、螺杆转速等。
根据不同的注塑品种和注塑工艺要求，调整这些参数可以获得不同的注塑效果。
2. 注塑温度的控制注塑温度是注塑调机中非常重要的因素之一。
合理控制注塑温度可以避免热分解、松散、翘曲等产品缺陷。
一般来说，注塑温度包括料筒温度、模具温度和熔体温度。
根据不同的塑料品种和产品要求，调整这些温度可以得到理想的注塑效果。
3. 保压时间的控制保压时间是指在注射完成后，保持一定的压力使熔融塑料充分冷却、固化的时间。
保压时间过长会导致生产效率低下，保压时间过短会影响产品品质。
因此，在调整保压时间时，需要根据注塑品种、产品结构等因素进行合理的把控。
4. 制定注射速度注射速度是指熔融塑料进入模腔的速度，它对产品表面质量和尺寸精度有着重要影响。
一般来说，注塑产品表面要求光洁平整时，应采用较慢的注射速度；而对于密封性要求较高的产品，则应采用较快的注射速度。
根据具体情况调整注射速度，可以得到更好的注塑效果。
5. 调整射压和射速射压和射速是指注塑机压力和注射时的速度。
射压对产品外观、尺寸和物理性能都有着重要影响，过高的射压会导致产品变形，过低的射压则会影响产品的密实度。
射速对产品尺寸精度有着重要影响，过快的射速会导致产品短射，过慢的射速则会导致产品翘曲。
因此，在进行注塑调机时，需要根据产品要求和材料特性进行合理的调整。
6. 螺杆回流位置的控制螺杆回流位置是指螺杆在注射完成后，回转到起始位置的位置。
调整螺杆回流位置可以控制产品的尺寸、重量和熔融塑料的流动性。
通过调整回流位置，可以使产品尺寸达到设计要求，并保持一定的熔融塑料流动性，确保产品成型效果。
注塑机调机与保养
注塑机调机与保养
注塑机调机和保养是保证其高效运行和延长使用寿命的关键环节
以下是一些调机和保养的基本方法与技巧：
一、调机
1.压力调整：根据产品的需求，合理调整射料压力，既不能太大也不能太小。
一般来说，如果发现成品有缩痕或产品有太软或太硬的问题，可以尝试调整射料压力。
2.速度调整：调整射出速度，以适应产品的需求。
如果产品太大或太小，或者壁厚不均匀，可能需要调整射出速度。
3.温度调整：根据原材料的性能和成品的需要，合理设定模具的温度。
温度太高可能会导致成品出现气痕或变色，而温度太低则可能导致成品收缩或产生流痕。
4.位置调整：调整射料和保压时间，以及开模和顶出的位置。
这些参数的细微调整可能会大大改善成品的质量。
二、保养
1.每日保养：每天清洁机器，检查冷却水是否畅通，检查各部件是否有异常，保持机器的良好状态。
2.每月保养：检查液压油和润滑油的状况，清洗过滤器，检查螺杆和料筒的情况。
3.半年保养：清洗或更换液压油、润滑油，检查电器元件是否有老化现象，如有问题及时更换。
4.年度保养：全面检查机器的各部件，更换磨损严重的部件，检查液压系统、润滑系统等。
总的来说，注塑机的调机和保养是保证其高效运行和延长使用寿命的关键环节。
这些方法和技巧需要结合实际情况灵活运用，不断总结经验，提高操作水平。
干货分享！5种注塑机调机技巧
它能解决哪些问题？
使用这一调机技巧,经常可以用来解决许多诸如入水口气纹和牛屎纹的难题,或是解决一些互相矛 盾的问题,具体如下:
当然，在生产中调机者还可以根据实际情况，为了解决某些在射胶过程中产生的其他问题，可 以再在这个过程中增加几个射胶级。例如在注塑件中部的某个位置有气纹产生时，就要在快速 射胶过程中增加一个慢速射胶级，充过产生气纹位置后再转回快速射胶。由于快速射胶易造成 困气、烧焦和批锋问题，因此在射胶后期需有一个慢速低压的充填和保压过程等等。
透明注射模具模型
其实，要想直接看得到熔胶充型过程没有高科技设备是不可能的。但是间接的方法却有一个。 运用这一技巧，可以让每个调机人员都能够好象看到充型的过程一样明了，方法说出来又很简 单。
射胶时间一秒一秒增加即可！
我们只需将射胶时间一秒一秒增加，每增加一秒啤一啤，然后将每一啤未走过程，直到充满型腔为止。如果在关键的位置想 再看得仔细一点，就在这个关键位置每一啤只增加0.1秒，包你可以看得清清楚楚。 如果只想看看起级点准不准确就更加简单。只需要将后面一级的压力和速度全部调为0，你就可 以看到起级点的位置在哪里，而不需要使用一秒一秒增加的方法来慢慢观查。
当然在生产中调机者也可以根据实际情况，为了解决充型中的其他问题，在这一“先快后慢”的射 胶过程中增加几个射胶级，也可以在快速射胶之前加一个慢速级以解决水口位的气纹等问题， 所有这些都是这一技巧的更高更多级的运用。
其实，在一个复杂的多级射胶过程中，“先慢后快”和“先快后慢”这两个技巧实际可能已经合二为 一,但各自还是在起作自己的功效。在问题比较少的时侯，实际也是有比较明显的分别和偏重 的，所以将它们分成两个技巧来论述，以便我们能够区别理解并有争对性的去运用。
注塑中注塑机调机技巧
?注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
?一、温度控制?1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
?2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能?3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
?二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
?1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。
这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。
此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。
一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。
?2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。
立式注塑机的调试技巧-6个步骤
立式注塑机的调试技巧-6个步骤展开全文现代化的立式注塑机是一种高度自动化的机械设备，我们日常生活中常见的塑料制品大多都是通过注塑机生产出来的。
不管是新买的注塑机，还是使用了一段时间，都需要对机器重新调试，用最快的速度、最低的成本和最佳的成型周期满足产品质量要求，下面为大家介绍一些注塑机调试的技巧。
调试前的准备1、无论是新产品还是旧产品，都需要有生产工艺文件、产品样品、材料性能文件，以及产品重量和模具结构文件。
对于旧产品，找出其生产工艺文件并输入计算机，然后将模具和设备调整到所需状态。
2、检查设备、模具、材料状态是否允许调试，如材料是否干燥、模具是否清洁、功能是否良好、筒体温度是否达到成型要求、冷却系统是否开启等。
不同产品的调试规则机器调试对老产品，在正常操作前输入工艺参数，经质量检验后开始批量生产。
如果是新产品，操作步骤如下：1、将料筒温度设置为常规成型温度。
根据产品重量设定熔体和注射行程。
2、根据注塑工艺确定注塑压力和速度。
通常采用中压（50～80MPa）和转速（30～60mm/s）。
3、根据浇口类型和尺寸确定保压时间。
精确定位门，6-8秒；侧门和直接门，8-10秒。
4、根据冷却通道布置和产品厚度确定冷却时间，初步设定为15-20s。
5、手动启动注塑过程，根据注塑产品的缺陷，提高或降低相关数据，直至产品质量达到要求，并允许连续运行。
6、将机器从手动模式切换到半自动模式，并在生产过程中调整参数，以达到最佳的注塑周期。
注塑周期=开合模时间注塑时间熔化时间冷却时间，所有这些都需要最小化。
一般来说，对于100g注射成型机，如果使用2板模具，则模具打开/关闭时间保持在2s左右，如果有滑块，则适当延长。
注射时间应逐渐减少0.5秒，直到出现缺陷。
然后停止调整并返回到以前的数据。
在熔化时间方面，尽量降低背压，加快融化速度，避免混气和气泡等。
冷却时间的调整与注射时间的调整类似：逐步减少1s，然后将成型产品与标准样品进行比较。
注塑机调机方法与技巧
注塑机调机方法与技巧
注塑机调机方法与技巧
注塑机是广泛应用于生产上的一种非常有用的机械设备，需要根据不同的情况和条件来进行调机，才能确保机器的正常运行和有效的生产效率。
那么，我们应当如何正确的调机呢?
首先，我们需要了解注塑机的各个部分的功能，以及如何进行调机。
注塑机主
要由机架、浇口、锁模单元构成，所以，我们需要对这三个部分进行相应的调整和调试，以及检查机器的磨损、关节漏油等情况。
其次，需要根据实际情况，合理地调整各个部件的参数，然后在一定的限定条
件下进行调试。
比如，我们可以调节锁模单元的切口尺寸，使机器的动作刚性更好，以及适当调整浇口的气压，让注塑机的速度更快。
此外，还需要对机器的外观进行检查，以确保注塑机的正常使用，并及时发现
设备紊乱的情况。
检查时，首先要注意所有螺栓是否牢固，然后检查排气口是否清洁，最后检查机架下部是否有渗漏油等情况，及时发现和清理。
上述便是正确调整注塑机的方法和技巧，但是更重要的是要注意安全，在调机
时避免伤害自身及他人，以确保机器的正常运行及工作的高效完成。
注塑机调机方法与技巧
1、参数设定前需确认及预备设定参数⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。
⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。
⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。
⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。
⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。
⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。
⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。
⑻松退约设定在3mm。
⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。
例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。
⑽计量行程比计算值稍短设定。
⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。
2、手动运转参数修正⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。
⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。
⑶螺杆旋退进料。
⑷待冷却后开模取出成型品。
⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
3、半自动运转参数的修正⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。
⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。
⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。
⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。
⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。
2、模温能平衡稳定。
肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：①理论冷却时间=S（1 2S）…….模温60度以下。
②理论冷却时间=1.3S(1 2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。
⑹塑化参数的修正①确认背压是否需要调整；②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间；③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。
注塑调机口诀
注塑调机口诀在注塑加工过程中，调机是非常重要的环节，它直接影响产品的质量和效率。
一个合理的调机过程能够使得注塑设备在工作时达到最佳状态，保证产品的稳定生产。
下面将介绍一些注塑调机的口诀，以帮助大家更好地进行调机操作。
1.温度控制在注塑加工过程中，温度控制是非常关键的一步。
首先，需要确保模具温度达到设定值，以保证产品成型的质量。
其次，在模腔内的温度分布应该均匀，避免出现局部过热或过冷的现象。
此外，还需要注意塑料的熔融温度，过高会导致熔融物质烧焦，过低则难以塑形。
2.压力控制在注塑加工过程中，压力控制也是非常重要的一环。
首先，需要根据注塑设备的规格和工艺要求，确定合适的注射压力。
注射压力过大会导致产品变形或破裂，过小则无法填充模腔。
其次，需要控制保压时间和保压压力，以保证产品的尺寸精度和密实度。
3.速度控制在注塑加工过程中，各个动作的速度也需要进行合理的控制。
首先，注射速度要适当，过快会导致产品的顶斜和短射，过慢则会延长注射周期。
其次，保压速度要适当，过快会导致产生内应力，产品易变形或破裂，过慢则会延长周期。
此外，回流速度和螺杆转速也需要根据具体情况进行调整，以确保产品的质量。
4.微调操作在注塑调机过程中，还需要进行一些微调操作。
首先，需要检查喷嘴是否堵塞，如果堵塞需要及时清理。
其次，需要检查螺杆的加热状态，确保螺杆表面没有积料或烧焦物。
此外，还需要检查模具的冷却水路是否通畅，避免温度不均匀导致产品缺陷。
5.监测检测在注塑调机过程中，不仅仅是调整设备参数，还需要进行监测和检测工作。
首先，需要监测设备的运行状态，包括压力、温度、速度等参数的实时监测。
其次，需要检测产品的质量，比如外观、尺寸、物理性能等。
通过监测和检测，可以及时发现问题并采取相应的调整措施，以保证产品的质量。
通过以上几点口诀，我们可以更好地进行注塑调机操作。
在实际工作中，还需要结合具体情况和经验进行调整。
调机是一个不断摸索和完善的过程，只有不断地实践和总结，才能够掌握更好的调机技巧，提高产品质量和生产效率。
注塑成型机调试方法V1
三.成型生产中几个典型不良的分析 及相应解决对策.
A.短射:指充填不足,即熔胶未完全流遍模
腔的各个角落
原因分析
解决对策
1.原料未充分干燥
延长干燥时间,
提升干燥温度
原因分析 2.模具进胶口太小或 浇口位置不当 改为侧进胶) 3.成型条件设定不当: 射出压力不足 料量温度太低 射速太慢 熔胶量不够
解决对策 增大进胶口或改变 浇口位置(由点进胶
B.其次要能熟练运用“动作监视)射胶﹑ 熔胶两个方面 1.通常开机时都先从不饱模调起一连数模 都为不饱模时都先不要急着改参数,先观察 “动作监视”画面.射胶位置﹑射胶时间等 各 参数的变化情况确定是属于什么性质的不 饱模,再相应的地调整参数.
2.判断何种性质的不饱模的方法: 2.1.数量不足性不饱模,方法:动作画面内﹑
稍增大计量 用背压储料 增大射压 增大保压 增加射速 延长射出时间 降低料管温度
C.气泡:指在成型制品中出现或大或小的小
水泡之类的现象
原因分析
解决对策
1.原料未充分干燥
延长干燥时间,
提升干燥温度
2.模具结构复杂
改善模具结构减少
有突出肋
有太多的突出肋
3.成型条件设定不当
射料不足
适当增加料量
原因分析 3.成型条件设定不当 料管温度设过高(料己裂解) 射压太低 射出时间不够 射速太快 冷却时间太长 熔胶速度太低 螺杆转速
8.压缩比与长径比: 8.1压缩比=进料段牙深/计量段牙深*100%(2~3.5) 8.2长径比=螺牙总长/螺杆直径*100%(15~25)
二.调机技巧部分及各段参数设 定的原则(以台中精机为例)
台中精机的一般操作细则为最基本的调 机前提,想必各位同仁都比较了解,就不用 细谈,在此只对一些在生产中较为重要且 时常出现问题的部分提出来与大家共同 学习.
注塑机调机技巧大全
注塑机调机技巧大全注塑机调机技巧大全注塑成型各种缺陷的现象及解决方法 1 、充填缺乏充填缺乏的主要原因有以下几个方面：树脂容量缺乏。
型腔内加压缺乏。
树脂流动性缺乏。
排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1)加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2)提高注射速度。
3)提高模具温度。
4)提高树脂温度。
5)提高注射压力。
6)扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的 1／2 ～l／3。
7)浇口设置在制品壁厚最大处。
8)设置排气槽(平均深度 0 ．03mm、宽度 3 ～smm)或排气杆。
对于较小工件更为重要。
9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约 smm)缓冲距离。
10)选用低粘度等级的材料。
11)参加润滑剂。
2 、皱招及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填缺乏相同，只是程度不同。
因此，解决方法也与上述方法根本相同。
特别是对流动性较差的树脂( 如聚甲醛、PMMA 树脂、聚碳酸酯及 PP 树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
3.龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有剩余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
(－)剩余应力引起的龟裂剩余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： (1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，那么可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
(3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
(4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行 Th 次保压切换效果较好。
注塑机调机技术图解_注塑机调机技巧跟方法大全
注塑机调机技术图解_注塑机调机技巧与方法大全本文档由深圳机械展SIMM整理，详细介绍注塑机调机技巧与方法。
注塑机构成1 塑料注射成型机生产简介注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）、加热塑料，使其达到熔化状态；（2）、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
2 注塑机的结构及功能注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具内，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。
模具再闭合与塑料注入进行配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进行。
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
（1）注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。
目前应用最广泛的是螺杆式。
其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。
注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。
动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。
（2）合模系统合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。
同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。
（3）液压系统液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。
注塑工艺调机技巧
注塑工艺调机技巧
注塑工艺调机是指根据产品的要求和机器的性能特点进行调整，以达到最佳的注塑工艺效果的过程。
以下是一些注塑工艺调机的技巧：
1. 温度调整：合理调整注射、保压和射嘴的温度，保证塑料材料能够充分熔融。
2. 压力调整：根据产品的尺寸和形状，适当调整注射压力和保压压力，以保证产品的尺寸精度和表面质量。
3. 速度调整：根据产品的要求和模具的特点，调整注射速度、保压速度和射嘴速度，以获得最佳的充模效果。
4. 注射时间调整：根据产品的尺寸和形状，调整注射时间，使注塑过程能够充分充模，避免出现短充或长充等问题。
5. 模具温度调整：根据塑料材料的特性和产品的要求，合理调整模具的温度，以保证塑料材料的充模和冷却效果。
6. 射嘴调整：根据产品的要求和模具的特点，调整射嘴的位置和尺寸，以保证塑料材料能够充满模腔，避免出现冷流等问题。
7. 压力保持调整：根据产品的尺寸和形状，调整保压时间和保压压力，以保证产品的尺寸精度和表面质量。
8. 喷嘴温度调整：根据塑料材料的熔融温度要求和注射过程中
的温度变化，调整喷嘴温度，以保证塑料材料的熔融和流动性能。
以上是一些常用的注塑工艺调机技巧，通过合理的调整可以获得最佳的注塑工艺效果，提高产品的质量和产能。
注塑调机口诀
注塑调机口诀 - 实战经验与技巧分享引言：注塑调机是现代制造业中不可或缺的关键技术之一。
合理的注塑调机操作可以有效提高生产效率和质量，但很多操作者在实际操作中时常遇到一些问题和困惑。
本文将通过分享实战经验与技巧，帮助操作者更好地掌握注塑调机的调试与运行，提升自身技能，达到生产最佳效果。
一、注塑调机口诀的重要性与作用注塑调机口诀是指在注塑调机操作过程中，根据实际情况和需求，逐步调节参数和参数之间的关系，以实现最佳的生产效果。
合理的调机能够降低生产成本、缩短生产周期、减少废品率，对保证产品质量、提高生产效率至关重要。
二、控温调机-准确掌握温度关键参数温度是注塑调机调控的关键参数，准确的掌握和调节温度可以保证产品质量和生产效率。
控温调机的关键在于：准确测量温度、合理设置温度范围、均匀调节加热和冷却时间、选择合适的温度控制模式等。
三、速度调机-追求最佳注塑速度速度是影响产品质量和生产效率的重要因素之一。
速度调机的关键在于：确定最佳注塑速度、合理设置速度曲线、选用合适的速度控制模式、及时调整速度参数等。
四、压力调机-确保合理注塑压力压力是控制产品成型质量的重要因素。
压力调机的关键在于：确定合理的注塑压力、均匀分布压力、调整合适的压力传递比例、合理设置压力保持时间等。
五、检查调机-确保设备正常运行检查调机是注塑调机运行前的必要环节，目的是确保设备正常运行。
检查调机的关键在于：检查模具、检查润滑、检查主机通电及启动顺序、检查注塑机各部位是否正常工作等。
六、注塑调机常见故障与排除 - 故障原理与解决方法1.注塑机停机问题：故障原理：可能是电源问题、电机问题、压力传感器故障等。
解决方法：检查电源供应是否正常，检查电机是否正常运行，检查压力传感器是否损坏。
2.注塑品质不良问题：故障原理：可能是温度过高或过低、速度过快或过慢、压力过大或过小等。
解决方法：根据具体情况调整温度、速度和压力参数，确保合理。
3.模具堵塞问题：故障原理：可能是料筒积料太多、塑化不充分、模具结构设计不合理等。
注塑机调机方法与技巧
注塑机调机方法与技巧注塑机调机是注塑生产中非常重要的环节，是保证产品质量的关键步骤。
只有通过恰当的调机方法和技巧，才能实现合理的生产工艺参数和操作条件，生产出合格的产品。
本文将介绍注塑机调机方法和技巧，帮助读者更好地实现生产目标。
一、注塑机调机前的准备1.清理注塑机：在对注塑机进行调机前，需要事先清理注塑机，包括清洁注射系统、清洗螺杆和料筒、清理注塑机压机等部位。
2.检测注塑机：检查注塑机各部位和连接点是否牢固，是否存在漏水和漏油现象。
3.选择合适的料和辅料：根据产品质量要求和工艺参数要求，选择合适的料和辅料，并按照标准配比正确添加到料筒中。
4.调整模具：根据不同产品的尺寸、形状和要求，选择合适的模具，并根据模具要求进行调整。
二、注塑机调机方法和技巧1.调整注塑机压力：在开始注塑前，首先要保证注塑机的压力调整到正确的要求值。
根据不同的材料、模具和工艺要求，确定注塑机的最大压力和最小压力值，并进行调整。
2.调整注塑机温度：注塑机温度的调整是影响产品质量的重要因素。
根据不同的材料和工艺要求，需要合理地调整料筒、加热管、油温和水温等机器参数。
在温度调整时要注意，温度过高会导致产品烧焦或变形，温度过低则会导致产品未能充分注塑。
3.调整注塑机速度：在调整注塑机速度时，要考虑到材料的流动性和产品的形状。
在注塑过程中，速度过快会导致产品表面光滑度不足或产生气泡，速度过慢会导致产品未能充分注塑，产品表面不光滑。
4.调整注塑机冷却时间：在注塑完成后，需要根据不同产品的尺寸、形状和要求，调整冷却时间。
注塑机冷却时间不充分，会导致产品表面凹凸不平和变形。
5.调整取出机移动距离：在注塑完成后，需要使用取出机将产品取出模具。
取出机移动距离的调整应根据不同的产品尺寸、形状和要求而定。
取出机过度移动会导致产品损坏或翻倒。
6.定期检查注塑机：注塑机应定期检查，以确保机器的正常工作状态。
需要检查注塑机的润滑、冷却系统和机器结构。
注塑机调机方法与技巧
注塑机调机方法与技巧注塑机调机是指在开始生产之前，对注塑机进行调整和设置，以确保注塑过程顺利进行。
以下是注塑机调机的方法和技巧：1. 清洁和维护：在调机之前，确保注塑机的各个部件干净并正常工作。
清洁模具和喷嘴，检查模具和机器是否有损坏或磨损的地方，并及时修复。
2. 温度调整：根据注塑材料的要求，调整注塑机的加热温度。
通常需要调整的温度有料筒和喷嘴的温度、模具温度和冷却系统的温度。
确保温度稳定且符合要求。
3. 压力和流量调整：根据注塑产品的尺寸和要求，调整注塑机的注射压力和射胶速度。
通常需要调整的参数有射胶速度、压力和背压等。
确保射胶速度和压力达到注射过程的要求。
4. 注塑时间和压力保持：根据注塑产品的尺寸和要求，调整注塑机的注塑时间和保压时间。
确保注塑时间足够长，以充分填充模具腔。
5. 调整喷嘴位置和喷嘴直径：根据注塑产品的要求，调整喷嘴位置和喷嘴直径，以确保注塑产品的尺寸和形状符合要求。
优化喷嘴位置可提高产品质量和生产效率。
6. 检查冷却系统和模温控制：确保冷却系统正常工作并能有效降低模具温度。
检查冷却水流量和温度，调整冷却时间和温度控制器。
7. 注塑机调整参数记录：在调机过程中，记录和调整各个参数的数值，以备将来参考和调整。
这些参数包括温度、压力、流量、时间、位置等。
8. 运行试验：在调机完成后，进行运行试验，生产少量样品，检查产品质量和机器性能。
根据试验结果调整参数，直到满足质量要求。
以上是注塑机调机的一般方法和技巧，具体操作还需根据具体机型和注塑产品的要求进行调整。
在调机过程中，需要根据实际情况进行调整，并不断优化参数，以确保注塑过程的稳定和产品质量的达标。
注塑工艺调机技巧
注塑工艺调机技巧注塑工艺调机是指在注塑生产过程中，根据产品要求和机器特性，对注塑机进行参数调整和优化，以确保生产出合格的注塑产品。
调机技巧的熟练程度直接影响了生产效率和产品质量。
本文将从注塑工艺调机的目的、调整要点和常见问题等方面进行阐述。
一、调机目的注塑工艺调机的目的是通过对注塑机的参数调整，使其能够适应不同的产品要求，确保生产出符合规格要求的注塑产品。
具体而言，调机目的包括以下几个方面：1.优化注塑工艺：通过调整注射速度、保压时间、保压压力等参数，使注塑过程更加稳定，减少产品缺陷，提高产品质量。
2.提高生产效率：通过合理设置注射速度和循环时间等参数，使注塑机的生产效率最大化，达到增产的目的。
3.节约能源：通过调整机器的温度、冷却时间等参数，降低能耗，实现节能减排的目标。
4.延长设备寿命：通过合理设置注射压力、保压时间等参数，避免机器过载运行，延长设备的使用寿命。
二、调机要点注塑工艺调机的关键在于合理设置注塑机的各项参数，下面介绍一些常见的调机要点：1.注塑温度：根据原料的熔融温度和热性能，调整机筒和模具的温度，以确保原料能够充分熔化并具有良好的流动性。
2.注射速度：根据产品的尺寸、形状和壁厚等要求，调整注射速度，使注塑过程中的熔融物料能够完全填充模腔，避免产生空气气泡或短射等缺陷。
3.保压时间和压力：根据产品的尺寸和壁厚等要求，调整保压时间和压力，以确保熔融物料充分冷却凝固，避免产生缩孔、翘曲等缺陷。
4.模具温度：根据产品的材料和尺寸等要求，调整模具的温度，以确保产品具有良好的尺寸稳定性和表面质量。
5.循环时间：根据产品的重量和注塑机的射出容量等要求，调整循环时间，以实现生产效率的最大化。
三、常见问题及解决方法在注塑工艺调机过程中，可能会遇到一些常见问题，下面介绍几种常见问题的解决方法：1.产品尺寸不稳定：可能是注塑机的温度不均匀或模具温度不稳定导致的，可以通过调整注塑机的温度分布和模具的温度控制来解决。
注塑成型调机技术及技巧
注塑成型调机技术及技巧注塑成型调机技术及技巧是指在注塑成型生产过程中对注塑机进行调整和优化，以确保产品质量稳定并提高生产效率。
下面将从开机前的准备工作、模具安装、调整注射速度和压力、冷却时间的控制以及故障分析等方面介绍注塑成型调机技术及技巧。
首先，在开机前需要对注塑机进行一系列的准备工作。
包括清洁注塑机的内部和外部，确保注塑机安装在平稳的地方，检查润滑系统是否正常运行，并检查电气和液压系统的连接是否正常。
然后，进行模具安装。
首先检查模具的外观是否完好，然后将模具安装到注塑机上，并确保模具与注塑机的接口严密，无泄漏。
模具安装后，需要对模具进行调整，包括调整模具的开合程度、模腔的垂直度等，以确保模具安装正确。
接着，调整注射速度和压力。
在调整注射速度时，首先需要调整注射速度的大小，一般来说，先以低速开始注射，逐渐增加注射速度，直至达到最佳注射速度。
在调整注射速度时，需要观察塑料熔融状态和模具充填情况，以确保注射速度适中。
在调整注射压力时，需要逐渐增加注射压力，直至模具中的塑料完全充填。
同时，还需要观察模具中塑料的充填情况和产生的气泡情况，以判断注射压力是否合适。
冷却是注塑成型过程中非常重要的一环。
在调整冷却时间时，需要根据实际情况，包括注射料的种类、厚度和产品的形状等因素来确定适当的冷却时间。
一般来说，冷却时间要充分保证产品的质量，但也不能过长，以免影响生产效率。
在调整冷却时间时，可以根据模具表面温度的变化和产品的收缩情况来判断冷却时间是否合适。
最后，针对注塑成型中可能出现的故障进行分析。
比如模具堵塞、塑料流道磨损、注射速度过快等等。
在分析故障时，可以根据现象和问题的发生时间来判断故障的原因，然后采取相应的措施进行排除。
总结以上所述，注塑成型调机技术及技巧是确保产品质量和提高生产效率的重要手段。
通过准备工作、模具安装、调整注射速度和压力、控制冷却时间以及故障分析等步骤的合理操作，可以使注塑成型过程更加稳定，提高产品的质量和产量。
注塑机的调试与故障处理
注塑机的调试与故障处理注塑机是一种广泛应用于塑料制品生产的设备，其工作原理是通过将塑料加热熔融后注射到模具中，经冷却后得到所需的塑料制品。
然而，在注塑机的使用过程中，调试与故障处理是经常遇到的问题。
本文将介绍注塑机的调试方法和常见故障处理。
一、注塑机的调试方法1.安装调试在正式使用注塑机之前，首先需要进行安装调试。
安装调试包括以下几个步骤：（1）选择合适的注塑机：根据所需的制品类型、尺寸和生产能力等因素，选择合适的注塑机。
（2）安装电气系统：将注塑机的电气系统与供电系统连接，确保电气系统正常运行。
（3）安装冷却系统：安装冷却系统，保证注塑机的冷却效果达到要求。
（4）安装模具：根据所需的制品类型，安装相应的模具。
（5）调试注射过程：根据注塑机的操作手册，调试注射过程，确保注塑机正常工作。
2.调试操作注塑机调试操作主要包括以下方面：（1）调整温度：根据塑料的种类和熔融温度要求，调整注塑机的加热温度。
（2）调整压力：根据注塑机的规格和注射模腔的尺寸，调整注塑机的注射压力。
（3）调整注射速度：根据注射模腔的尺寸、填充需求和塑料的流动性，调整注塑机的注射速度。
（4）调整冷却时间：根据制品的要求，调整注塑机的冷却时间，确保制品充分冷却后能够顺利脱模。
（5）检查操作系统：测试注塑机的操作系统是否正常，包括按钮、开关、指示灯等。
二、注塑机常见故障处理1.注塑机注射不足注射不足是注塑机常见的故障之一，主要表现为制品未能充分填充模腔。
处理该故障的方法如下：（1）检查注塑机的压力设定是否合理，根据实际情况适当增加注塑机的注射压力。
（2）检查注塑机的注射速度设定是否合理，根据制品的要求和塑料的流动性进行调整。
（3）检查模具的流道设计是否合理，是否存在堵塞或磨损等情况。
（4）检查注塑机的注射装置是否存在漏气或其他故障。
2.注塑机温度控制不准确注塑机温度控制不准确是注塑机常见的故障之一，可能导致塑料熔融不均匀或过热。
处理该故障的方法如下：（1）检查注塑机的加热装置是否正常工作，是否存在加热元件损坏或接触不良等情况。
[精华]注塑机工艺调试方法
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注塑机工艺调试要领注塑机工艺调试要领故障分析及排除方法:一欠注（1）熔料温度太低。
应适当提高料筒及喷嘴温度。
（2）成型周期太短。
应适当加长。
（3）注射压力偏低。
应适当提高。
（4）注射速度太慢。
应适当加快。
（5）保压时间偏短。
应适当延长。
（6）供料不足。
应增加供料量。
（7）螺杆背压偏低。
应适当提高。
（8）浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面。
（9）模具排气不良。
应增加排气孔，改善模具的排气性能。
（10）模具强度不够。
应尽量提高模具刚性。
二缩痕故障分析及排除方法：（1）注射压力太低。
应适当提高。
（2）保压时间太短。
应适当延长。
（3）冷却时间太短。
应适当提高冷却效率或延长冷却时间。
（4）供料量不足。
应增加供料量。
（5）模具温度不均匀。
应合理设置模具的冷却系统。
（6）塑件壁太厚。
应在可能变动的情况下进行调整。
（7）浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面。
三熔接痕及流料痕故障分析及排除方法：（1）熔料温度太低。
应适当提高料筒及喷嘴温度。
（2）注射压力太低。
应适当提高。
（3）注射速度太慢。
应适当加快。
（4）模具温度太低。
应适当提高。
（5）塑件形体结构设计不合理或壁太薄。
应在可能变动的情况下进行调整。
（6）浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口及流道截面。
（7）模具内的冷料穴太小。
应适当加大。
（8）原料内混入异物杂质。
应进行清除。
（9）脱模剂用量偏多。
应尽量减少其用量。
（10）原料着色不均匀。
应延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。
四光泽不良故障分析及排除方法：（1）熔料温度偏低。
应适当提高料筒及喷嘴温度。
（2）成型周期太长。
应适当缩短。
（3）模具温度偏低。
应适当提高。
（4）浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口及流道截面。
（5）模具排气不良。
应增加排气孔，改善模具的排气性能。
（6）原料内混入杂质。
应彻底清除异物杂质或换用新料。
（7）脱模剂用量偏多。
应尽量减少其用量。
（8）原料未充分干燥。
应适当提高预干燥温度及延长干燥时间。
注塑机调试技巧
1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶 ,其分子最终成体型结构。
2.热塑性塑胶：指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为规则形的塑胶,其分子大部分是依线形或支链型结构排列。
3.工程塑胶工程塑胶指使用在机械构件,可长期使用在100摄氏度以上，抗拉伸强度在一平方厘米500kg以上;抗弯曲强度在一平方厘米2400kg以上的塑胶目前大部分使用的塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等。
1、 PP料：(聚丙烯polypropylene)特性：比重较轻,流动性好,无色.无味.无臭.无毒，光泽度.拉伸强度.耐热性能好,二次加工性能好,有良好的绝缘性.化学稳定性;加上价格低廉,主要适用于编织袋.玩具.周转箱.家电.管材.板材等。
公司产品主要用于电器外壳，如：电机后罩三管前后壳小太阳后罩风叶等等；一般成型条件： 1.模温：20度至40度 2.干燥条件：80度1-2个小时以上。
3.料管温度：170度至220度 4.热变形温度:80度,。
5.软化点：135度以上 6.模具收缩率：%% 7.拉伸屈服强度：20-30Mpa;常用的改性方式有：增强增韧阻燃抗氧化耐侯高光泽等；2、 ABS料：（丙烯腈.丁二烯.苯乙烯三元树脂).(acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer)特性：耐冲击性能好，强度和刚性高,耐低温、耐热、高光泽，易配色和二次加工、表面处理。
主要适用于汽车.电气.家电.建筑型材等。
公司产品主要用于电器外壳，如：电风扇.冷风扇.饮水机.暖风机.通风器.浴霸等产品的前后壳.支架等等；一般成型条件： 1.模温：40度至60度 2.干燥条件：80度2-4个小时以上。
3.料管温度：190度至230度4.热变形温度:80度,。
5.一般背压：8-15kg/平方mm。
6.模具收缩率：%%常用的改性方式有：增强增韧阻燃耐侯合金等；3、PBT料：（聚对苯二甲酸丁二醇脂poly butylene terephthalate）Celanese特性：抗磨损性和刚性极高、耐化学性强，耐候性好，尺寸稳定性，有良好的电气绝缘性，增强后性能更佳。
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注塑成型介绍及工艺介绍一、注塑成型的基本原理：注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。
二、注塑成型的四大要素:1.塑胶模具2.注塑机3.塑胶原料4.成型条件三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。
基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。
2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。
3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。
四、注塑机主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；1、依注射方式可分为：1.卧式注塑机2.立式注塑机3.角式注塑机4.多色注塑机2、依锁模方式可分为：1.直压式注塑机2.曲轴式注塑机3.直压、曲轴复合式3、依加料方式可分为：1.柱塞式注塑机2.单程螺杆注塑机3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统：1.射出系统a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。
b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。
c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。
d.料管互换性，自动清洗。
e.油泵之平衡、稳定性。
2.锁模系统a.高速度、高钢性。
b.自动调模、换模装置。
c.自动润滑系统。
d.平衡、稳定性。
3.油压系统a.全电子式回馈控制。
b.动作平顺、高稳定性、封闭性。
c.快速、节能性。
d.液压油冷却，自滤系统。
4.电控系统a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。
b.闭环式电路、回路。
c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。
d.自我诊断.警报功能。
e.自动生产品质管制、记录。
五、塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种：1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶,其分子最终成体型结构。
2.热塑性塑胶：指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为规则形的塑胶,其分子大部分是依线形或支链型结构排列。
3.工程塑胶工程塑胶指使用在机械构件,可长期使用在100摄氏度以上，抗拉伸强度在一平方厘米500kg以上;抗弯曲强度在一平方厘米2400kg以上的塑胶目前大部分使用的塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等。
1、PP料：(聚丙烯polypropylene)特性：比重较轻,流动性好,无色.无味.无臭.无毒，光泽度.拉伸强度.耐热性能好,二次加工性能好,有良好的绝缘性.化学稳定性;加上价格低廉,主要适用于编织袋.玩具.周转箱.家电.管材.板材等。
公司产品主要用于电器外壳，如：电机后罩三管前后壳小太阳后罩风叶等等；一般成型条件：1.模温：20度至40度2.干燥条件：80度1-2个小时以上。
3.料管温度：170度至220度4.热变形温度:80度(1.8MPa,12.7mm)。
5.软化点：135度以上6.模具收缩率：0.5%--0.7%(3.3mm) 7.拉伸屈服强度：20-30Mpa;常用的改性方式有：增强增韧阻燃抗氧化耐侯高光泽等；2、ABS料：（丙烯腈.丁二烯.苯乙烯三元树脂).(acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer) 特性：耐冲击性能好，强度和刚性高,耐低温、耐热、高光泽，易配色和二次加工、表面处理。
主要适用于汽车.电气.家电.建筑型材等。
公司产品主要用于电器外壳，如：电风扇.冷风扇.饮水机.暖风机.通风器.浴霸等产品的前后壳.支架等等；一般成型条件：1.模温：40度至60度 2.干燥条件：80度2-4个小时以上。
3.料管温度：190度至230度4.热变形温度:80度(1.8MPa,12.7mm)。
5.一般背压：8-15kg/平方mm。
6.模具收缩率：0.5%--0.7%(3.3mm)常用的改性方式有：增强增韧阻燃耐侯合金等；3、PBT料：（聚对苯二甲酸丁二醇脂poly butylene terephthalate）Celanese特性：抗磨损性和刚性极高、耐化学性强，耐候性好，尺寸稳定性，有良好的电气绝缘性，增强后性能更佳。
吸湿，易受热分解，主要适用于汽车.电气.家电.连接器.精密仪器电子等。
公司产品主要用于耐热部位：暖风机的出风口.大厦的PTC支架等等；一般成型条件：(依加纤比例不同有所变化) 1.模温：40度至60度2.干燥条件：100度至140度4个小时以上。
3.料管温度：240度至270度 4.热变形温度：210度至230度（1.8MPa,12.7mm)。
5.模具收缩率：0.3%--0.5%(3.2mm) 6.热分解温度：280度（在260度料管可滞留6分钟，否则会分解、变质）。
常用的改性方式有：增强增韧阻燃等；4、PC料（聚碳酸脂polycarbonate）特性：耐冲击力强度最高，尺寸稳定，耐热130度以上，具有高光泽和透明性，透射率可达到90%左右，无毒性。
加工温度高，成型后有应力，吸湿，不耐磨，耐疲劳。
主要适用于食品容器.光碟.镜片.家电.光学仪器等。
公司产品主要用于油汀，如：部分油汀的面板.烘衣架.电子油汀透明罩等等；一般成型条件：(依加纤比例不同有所变化) 1.模温：80度至100度2.干燥条件：100度至120度4小时以上。
3.料管温度：250度至300度 4.热变形温度:130度左右； 5.模具收缩率：0.5%-0.7%PC材料之流动性随温度升高则越高，因温度调节在成型上占比重较大。
常用的改性方式有：增强阻燃抗氧化耐侯等；5、PA料（聚酰胺polyamide）又称NYLON尼龙；特性：耐磨擦、抗疲劳性，吸水率高，（增强后强度高)尺寸稳定性极好，（可用于高精密机械物件）。
主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。
公司产品主要用于耐热.耐磨部位，如：电子油汀的面板.油汀的脚轮，接线柱等等；成型条件：(依结构不同和加纤比例不同有所变化) 1.模温：80度至120度2.干燥条件：120度至140度4小时以上。
3.料管温度：260至310度 4.热变形温度：235度 5.模具收缩率：0.1%--0.5%设备要求：1.螺杆: (L:D=20:1) 标准型三段，带止逆环螺杆。
（可选择的封闭式射嘴，直径为3.0mm) 2.料管须使用耐腐蚀及耐磨损的合金材料。
3.模板两面须加强隔热板，避免机器受热。
4.使用圆形料道，公、母模均匀散热。
5.进料口使用直径为0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料。
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm宽度的排气孔，并有效地后续排气。
常用的改性方式有：增强耐磨耐热高粘性等；6、POM料：（聚甲醛polyformaldehyde）特性：高耐磨擦、抗疲劳性，尺寸稳定性极好，（可用于要求尺寸稳定.耐磨性的机械物件）分解后有严重刺眼的气体，使用时应注意排气。
耐燃性差，不耐酸.油等，表面处理性差，要适用于汽车.齿轮.喷雾器.精密电子等。
公司产品主要用于尺寸稳定.耐磨部位，如：三管的偏心桃.衬套，欧尚转盘等等；一般成型条件：1.模温：60度至80度2.干燥条件：80度至100度2小时以上。
3.料管温度：170至210度4.热变形温度：90度左右；5.模具收缩率：0.5%-0.8%6.热分解温度：240度（在240度料管可滞留5分钟，否则会分解、变质）。
7、PPS钢料：（聚苯硫醚poly phenylene sulfide）特性：耐磨擦、抗疲劳性，吸水率高，自身阻燃性高，尺寸稳定性极好，（可用于高精密机械物件）增强后性能更佳,有类似金属的声音。
结晶性差，流动性差，韧性差，无法配色。
易腐蚀模具和机器，容易产生毛边。
主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。
公司产品主要用于高耐热部位，如：暖风机的PTC支架.接线架等等；一般成型条件：(依结构不同和加纤比例不同有所变化)1.模温：100度至150度2.干燥条件：120-140度4个小时以上。
3.料管温度：270度至330度4.热变形温度:260度(1.8MPa,12.7mm)。
5.热分解温度:400度(1.8MPa,12.7mm)。
6.模具收缩率：0.1%--0.4%(3.3mm)设备要求：1.螺杆: (L:D=20:1)标准型三段，带止逆阀螺杆。
（可选择的封闭式射嘴，直径为3.0mm)2.料管须使用耐腐蚀及耐磨损的双合金材料。
3.模板两面须加强隔热板，避免机器受热。
4.使用圆形料道，公、母模均匀散热。
5.进料口使用直径为0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料。
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm宽度的排气孔，并有效地后续排气。
7.模具型腔应镀铬或作相应表面处理，减少生产时的气体腐蚀。
六、成型条件成型条件：速度、压力、温度、时间、行程、数量。
1.射出压力(一次压)：在注射成型时螺杆顶部单位面积对塑料施加的压力；P=油缸直径D0/螺杆直径D1*油压压力；2.保压(二次压)：熔融原料在型腔中冷却,这时必须施加一定的压力来补充其收缩部分,增高密度,这时螺杆对塑料施加的压力叫保压；3.锁模力：（吨位）锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力；F=K*P*A(K=0.4~0.7,即压力损失系数)；P：最大油泵压力；A：锁模板面积；*设定时一般不超过80-100kg/平方cm；4.注射量：一个注射成型周期中注入模具内的塑料重量；5.注射能力：克数 . cm3一台注塑机螺杆作一次最大注射行程时所能射出的最大量；G=3.14/4*D2*S*密度D：螺杆直径S：螺杆行程*生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量的80%；6.射速：螺杆在料管内移动,单位时间内移动的行程叫射速；V=S/T*100%S：螺杆在料管内的行程；T：螺杆射出时间；7.背压：加料时,在螺杆反退的反方向上,加在熔融塑料上的压力；背压的作用：1.提高熔融塑胶的混练效果；2.提高熔融塑胶的温度；3.提高熔融塑胶的密度；4.增进塑胶颜色的均匀；5.排出熔融塑胶内的气体；8.低压保护：指模具在锁模时对阻力产生的一种保护装置,其能使模具在压住异物时受到最小的伤害,减少压模损失。
其工作原理是在模具从锁模低速到锁模高压的这段距离设定一定的时间,当模具在这段锁模过程中碰到异物.塑胶或因润滑不足而在设定时间内锁不到高压切换点时,机器就产生警报,并将模具打开；七、成型品质改善原因分析：一、未射饱(缺料)1.射出压力不足；2.保压压力不足；3.射出时间不足；4.加料(储料)不足；5.射料分段位置太小；6.射出终点位置太小；7.射出速度不够快；8.射嘴、料管温度不够；9.模具温度不够；10.原料烘干温度、时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够)13.原料流动性不足；(产品壁太薄)14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴内塑胶流向不合理；19.模具冷却不均匀；20.注塑机油路不精确、不够快速；21.电热系统不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管内壁、螺杆磨损，配合不良；二、毛边(飞边)1.射出压力和压力太大；2.锁模高压不够；3.背压太大；4.射出和保压时间太长；5.储料延迟和冷却时间太长；6.停机太长，未射出热料；7.射出压.保压速度太快；8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热；9.料管温度太高.流延；10.模温太高、模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大；13.模具装配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行、精确；16.顶针润滑、保养不足；17.滑块、斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撑出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处内壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损、变形、圆角；23.镶件未设计稳固性、未抱合，加固；24.模腔内排气槽太深；三、气泡(气疮)1.射出、保压压力不足；2.背压太小、原料不够扎实；3.射出速度太快；4.储料速度太快；5.料管温度太高,模温太低；6.材料烘干温度、时间不足；7.射退太多；8.注塑周期太长；(预热时间增加)9.加料位置不足，射出终点太小；10.前、后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管、螺杆压缩比不够；13.原料下料、搅拌不均匀；14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小、模穴内流动不够快速；16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷却不当,模仁温度太高；18.产品设计内壁太厚,内应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；四、银纹(流纹)1.射出压力太小；2.保压压力太大；3.背压压力太大；4.射出速度太慢，保压速度太快；5.模温、料温不够高；6.射出、保压时间太长；7.注塑行程调试不当、保压切换点太大；8.原料未烘干、含水太多；9.原料流动性不好，粘度太高；10.注塑机射出不够快速、精确；11.模具进料口太大或太小；12.主流道、次流道尺寸不够大；13.模穴内流动方向不合理；14.模具表面不平整、有油污；五、包风(烧伤.焦)1.射出压力、速度太快；2.背压太大；3.螺杆加料速度太快；4.料管温度太高；5.周期时间太长或太快；6.前、后松退位置太长；7.原料未烘干；8.原料流动性太好,次料比或粉尘太多；9.添加剂不稳定,易分解析出；10.模具排气槽不够深、宽,后续排气不足；11.流道、进料不均匀；12.模具配合太紧,锁模力太大；13.模具太脏,排气孔被油、卤垢堵住；14.模具设计加工方式不合理,整体模腔太多；15.注塑机温控不够稳定、精确；16.料管逆流或内部有死角；17.射嘴漏料与灌嘴配合不足；18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂；19.进料口太小,模穴内流向繁杂；六、塑体发脆1.射出保压不足；2.背压太小、原料不够扎实；3.背压太大,剪切、磨擦热量增加；4.射速太慢,未充分结晶；5.模温太高,原料过火、分解、变质；6.模温太低,未充分结晶；7.射出、保压时间不足；8.停机时间和周期时间太长；9.储料时间太长；10.次料添加太多或粉尘太多；11.原料强度、韧性不够，粘度不够；12.添加剂不合理,或添加太多；13.原料未充分烘干；14.模穴内结构不均匀,结合处太远；15.模具进料不均匀,冷料井不够；16.产品设计内壁太薄,无辐助加强；17.注塑机温控不稳定、精确；18.料管逆流或内部有死角；19.顶出不合理,塑体应力增加，产生破裂；20.塑体后期冷却处理不当,易龟裂；。